一、氯化钾镀锌添加剂的电化学性能（论文文献综述）
惠佳博[1]（2020）在《电镀涂层的制备及微动磨损性能测试》文中认为腐蚀磨损是零件表面常见的失效形式,其破坏力非常大,受到越来越多学者的重视和研究。锌镍合金镀层具有较高耐腐蚀性和耐磨性,被广泛的应用于金属的保护。目前多采用等离子注入和喷涂工艺技术制备锌镍合金镀层,通过广大学者研究结果表明与等离子注入和喷涂工艺相比,电镀工艺具有成本低,节约材料和工艺参数容易控制等特点。因此,本文在不锈钢表面制备锌镍合金镀层,并在搭建的微动磨损试验平台研究其耐腐蚀耐磨损等性能。本文对现有的磨损试验装置进行分析研究,在此研究基础上,采用现代化设计方法提出了微动磨损试验装置的设计方案,并对试验装置的驱动系统,传递系统,加载系统,夹具系统和检测系统等做了详细的方案设计。利用三维软件对试验装置的零部件进行参数建模,然后导出零件图进行加工,组装和调试。并和现有的试验装置进行对比验证,结果表明,设计的该微动磨损装置测量数据可靠。文中采用化学电镀的方法在不锈钢表面制备单金属涂层与合金涂层,减缓不锈钢表面腐蚀磨损,起到防护的目的。首先分析了电镀沉积机理,然后制备了锌涂层,镍涂层和锌镍合金涂层。采用多功能表面材料仪对镀层进行划痕试验测试,利用S-4800型扫描电子显微镜对涂层形貌和元素含量进行观察分析,采用电化学工作站检测涂层耐腐蚀性能,利用现有的摩擦试验设备和所研制的摩擦磨损试验机对涂层的摩擦学性能进行了分析。结果表明:（1）制备的锌镍合金涂层具有良好的结合力,当终止载荷为100N,加载速度为1.7N/s,划痕距离为5mm时,镀层表面无脱落产生,涂层稳定性和结合力良好。（2）SEM结果表明涂层具有良好外观,其表面致密无裂纹且平滑,EDS结果表明锌镍合金镀层中Zn含量占比最高为69.53%,Ni含量占比13.17%,C含量占比5.63%,O含量为5.38%,Si含量为4.11%,Cr含量为2.18%。（3）电化学试验表面制备的锌镍合金镀层的腐蚀电流密度最小为2.65μA/cm2,极化电阻最大,约为11800Ω/cm2,制备得到的锌镍合金涂层具有良好的耐腐蚀性能。（4）在同等环境条件下,304不锈钢的摩擦系数随着载荷的增加其变化较大,添加锌镍涂层以后,其摩擦系数逐渐趋于平稳,可以得出锌镍涂层对304不锈钢基体起到很好的保护作用,在相同载荷条件下,304不锈钢的摩擦深度均大于锌镍合金的摩擦深度,且随着载荷的增大,其深度差距越来越明显,可以得出添加锌镍涂层以后其磨损量降低明显,对其表面起到良好的防护。从磨损表面形貌可以看出随着载荷的增大,磨痕表面变得粗糙,表明在产生塑性变形的同时发生黏着磨损,最终在其磨损区域,表面出现裂痕,镀层表面产生材料转移,有剥落产生,镀层的主要失效形式是裂纹和鳞波。
景媛[2]（2019）在《电镀锌三价铬黑色钝化与封闭方法研究》文中认为电镀锌黑色钝化与封闭工艺能够有效提高金属制品的耐蚀性,被广泛应用于电镀锌工艺过程。六价铬黑色钝化技术成熟完善、原材料成本低廉,钝化膜乌黑、油亮、耐蚀性高,且具备膜层损伤后的自愈能力,因而工业生产中常采用六价铬钝化技术进行电镀锌后处理。然而由于六价铬生理毒性大,已被明令禁止使用。三价铬黑色钝化膜耐蚀性良好,且耐蚀机理与六价铬相似,毒性远小于六价铬,现在已经完全取代六价铬黑色钝化工艺。但国内三价铬盐黑色钝化技术与六价铬相比,在工艺稳定性及耐蚀性能方面仍存在一定差距。因此,优化钝化液的配方与使用工艺是当前生产急需解决的问题。尽管国外已经有耐蚀性好的三价铬黑色钝化液,但其工艺条件要求苛刻,工业连续生产中难以获得稳定黑色钝化层,因此研究三价铬黑色钝化工艺对电镀锌工业生产具有重要地实际意义。钝化液配方与使用工艺显着影响钝化层的稳定性及耐腐蚀性能,采用优化试验确定三价铬钝化液的基本组成和含量。对钝化液中的各组分进行了单因素试验制备钝化膜层,利用塔菲尔极化曲线法分析钝化液各组成对膜层抗腐蚀能力的影响。设计四因素三水平正交试验,采用交流阻抗法,动电位极化曲线法及目测观察外观评价了钝化膜的稳定性与耐蚀性,获得了三价铬钝化工作液的最优组分为:Cr2（SO4）3:20 g/L,配位剂C6H8O7与有机羧酸X质量浓度为10,Co（NO3）2:15 g/L,H3PO4:20 g/L。最优工艺条件为pH 2,钝化反应时间30 s,钝化温度为室温,采用上述条件形成的三价铬黑色钝化膜颜色均匀,该工艺操作简单且可重复性好。采用SEM和EDS分析三价铬黑色钝化膜的形貌及成分。为了提升三价铬黑色钝化膜的耐腐蚀能力,对膜层进行进一步封闭处理。采用交流阻抗法、醋酸铅点滴试验法,评价分析封闭处理对电镀锌三价钝化膜耐蚀性影响,结果表明采用合适的封闭剂对三价铬钝化膜进行后处理,可以得到黑亮的钝化膜。与未进行封闭的钝化膜相比,抗腐蚀性能明显提升。
