一、模锻件少无氧化加热法的探讨（论文文献综述）
王建武[1]（2019）在《菲律宾马尼拉MRT3车辆底座模锻工艺研究》文中研究指明随着锻造行业发展,越来越多的锻件生产向着少、无切削的精密锻造方向发展。计算机辅助工程的飞速发展使得其在锻造工艺设计阶段的应用也越来越成熟,对产品进行工艺分析,设计多种工艺方案,利用有限元分析软件辅助模拟,选择最佳方案并进行优化,可以有效降低新产品锻造工艺设计成本,缩短研制周期。本文对车辆底座进行工艺分析,设计两种模锻工艺方案,并进行模具设计以及设备的选取;利用DEFORM模拟软件对设计的两种方案进行有限元分析,将两种工艺方案的变形过程进行可视化分析比较,择优选取方案二;进一步对方案二的模具飞边槽和下料重量进行数值模拟分析优化,确定最终的工艺方案,生产出了合格的锻件。利用选择的25000k N高能螺旋压力机进行小批量生产验证,通过对生产的锻件进行质量检验,确认设计的工艺能够生产出合格锻件,验证了DEFORM模拟软件的数值预测结果的可靠性。通过本课题的研究,有限元分析在模锻工艺设计的应用有一定的推动,尤其是复杂模锻件工艺制定,能够最大限度降低新产品新工艺研制成本,缩短试制周期;利用数值模拟对工艺进行优化,可以降低材料消耗,提高材料利用率,优化模具结构,消除锻件缺陷,得到最优工艺参数。对优化后的工艺进行现场小批量试生产,验证了模拟的可靠性,证明了计算机辅助工程在模锻工艺制定应用的可靠性,推动了有限元分析在大连机车车辆有限公司的应用,为同类锻件的模锻工艺设计及生产积累了一定的经验。
李京东[2]（2016）在《煤机用行走轮组织性能及制造工艺研究》文中研究说明采煤机行走轮使用工况恶劣,为易损件。国产大模数采煤机行走轮与进口件相比寿命短成本高,售价低,进口件的市场占有率在95%以上。本文通过金相观察、能谱分析、硬度及力学性能试验等,对德、中两国具有代表性公司所生产大模数行走轮的组织、性能及其制造工艺进行了研究,目的是为德国行走轮的国产化打下坚实基础。全面检测德、中两国具有代表性公司所生产行走轮,检测内容包括外观、内氧化、非马组织、表层碳浓度、化学成分、末端淬透性、金相组织以及力学性能等。通过对比,发现德国EKF公司生产的行走轮表面质量优良；国内某厂行走轮表面质量较差；文献资料显示国内其它厂家生产行走轮表面质量也存在不同程度问题。德国行走轮合金元素Cr、Mo含量较高,为DIN10084化学成分标准的中上限,淬透性较好。德国行走轮渗层内组织为马氏体和贝氏体复合组织,而国产件为渗层内马氏体和局部残余奥氏体组织。德国产行走轮心部硬度较低,力学性能较差；国产行走轮心部硬度较高,力学性能优良,强韧性配合较好。对组织性能进行研究表明：国内某厂生产行走轮所用的材料中Si、 Cr、Mo等合金元素含量较低是其淬透性较差的主要原因之一；德国行走轮表面质量较好,有利于延长行走轮使用寿命：国产行走轮渗层组织脆性较高,工作硬化能力较差,裂纹扩展较容易是行走轮断齿的主要原因之一。德国行走轮渗层内马贝复合组织工作硬化能力较强,能有效阻止裂纹扩展,更符合采煤工况要求；国内传统整体淬硬工艺虽能提高轮齿心部材料的拉伸及冲击性能,但会降低渗碳层的压应力。德国行走轮渗碳硬化层压应力值较高,可以提高接触疲劳强度、弯曲疲劳强度以及耐磨性能,有效阻止裂纹的萌生和扩展。推测德国行走轮的制造工艺路线,通过理论分析及试验论证了国内传统制造工艺无法满足行走轮国产化需要,必须采用特殊制造工艺。通过低倍组织检验确定德国行走轮为铸造件。分析认为德国行走轮齿端面和心部为非淬火态,齿面、齿根以及齿顶表层为淬火态,确定其淬火方式为局部淬火。通过对模锻、铸渗以及等温淬火等特殊技术的调研,认为具有国产化所需设备条件；形成了德国行走轮国产化的思路,设计出国产化工艺方案。