聂大伟[3]（2019）在《镀锌板表面亲水树脂的制备及性能研究》文中研究表明随着家用空调行业的不断发展与进步,散热片在空调换热过程中容易产生“水桥”、“白粉”、易生霉菌等问题,这是由于冷凝水在相邻翅片间不断存积且无法排出所造成的,同时由于长期受冷凝水的浸渍,翅片表面易产生霉菌,难以清洁。一种方法是空调换热器金属板表面采用憎水处理,但是效果很不理想,冷凝水容易积聚效果不明显;另一种方法是空调换热器金属表面采用亲水处理,通过在板材表面涂覆一层具有良好亲水性能的树脂膜,冷凝水在亲水膜上形成水膜不断铺展开,可良好的解决水珠凝结,降低霉菌产生。目前的亲水处理技术还存在金属表面亲水能力不足和膜层耐水性差等问题。本论文的研究工作是在镀锌板表面涂覆一层亲水膜,使其表面具有良好的亲水性能,另一方面提高镀锌板表面亲水膜的耐水性。本课题的研究工作主要分为三部分,第一部分是冷轧板镀锌,通过制备脱脂剂进行冷轧板表面油脂脱除,通过电镀制备电镀锌板;第二部分是亲水树脂溶液的制备,以水性树脂K500-35、环氧丙氧丙基三甲氧基硅烷、聚乙烯醇、聚乙烯吡咯烷酮为主体原料,及功能助剂JFC-2、LF-221和LF-305以提高其附着力和溶液稳定性,采用浸涂法于镀锌板表面100℃下烘干制备亲水膜;第三部分,对镀锌板涂层亲水性和耐水性进行化学表征,同时对涂覆有亲水膜的镀锌板耐腐蚀性能进行电化学分析。本论文制备了一种亲水性好、耐水性优良的亲水膜,采用浸涂烘干的方式,涂覆在电镀锌板表面,可有效提高镀锌板表面亲水性,同时对金属板具有良好的耐腐蚀性保护。
王少峰[4]（2019）在《无铬彩色钝化工艺的优化及其性能的研究》文中研究表明电镀锌是应用比较广泛的金属防腐蚀措施之一。为了进一步提高工件的耐腐蚀性,电镀后要进行钝化处理。在工业中应用比较广泛的是六价铬钝化和三价铬钝化,但是铬酸盐不管是对人体还是对环境危害很大。为了减少钝化液的危害,无铬钝化逐渐取代了铬酸盐钝化。单独的无机盐或有机化合物钝化所生成的钝化膜的耐腐蚀性能并不理想。而复合钝化中有机物和无机盐之间的相互配合,所得到的钝化膜具有很强的延缓腐蚀能力,有的甚至接近或超过铬酸盐钝化。本文所采用的是单宁酸—硅酸钠复合钝化,通过有机与无机的协同作用来提高钝化膜的耐腐蚀性能。单因素实验确定钝化膜各组分的最佳含量范围,然后通过正交实验确定钝化液的最佳配比。单宁酸—硅酸钠复合钝化最佳工艺为:7 g/L C76H52O46、5g/L Na2SiO3·9H2O、6mL/L TiCl3、15mL/L H2O2、8 mL/L H3PO4、4mL/L HNO3、7 g/L KCl、用H2SO4调节钝化液的pH至1.5、钝化时间为30s、钝化温度为室温、干燥方式为热风吹干。此工艺下得到颜色光亮分布均匀彩色钝化膜。研究了此工艺下的钝化试样和未钝化试样的耐腐蚀性能和表面形貌。用盐水浸泡实验、硫酸铜点滴实验和电化学测试等方法来研究钝化试样和未钝化实验的耐腐蚀性能。最终得出:钝化后的试样的耐腐蚀性能要远远的大于未钝化试样。利用SEM、EDS和红外光谱对钝化膜的表面形貌、元素定量分析和钝化的官能团进行测试:最终得出钝化膜的组成。结果显示,钝化膜有两层组成,钝化膜内层主要由硅酸盐生成的网格聚合物和单宁酸与金属离子生成的络合物组成。在钝化膜的最外层主要是锌的氧化物组成,最终获得了钝化膜的成膜原理。SEM形貌观察发现此工艺下钝化膜表面不平整有一定的颗粒度,该工艺存在一定的不足,需对此工艺进行优化。对改工艺的优化方法是在对工件进行钝化时,钝化液的压强施加在钝化面上,改变钝化工件在钝化液中的不同深度来控制压强的变化。在不同的钝化液压强作用下对试样进行钝化,并与传统的钝化工艺进行对比。利用盐雾实验、电化学测试来研究不同条件下钝化膜的耐腐蚀性能。用SEM来观察钝化膜的表面形貌,用划格法来研究钝化膜的附着力。最终得到,在施加一定的钝化液压强时钝化膜的耐腐蚀性能得到提高,在P4条件下钝化膜的耐腐蚀性达到最优。同时,表面形貌也得到了改善,在压强为P4下钝化膜表面平整紧密。与传统的钝化相比,在压强作用下,钝化膜的附着力得到了很大的提高,传统工艺下钝化膜的附着力达到4级,附着力最差,在P4条件下的钝化膜附着力达到了1级,钝化膜的附着力最好。因此,钝化时对钝化面施加一定的钝化液压强可以改善钝化膜的综合性能。
杨军平[5]（2018）在《镀锌层三价铬复合钝化膜的制备和耐蚀性能研究》文中研究表明镀锌板由于其自身成本低,耐蚀性好,并且可作为阳极牺牲保护阴极,近年来逐渐在钢铁材料使用中受到越来越多人的青睐,但材料表面锌层由于自身比较活泼,在易腐蚀的环境中会容易腐蚀生成白色物质,从而严重影响产品的外观质量及使用寿命。六价铬由于自身毒性较大,对人体及环境危害较大,在国内外各种法律条令限制下,其用于钝化处理已受到限制,与之相对,三价铬自身毒性低、致癌性低,钝化膜性质与六价铬钝化膜性质接近,因此,三价铬钝化工艺将最终取代六价铬钝化工艺。本实验通过正交实验和极差分析分别确定了三价铬彩色钝化液、三价铬蓝白钝化液的组成,通过单因素实验研究了钝化温度、钝化时间、空停时间、钝化液pH对于钝化膜性能的影响,并确定了最佳钝化条件。采用硫酸铜点蚀实验、中性盐雾实验、盐水浸泡、电化学分析等手段分别对三价铬蓝白钝化膜层和彩色钝化膜层的耐蚀性能进行了表征,扫描电镜、EDS能谱仪等手段对钝化膜微观形貌与组成进行了分析,通过附着力测试对钝化膜附着力进行了检验。根据各种分析结果对三价铬钝化机理进行了初步探讨。通过正交实验进行探究性变量研究,确定了镀锌层用三价铬蓝白钝化液的最优配方为:氯化铬120g/L,硝酸钴2g/L,有机硅树脂1.4g/L,聚氨酯树脂0.8g/L,苯并三氮唑0.05g/L,二乙二醇二甲醚0.3g/L。最佳工艺参数为:钝化温度30?C,钝化液pH=1.8,钝化时间30s,空停时间10s,65?C烘箱烘干。通过测试得到的蓝白钝化膜其耐盐水浸泡时长可以达到126h。同时,确定了镀锌层三价铬彩色钝化液的最佳成分组成:硫酸铬10g/L,硝酸镍1.5g/L,聚氨酯树脂10g/L,氯化钠2.0g/L,硝酸钠4.3g/L。最佳工艺参数为:钝化温度30?C,钝化液pH=2.0,钝化时间120s,空停时间10s。65?C烘箱烘干。通过测试得到的彩色钝化膜其耐盐水浸泡时长可以达到142h。通过SEM图片中钝化处理前后微观样貌对比可以看出,镀锌层表面经过三价铬彩色钝化和三价铬蓝白钝化后,原本表面的微观裂纹、凹槽被很好的填充和包裹,并在镀锌层表面形成了一层致密、均匀的钝化膜,从而提高了镀锌层耐腐蚀性能。通过EDS分析可知,三价铬钝化膜的主要成分为:Zn、Cr、Si、O,说明钝化液在镀锌层表面形成一种无机有机复合的钝化膜。
罗建成,莫烨强,詹益腾,胡明,黄启明[6]（2012）在《SF-522型氯化钾镀锌添加剂及其镀层性能》文中研究表明对比研究了SF-522型添加剂和国外某进口添加剂对氯化钾镀锌液及所得镀层性能的影响。镀液组成与工艺为:KCl200g/L,ZnCl250g/L,H3BO335g/L,柔软剂30mL/L,光亮剂1.5mL/L,温度25°C,时间25min,电流密度2A/dm2。无锌基础液的阴极极化曲线表明,SF-522型添加剂和国外某进口添加剂在抑制析氢和增强极化方面的性能相近;光亮范围、分散能力、覆盖能力等镀液性能测试结果同样表明二者的性能相近。从含SF-522型添加剂镀液中所得镀层的耐蚀性略优于从含进口添加剂镀液中所得镀层;二者的结合力均合格;前者表面平滑,只存在少量微孔,其微观形貌明显优于后者。
徐金来[7]（2012）在《浅谈氯化钾镀锌的几个问题》文中研究说明讨论了氯化钾镀锌添加剂的组成及特性,分析了浊点、耐盐度与镀层质量之间的关系。重点介绍了氯化钾镀锌的溶液组成及特点,探讨了各工艺条件对电镀质量的影响,简单说明了镀后处理工艺,指出了氯化钾镀锌目前存在的问题及改进方向。
周黎琴[8]（2011）在《无钴硫酸盐体系三价铬黑色钝化液的制备和性能研究》文中指出钢铁材料表面镀锌后再采用钝化处理是工业上针对钢铁表面防腐最常用的技术方法之一。然而,镀锌层上的钝化处理一直采用传统铬酸盐钝化,由于六价铬有毒,具有致癌性,对环境和人体均会带来严重的危害,因此它的应用在国外早已受到严格限制;由于三价铬的毒性仅为六价铬的1%,并且三价铬钝化在许多方面具有与六价铬钝化相似的性质,它是最具有可能代替铬酸盐钝化的工艺。作为三价铬钝化工艺之一的三价铬黑色钝化工艺,一般常采用钴（镍）盐作为钝化液的发黑剂。在一定的条件下,Co（Ⅱ）在空气中能被氧化为不稳定的Co（Ⅲ）,它能从Cr（Ⅲ）夺取电子,变成稳定的Co（Ⅱ）,而使Cr（Ⅲ）变成Cr（Ⅵ）;此外,钴（镍）盐的过度使用会对水生态环境造成长久性的污染。因此,对于新型的、环境友好型的三价铬黑色钝化工艺技术的研究迫在眉睫,而开发新一代的发黑剂则显得尤为重要。本课题的目的在于探索研究出一种过渡金属无机硫化物作为钝化液的发黑剂,以取代现有钴（镍）盐作为三价铬黑色钝化液的发黑剂。这一思路在文献中有所提及,但基本上没有人进行尝试。另外,本文首次采用了醋酸铬作为三价铬黑色钝化液的主成膜盐。在对无钴硫酸盐体系三价铬黑色钝化膜性能的研究中,以最优工艺条件中无钴硫酸盐体系三价铬黑色钝化膜层以及纯镀锌层、铬酸盐黑色钝化膜层等作对比,利用醋酸铅点滴试验、失重率试验、耐中性盐雾试验等对无钴硫酸盐体系钝化膜的耐腐蚀性能进行了初步评价。通过塔菲尔极化曲线、交流阻抗谱电化学测试方法,对无钴硫酸盐体系三价铬黑色钝化膜的耐腐蚀性能做了进一步分析与讨论。利用SEM、XRD对无钴硫酸盐体系三价铬黑色钝化膜的微观形貌和物相进行了相关分析。氯化钾镀锌层在最佳工艺条件下处理得到的黑色钝化膜,再经过ST-503封闭液封闭后,其钝化膜外观乌黑光亮,色泽均匀,醋酸铅点滴试验时间可达101s;由耐中性盐雾试验的检测结果可知,黑色钝化膜的耐腐蚀等级可达7级;通过SEM观察表明,对比未封闭处理的无钴硫酸盐体系三价铬黑色钝化膜,经封闭处理后的无钴硫酸盐体系三价铬黑色钝化膜表面更加均匀平整,膜层更加致密;通过XRD分析结果表明,除了Zn结晶（镀锌层）以外,还出现了其它的物质,它们分别是CrPO4、Cr（OH）3·3H2O、Zn（OH）2、Cr2O3和CrOOH。本文研究的无钴硫酸盐体系三价铬黑色钝化工艺流程简单,污染小,钝化液稳定性良好,是一种较为理想的铬酸盐黑色钝化甚至是含钴盐体系三价铬黑色钝化的替代工艺,具有广阔的应用前景。