赵晨阳[3]（2016）在《花键轮精密锻造成形数值模拟及实验研究》文中认为齿轮类零件精密锻造的研究存在不少亟待解决的问题。以往对齿轮类零件精密锻造的研究主要是只成形内齿或外齿。花键轮不同于一般齿形件的地方在于其内外都带有花键齿,这大大增加了其精密锻造成形的难度。探究内外都有齿零件的精密锻造成形在该领域是一次新的尝试,对理论研究和实际生产都具有一定的指导意义和应用价值。本文对内外带齿花键轮的多种精密锻造成形方案进行了研究,拟定了使其内、外花键齿都能成形良好的精锻工艺并设计了能用于实际生产的成形模具,并采用Deform-3D软件进行了数值模拟,从充填成形、等效应力、等效应变、温度场、成形力等多个角度分析了花键轮精密锻造成形过程,分别探究了环形坯料的温度及成形速度对成形的影响。将实际生产用模具简化后,设计加工了花键轮精密锻造实验模具并进行了实验研究。模拟结果表明:花键轮精密锻造成形过程可分为三个阶段。花键轮内外齿形充填良好,等效应力与应变分布合理,总成形力较小。结合模拟与实验结果可以看出:此花键轮内齿相对外齿较难成形,采用分流导流方式既能使内齿成形良好,也能明显降低总的成形力。实验结果也进一步验证了该工艺与模具大大改善了较难成形的齿端角隅部的充填效果。
刘春铮[4]（2015）在《SiCp/Al-20Si-3Cu梯度复合材料活塞成型及热处理工艺研究》文中进行了进一步梳理Al-Si系铝合金具备良好的耐热、耐磨性能,是汽车发动机轻量化活塞的理想材料。由于冷却速度高的特性,喷射沉积技术制备的材料具有晶粒细小、增强颗粒分布可控等特点,成为拓展Al-Si合金及其复合材料在汽车耐磨件特别是活塞部件应用的重要方法。由于受喷射沉积工艺的限制,难以制备出如活塞形状的异型件,据此,本文提出了采用所制喷射沉积梯度复合材料,通过适合的模具和锻压工艺,开发出梯度分布的铝合金复合材料活塞,以实现活塞整体高强韧局部高耐磨的优异特性。本论文根据企业项目对活塞零件要求,对活塞进行成型性工艺分析,设计了活塞锻件图,并结合铝合金活塞锻造技术以及坯料的SiC颗粒增强梯度复合这一特点,设计了能满足活塞成型要求的预锻及终锻模具。制定了适合活塞成型的锻压工艺流程为:沉积制坯-坯料及模具加热-预锻致密化-终锻成型-取坯,经锻压验证,得到了外观优质的活塞锻件。开展了对梯度复合材料活塞的锻压工艺研究,基于预锻致密化-终锻成型组合的活塞成型工艺,研究出适合SiCp/Al-20Si-3Cu梯度复合材料的锻压工艺参数。结果表明:SiCp/Al-20Si-3Cu梯度复合材料的优化锻压工艺参数为变形速率0.05s-1、始锻温度465℃、坯料保温时间2h,活塞环槽区抗拉强度可达354MPa,伸长率为6.4%,其环槽区致密度可达98.7%,得到性能良好的活塞,同时探讨了锻压工艺参数对活塞锻件组织的影响机理。研究了所制备的梯度复合材料活塞锻件中SiC颗粒的分布规律。结果表明:经锻压后,活塞锻件中SiC颗粒呈梯度分布,活塞壁部内、外表面SiC颗粒的质量分数沿裙部末端至环槽区方向均依次增加,其中,环槽区SiC含量达13.6%;另外,相同部位活塞内、外表面SiC含量也表现出差异,外表面中SiC含量均高于内表面,且分布规律受到锻压变形量的影响。对活塞锻件进行了热处理工艺优化,在固溶480℃×1.75h,时效175℃×8h工艺下,活塞锻件环槽区抗拉强度可达382MPa,伸长率为6.0%;其耐磨性能也较未热处理的活塞高出近一倍。