袁诗璞[9]（2011）在《氯化物镀锌与废水CODCr超标的关系》文中研究表明导致电镀废水CODCr超标的主要原因是难以用简易的方法去除其中的有机物。氯化钾镀锌工艺大量采用高泡型表面活性剂,造成废水中有机物过多,因此CODCr难以处理达标。现有适用于去除废水中有机物的方法在电镀厂中难以应用。建议尽量减少该工艺的使用,大力推广锌酸盐无氰碱性镀锌工艺,并开发全新的高阴极电流效率的无氰镀锌工艺。
袁诗璞[10]（2010）在《我国氯化物镀锌与废水CODcr超标的关系》文中研究指明CODcr是对电镀废水排放物限值中的必测指标。在造成废水CODcr超标的因素中,难以用简易办法去除的有机物又是主要因素。大量被采用的含高泡表面活性剂的氯化钾镀锌工艺又是造成废水中有机物过多的主要原因。现有适用的去除废水中有机物的方法对电镀厂点都难以应用。解决办法是尽量减少该工艺的使用,大力推广锌酸盐无氰碱性镀锌,彻底办法只有开发全新的高阴极电流效率无氰镀锌工艺。
二、氯化钾镀锌添加剂的电化学性能（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、氯化钾镀锌添加剂的电化学性能（论文提纲范文）
（1）电镀涂层的制备及微动磨损性能测试（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究目的与意义 |
| 1.2 微动磨损研究现状 |
| 1.2.1 微动的基本概念 |
| 1.2.2 微动的分类 |
| 1.2.3 微动的影响因素 |
| 1.2.4 微动磨损的基本理论 |
| 1.2.5 微动三体理论 |
| 1.3 涂层磨损研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.3.3 合金电沉积 |
| 1.3.4 电镀镍研究现状 |
| 1.3.5 电镀锌研究现状 |
| 1.3.6 锌镍合金电镀现状 |
| 1.4 微动磨损试验装置的研究现状 |
| 1.5 本文研究工作 |
| 1.5.1 研究主要内容 |
| 1.5.2 研究目标 |
| 1.5.3 研究拟解决的问题 |
| 1.5.4 研究方案 |
| 1.5.5 课题来源 |
| 第二章 往复式微动磨损试验平台设计及研制 |
| 2.1 试验装置的设计准则 |
| 2.2 试验装置的设计原理 |
| 2.3 试验装置的总体设计 |
| 2.4 试验装置往复驱动系统 |
| 2.4.1 微动发生机构 |
| 2.4.2 压电陶瓷促动器 |
| 2.4.3 微动传递机构 |
| 2.4.4 连接板 |
| 2.4.5 微动控制器 |
| 2.5 夹具系统 |
| 2.5.1 夹具方案设计 |
| 2.5.2 上夹具装配 |
| 2.5.3 下夹具装配 |
| 2.6 加载系统 |
| 2.7 位姿系统 |
| 2.7.1 位姿调整 |
| 2.7.2 位姿检测 |
| 2.8 检测系统 |
| 2.8.1 位移传感器 |
| 2.8.2 力传感器 |
| 2.9 采集系统 |
| 2.9.1 多功能数据采集卡 |
| 2.9.2 数据采集 |
| 2.10 试验装置的三维模型与安装 |
| 2.11 试验装置验证 |
| 2.12 小结 |
| 第三章 锌镍涂层的制备 |
| 3.1 试验材料 |
| 3.1.1 基体材料 |
| 3.1.2 化学试剂 |
| 3.2 锌镍合金电镀沉积机理 |
| 3.3 电镀合金阳极 |
| 3.3.1 电镀阳极的分类 |
| 3.3.2 阳极的溶解 |
| 3.3.3 电镀阳极选择 |
| 3.4 预处理工艺 |
| 3.5 电镀工艺 |
| 3.5.1 试验设备及方法 |
| 3.5.2 电镀锌镍工艺 |
| 3.5.3 电镀锌工艺 |
| 3.5.4 电镀镍工艺 |
| 3.6 钝化工艺 |
| 3.7 封闭工艺 |
| 3.8 涂层表面微观形貌和元素分析 |
| 3.8.1 涂层SEM形貌分析 |
| 3.8.2 镀层EDS元素分析 |
| 3.9 小结 |
| 第四章 Zn-Ni涂层腐蚀磨损性能研究 |
| 4.1 镀层结合强度 |
| 4.1.1 结合强度测试方法 |
| 4.1.2 镀层划痕测试 |
| 4.2 锌镍合金镀层耐腐蚀性能分析 |
| 4.3 锌镍镀层的摩擦学性能分析 |
| 4.3.1 上试样材料 |
| 4.3.2 试验参数 |
| 4.3.3 不同载荷下基体的摩擦系数 |
| 4.3.4 锌镍合金镀层的摩擦系数 |
| 4.3.5 镀层磨损表面形貌 |
| 4.3.6 锌镍镀层的磨痕深度 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 工作总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（2）电镀锌三价铬黑色钝化与封闭方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 绪论 |
| 1.1 电镀锌概述 |
| 1.1.1 酸性锌工艺 |
| 1.1.2 碱性镀锌工艺 |
| 1.2 钝化 |
| 1.2.1 六价铬钝化 |
| 1.2.2 三价铬钝化 |
| 1.2.3 无铬钝化 |
| 1.3 封闭处理 |
| 1.4 研究目的和内容 |
| 1.4.1 研究目的及意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 2 实验方法与材料 |
| 2.1 实验部分 |
| 2.1.1 试剂 |
| 2.1.2 仪器 |
| 2.1.3 材料及实验工艺 |
| 2.2 镀层厚度测量方法 |
| 2.3 钝化膜外观评价方法 |
| 2.4 钝化膜耐蚀性表征方法 |
| 2.4.1 醋酸铅点滴试验 |
| 2.4.2 电化学测试法 |
| 2.5 钝化膜的微观组织形貌与组成分析 |
| 2.5.1 钝化膜形貌分析 |
| 2.5.2 钝化膜组成分析 |
| 3 三价铬钝化液各组分对钝化膜外观及耐蚀性的影响 |
| 3.1 三价铬钝化液各组分对钝化膜外观的影响 |
| 3.1.1 三价铬盐对钝化膜的影响 |
| 3.1.2 发黑剂对钝化膜的影响 |
| 3.1.3 成膜促进剂对钝化膜的影响 |
| 3.1.4 配位剂对钝化膜的影响 |
| 3.2 三价铬钝化液各组分的含量对钝化膜耐蚀性的影响 |
| 3.2.1 三价铬盐含量对钝化膜耐蚀性的影响 |
| 3.2.2 配位剂含量对钝化膜耐蚀性的影响 |
| 3.2.3 发黑剂含量对钝化膜耐蚀性的影响 |
| 3.2.4 成膜促进剂含量对钝化膜耐蚀作用的影响 |
| 3.3 正交试验优化钝化液 |
| 3.4 不同基底材料的钝化膜耐蚀性比较 |
| 3.5 小结 |
| 4 工艺条件对钝化膜耐蚀性的影响 |
| 4.1 电镀锌时间对钝化膜耐蚀性的影响 |
| 4.2 钝化反应时间对钝化膜耐蚀性的影响 |
| 4.3 钝化液pH对钝化膜耐蚀性的影响 |
| 4.4 钝化液温度对钝化膜耐蚀性的影响 |
| 4.5 老化温度对钝化膜耐蚀性的影响 |
| 4.6 钝化膜微观形貌的分析 |
| 4.7 小结 |
| 5 三价铬钝化膜封闭处理的研究 |
| 5.1 有机硅化物A对钝化膜耐蚀性的影响 |
| 5.2 硅烷(VTEO)对钝化膜耐蚀性的影响 |
| 5.3 聚乙烯亚胺对钝化膜耐蚀性的影响 |
| 5.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（3）镀锌板表面亲水树脂的制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 金属腐蚀与防护 |
| 1.1.1 金属防腐工艺现状 |
| 1.1.2 镀锌板的应用 |
| 1.1.2.1 镀锌层的优点 |
| 1.1.2.2 镀锌板的缺陷 |
| 1.1.2.3 镀锌板的改进 |
| 1.2 镀锌工艺及镀锌溶液 |
| 1.2.1 镀锌工艺分类 |
| 1.2.2 镀锌溶液分类 |
| 1.2.3 镀液与镀层性能评定方法 |
| 1.2.3.1 镀液的性能 |
| 1.2.3.2 镀层性能与判定 |
| 1.3 氯化钾电镀锌 |
| 1.3.1 电镀液的制备 |
| 1.3.1.1 电镀液的种类 |
| 1.3.1.2 添加剂的选择 |
| 1.3.2 电镀过程简述 |
| 1.3.3 氯化钾镀锌常见故障及处理方法 |
| 1.4 亲水树脂材料 |
| 1.4.1 亲水涂料的发展 |
| 1.4.2 亲水涂料的特点 |
| 1.4.3 亲水涂料的应用 |
| 1.4.4 亲水膜国内外研究现状 |
| 1.4.4.1 国外的研究现状 |
| 1.4.4.2 国内的研究现状 |
| 1.5 选题目的及意义 |
| 1.5.1 课题选择的目的 |
| 1.5.2 课题的研究意义 |
| 1.6 本文主要研究内容 |
| 1.6.1 电镀锌板的制备 |
| 1.6.2 亲水树脂溶液的制备与涂覆 |
| 1.6.3 测试与表征 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验药品与仪器 |
| 2.1.1 实验药品 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.2 电镀锌板的制备 |
| 2.2.1 冷轧板的预处理 |
| 2.2.2 电镀液的制备 |
| 2.2.3 电镀锌的过程 |
| 2.2.4 镀锌板的后处理 |
| 2.3 亲水树脂溶液的制备 |
| 2.4 亲水膜的涂覆 |
| 2.5 测试与表征 |
| 2.5.1 傅里叶变换红外光谱(FTIR)表征 |
| 2.5.2 扫描电镜(SEM)表征 |
| 2.5.3 接触角的测定 |
| 2.5.4 亲水膜的耐水性实验 |
| 2.5.5 X射线能谱分析(EDS) |
| 2.5.6 紫外可见分光光度计(UV) |
| 2.5.7 膜层的热重性能表征 |
| 2.5.8 电化学防腐蚀性能测定 |
| 2.5.9 硫酸铜点蚀实验 |
| 2.5.10 膜硬度及附着力测定 |
| 2.5.11 盐水浸泡实验 |
| 第三章 结果与讨论 |
| 3.1 氯化钾电镀锌 |
| 3.1.1 电镀液工作条件对电镀的影响 |
| 3.1.1.1 电镀温度的影响 |
| 3.1.1.2 镀锌液pH值的影响 |
| 3.1.2 电镀液原料用量对镀锌层的影响 |
| 3.1.2.1 氯化锌的用量对电镀工艺的影响 |
| 3.1.2.2 氯化钾的用量对电镀工艺的影响 |
| 3.1.2.3 硼酸的含量对电镀锌工艺的影响 |
| 3.1.3 电镀的预处理和后处理 |
| 3.2 亲水膜树脂溶液 |
| 3.2.1 表面活性剂的种类对亲水膜性能的影响 |
| 3.2.2 聚乙烯吡咯烷酮和聚乙烯醇的不同质量比对亲水膜性能的影响 |
| 3.2.3 亲水树脂涂料的硬度及附着力分析 |
| 3.2.4 亲水树脂溶液的红外光谱表征 |
| 3.2.5 亲水树脂溶液的热重分析 |
| 3.2.6 亲水膜层表面形貌分析 |
| 3.2.7 接触角的测定 |
| 3.2.8 耐水性实验 |
| 3.2.9 盐水浸泡实验 |
| 3.2.10 膜硬度及附着力测试 |
| 第四章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）无铬彩色钝化工艺的优化及其性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 无铬钝化机理及发展现状 |
| 1.2.1 无机钝化机理及发展现状 |
| 1.2.2 有机物钝化机理及发展现状 |
| 1.3 课题研究意义及内容 |
| 1.3.1 课题研究意义 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第二章 实验方法及材料 |
| 2.1 实验材料及设备 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验药品 |
| 2.1.3 实验设备 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 实验工艺流程 |
| 2.2.2 镀锌试样制备方法 |
| 2.3 镀锌无铬钝化工艺的确定 |
| 2.3.1 镀锌层无铬钝化钝化液成分确定方法 |
| 2.3.2 镀锌层无铬钝化工艺确定 |
| 2.3.3 镀锌层无铬钝化压强的确定 |
| 2.4 镀锌无铬钝化膜性能测试 |
| 2.4.1 钝化膜附着力测试 |
| 2.4.2 中性盐雾实验 |
| 2.4.3 盐水浸泡实验 |
| 2.4.4 硫酸铜点滴实验 |
| 2.4.5 电化学测试实验 |
| 2.5 镀锌无铬钝化膜表面形貌及能谱分析 |
| 2.6 镀锌无铬钝化膜颜色定量表征 |
| 第三章 镀锌层无铬钝化工艺确定 |
| 3.1 镀锌层无铬复合钝化工艺初选 |
| 3.1.1 镀锌工艺选择 |
| 3.1.2 镀锌层钝化工艺初选 |
| 3.2钝化液单因素实验 |
| 3.2.1 钝化液各成分对钝化膜综合性能的影响 |
| 3.2.2 钝化膜工艺参数对钝化膜的综合性能的影响 |
| 3.2.3 单因素实验小结 |
| 3.3 正交实验设计及结果分析 |
| 3.3.1 正交实验设计 |
| 3.3.2 正交实验结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 钝化膜性能研究 |
| 4.1 钝化膜耐腐蚀性测试 |
| 4.1.1 钝化膜的制备 |
| 4.1.2 盐水浸泡实验 |
| 4.1.3 硫酸铜点滴实验 |
| 4.2 电化学测试 |
| 4.2.1 电化学极化曲线及分析 |
| 4.2.2 电化学交流阻抗测试及分析 |
| 4.3 钝化膜的微观形貌对比及反应原理分析 |
| 4.3.1 钝化膜微观形貌对比 |
| 4.3.2 钝化膜成分分析 |
| 4.3.3 钝化膜截面形貌及元素分析 |
| 4.3.4 钝化膜红外光谱分析 |
| 4.4 钝化膜反应原理分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 压强对镀锌层无铬钝化工艺影响 |
| 5.1 实验方法及工艺 |
| 5.1.1 控制压强的方法 |
| 5.1.2 钝化工艺 |
| 5.2 钝化膜性能测试及结果分析 |
| 5.2.1中性盐雾实验 |
| 5.2.2 钝化膜电化学极化曲线测试及分析 |
| 5.2.3 交流阻抗测试与分析 |
| 5.2.4 不同压强下钝化膜的SEM形貌 |
| 5.2.5 钝化膜不同压强下附着力 |
| 5.3 压强作用机理分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 A 攻读硕士期间发表论文及专利目录 |
| 附录 B 攻读硕士期间参与项目 |
（5）镀锌层三价铬复合钝化膜的制备和耐蚀性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 金属腐蚀与防护 |
| 1.2 氯化钾电镀锌 |
| 1.3 镀锌板铬钝化 |
| 1.3.1 铬酸盐钝化 |
| 1.3.2 无铬钝化 |
| 1.3.2.1 无机物无铬钝化 |
| 1.3.2.2 有机物无铬钝化 |
| 1.3.3 三价铬钝化 |
| 1.3.3.1 三价铬钝化液 |
| 1.3.3.2 镀锌层三价铬钝化膜 |
| 1.3.3.3 三价铬钝化发展现状 |
| 1.4 选题目的及意义 |
| 1.5 本文研究内容 |
| 第二章 实验仪器及药品 |
| 2.1 实验仪器 |
| 2.2 实验药品 |
| 第三章 实验部分 |
| 3.1 电镀锌板的制备 |
| 3.1.1 氯化钾电镀锌预处理 |
| 3.1.2 氯化钾电镀液的制备 |
| 3.1.3 氯化钾电镀锌 |
| 3.2 三价铬蓝白钝化膜 |
| 3.2.1 三价铬蓝白钝化液 |
| 3.2.2 三价铬蓝白钝化 |
| 3.3 三价铬彩色钝化膜 |
| 3.3.1 三价铬彩色钝化液 |
| 3.3.2 三价铬彩色钝化 |
| 3.4 镀锌层三价铬钝化膜耐腐蚀性能 |
| 3.4.1 傅里叶红外光谱(FTIR)表征 |
| 3.4.2 扫描电镜(SEM)表征 |
| 3.4.3 X射线能谱(EDS) |
| 3.4.4 硫酸铜点蚀实验 |
| 3.4.5 盐水浸泡实验 |
| 3.4.6 中性盐雾实验 |
| 3.4.7 电化学实验 |
| 3.4.8 膜附着力实验 |
| 第四章 实验结果与讨论 |
| 4.1 红外吸收光谱分析 |
| 4.2 氯化钾电镀锌 |
| 4.2.1 电镀温度 |
| 4.2.2 镀锌液pH值 |
| 4.2.3 电镀预处理和后处理 |
| 4.3 三价铬蓝白钝化液 |
| 4.3.1 三价铬盐的选取 |
| 4.3.2 氧化剂的选取 |
| 4.3.3 金属添加剂的选取 |
| 4.3.4 正交实验 |
| 4.4 三价铬蓝白钝化条件 |
| 4.4.2 钝化温度的影响 |
| 4.4.3 钝化时间的影响 |
| 4.4.4 空停时间的影响 |
| 4.4.5 钝化液pH值的影响 |
| 4.5 三价铬彩色钝化液组成 |
| 4.5.1 三价铬盐的选取 |
| 4.5.2 氧化剂的选取 |
| 4.5.3 金属添加剂的选取 |
| 4.5.4 成膜促进剂的选取 |
| 4.5.5 正交实验 |
| 4.6 三价铬彩色钝化条件 |
| 4.6.2 钝化温度的影响 |
| 4.6.3 钝化时间的影响 |
| 4.6.4 空停时间的影响 |
| 4.6.5 钝化液pH值的影响 |
| 4.7 三价铬钝化膜微观形貌与结构 |
| 4.8 钝化膜耐蚀性能 |
| 4.8.2 盐水浸泡实验 |
| 4.8.3 钝化膜附着力测试 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 硕士期间发表论文 |
| 致谢 |
（6）SF-522型氯化钾镀锌添加剂及其镀层性能（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 实验 |
| 2.1 配方与工艺 |
| 2.2 性能测试 |
| 3 结果与讨论 |
| 3.1 SF-522型添加剂对镀液性能的影响 |
| 3.2 SF-522型添加剂对镀层性能的影响 |
| 3.2.1 镀层耐蚀性 |
| 3.2.2 镀层结合力 |
| 3.2.3 镀层表面形貌 |
| 4 结论 |
（7）浅谈氯化钾镀锌的几个问题（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 氯化钾镀锌添加剂 |
| 2.1 添加剂的组成 |
| 2.2 添加剂的电化学性能研究 |
| 2.3 添加剂的物理性能 |
| 2.3.1 浊点 |
| 2.3.2 耐盐度 |
| 3 氯化钾镀锌的操作条件 |
| 3.1 镀液成分 |
| 3.2 工作温度 |
| 3.4 添加剂的添加方式 |
| 3.5 杂质含量 |
| 3.6 其他因素 |
| 3.6.1 电流密度 |
| 3.6.2 阳极 |
| 3.6.3 镀前处理 |
| 4 氯化钾镀锌的后处理 |
| 5 氯化钾镀锌的改进方向 |
（8）无钴硫酸盐体系三价铬黑色钝化液的制备和性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 钢铁材料的镀锌工艺技术 |
| 1.2.1 电镀锌工艺技术 |
| 1.2.2 热浸锌工艺技术 |
| 1.2.3 机械镀锌工艺技术 |
| 1.2.4 化学镀工艺技术 |
| 1.3 钢铁材料镀锌后处理——钝化 |
| 1.3.1 传统铬酸盐钝化工艺 |
| 1.3.2 无铬钝化工艺 |
| 1.3.3 三价铬黑色钝化工艺 |
| 1.4 本课题研究的意义及主要内容 |
| 第二章 实验工艺和检测方法 |
| 2.1 实验材料及主要仪器 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 实验工艺路线 |
| 2.2.2 镀锌层质量检测方法 |
| 2.2.3 三价铬黑色钝化膜性能检测方法 |
| 2.2.4 三价铬钝化液稳定性检测 |
| 2.2.5 钝化膜中是否含六价铬的定性检测 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 氯化钾镀锌层无钴硫酸盐体系三价铬黑色钝化 |
| 3.1 氯化钾电镀锌实验 |
| 3.1.1 镀锌板制备 |
| 3.1.2 镀锌层外观检测 |
| 3.1.3 镀锌层厚度检测 |
| 3.2 无钴硫酸盐体系三价铬黑色钝化液组分的确定 |
| 3.2.1 三价铬盐的选择 |
| 3.2.2 有机羧酸配位剂的选择 |
| 3.2.3 发黑剂的选择 |
| 3.2.4 辅助成膜剂的选择 |
| 3.2.5 氧化剂的选择 |
| 3.2.6 封闭剂的选择 |
| 3.3 正交试验 |
| 3.4 工艺条件对钝化膜层性能的影响 |
| 3.4.1 钝化液pH 值的影响 |
| 3.4.2 钝化温度的影响 |
| 3.4.3 钝化浸渍时间的影响 |
| 3.5 无钴硫酸盐体系三价铬黑色钝化膜性能测试 |
| 3.5.1 常规性能检测 |
| 3.5.2 耐腐蚀性能检测 |
| 3.5.3 电化学测试 |
| 3.5.4 钝化液稳定性检测 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 无钴硫酸盐体系三价铬黑色钝化膜的成膜及耐蚀机理初探 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 三价铬黑色钝化膜成膜机理 |
| 4.3 钝化膜耐蚀机理的初步探讨 |
| 4.3.1 钝化膜表面形貌分析 |
| 4.3.2 钝化膜物相分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
四、氯化钾镀锌添加剂的电化学性能（论文参考文献）
- [1]电镀涂层的制备及微动磨损性能测试[D]. 惠佳博. 贵州大学, 2020
- [2]电镀锌三价铬黑色钝化与封闭方法研究[D]. 景媛. 大连理工大学, 2019(02)
- [3]镀锌板表面亲水树脂的制备及性能研究[D]. 聂大伟. 大连工业大学, 2019(08)
- [4]无铬彩色钝化工艺的优化及其性能的研究[D]. 王少峰. 昆明理工大学, 2019(04)
- [5]镀锌层三价铬复合钝化膜的制备和耐蚀性能研究[D]. 杨军平. 大连工业大学, 2018(08)
- [6]SF-522型氯化钾镀锌添加剂及其镀层性能[J]. 罗建成,莫烨强,詹益腾,胡明,黄启明. 电镀与涂饰, 2012(12)
- [7]浅谈氯化钾镀锌的几个问题[J]. 徐金来. 电镀与涂饰, 2012(11)
- [8]无钴硫酸盐体系三价铬黑色钝化液的制备和性能研究[D]. 周黎琴. 武汉科技大学, 2011(06)
- [9]氯化物镀锌与废水CODCr超标的关系[A]. 袁诗璞. 全国镀膜与表面精饰低碳技术论坛论文集, 2011
- [10]我国氯化物镀锌与废水CODcr超标的关系[A]. 袁诗璞. 2010中国电子制造技术论坛论文集, 2010