胡运宝[5]（2011）在《井口锻件多向模锻成形工艺与数值模拟研究》文中认为在石油制造业的产品中,井口锻件是重要的锻件之一。这类锻件不仅要求严格,而且外形复杂,是带内孔和凹档的双头法兰重型模锻件。这类锻件的传统工艺是采用自由锻加工,材料的利用率低,机械加工周期长,导致成本比较高。随着生产批量的提高,采用多向模锻成形为这类锻件的生产提供了新的途径。目前对这类锻件的多向模锻工艺和数值模拟方面的研究尚不多见。本文对井口锻件多向模锻的特点做了简要介绍,详细介绍了本文作者在井口锻件多向模锻工艺与数值模拟方面的工作。本文在三维软件Unigraphics（UG）的CAD平台下进行井口锻件的多向模锻工艺与模具设计中相关问题的参数化实体三维造型。根据刚塑性有限元法基本原理,利用有限元数值模拟仿真软件DEFORM-3D,在初步设定的参数下,对井口锻件多向模锻成形工艺过程进行模拟。由模拟结果,得到并分析了成形过程的金属流动规律、应力、应变、温度场的分布、及行程-载荷曲线。在此基础上,分析了不同摩擦系数、不同挤压速度、不同的始锻温度、不同圆角半径及不同连皮厚度对成形过程的影响,并得出在摩擦系数为0.3,挤压速度8mm/s,始锻温度为1150℃,选取第一组圆角半径,连皮厚度为30㎜的条件下井口锻件成形效果较好。本文通过模拟还得到了该重型模锻件所需的成形力、合模力和最大应力等工艺参数,为井口锻件多向模锻工艺与模具设计提供了依据。
陈迪[6]（2008）在《闭式锻造精密成型工艺中的感应器的设计》文中研究说明根据闭式锻造精密工艺要求,介绍了精密成型感应器的设计思路
傅建红,黄国兵[7]（2007）在《锤锻模的失效分析与对策》文中认为针对锤锻模的主要失效形式,详细地分析了影响锤锻模失效的因素,提出了提高锤锻模使用寿命的措施。在实际生产中,合理采用这些措施,可较大地提高模锻件的加工质量和生产效率,有效地延长模具的使用寿命,取得较好的经济效益。
陈峰伟[8]（2007）在《汽车减振器外壳热挤压成形工艺及装置研究》文中指出减振器是汽车关键部件之一,其工作性能好坏直接关系到汽车的安全性与舒适性。液力减振器由于具有良好的阻尼可调性,因此在汽车行业应用非常广泛。但液力减振器外壳制造工艺比较复杂,而且一直采用焊接结构,使用过程中焊缝容易开裂。本文采用热挤压方式,整体成形减振器外壳,避免使用焊接工艺,同时还提高了生产效率。首先,本文对汽车减振器外壳热挤压工艺进行了研究,对挤压材料、挤压速度、润滑、坯料和模具加热等工艺参数进行了合理选择,在分析双筒式液压减振器的结构特点和热挤压成形工艺原理的基础上,设计并制造了热挤压试验模具,并对其关键零件凸模、侧芯、挤压筒等进行了理论分析。其次,应用有限元分析软件Deform-3D对汽车减振器外壳热挤压成形过程进行了仿真研究,分析了AZ31镁合金在减振器外壳成形过程中金属流动规律、应力、应变、速度、温度场分布及凸模的行程-载荷曲线,同时分析了成形参数对挤压力和试件质量的影响,对进一步优化模具结构,制定合理的热挤压工艺参数有很好的指导作用。最后,利用制造出来的热挤压专用模具,在所选的特定条件下进行了减振器外壳挤压成形工艺试验,并把试验结果与仿真结果进行对照分析,验证了所选工艺及模具结构的合理性。
张艳娥[9]（2007）在《直齿锥齿轮精密锻造工艺与模具设计方法研究》文中提出用精锻工艺生产齿轮，不仅具有节材、节能、低成本、高效率等显着优势，而且可以显着提高齿轮的耐磨损、抗腐蚀能力及根部的弯曲强度，明显改善齿轮的疲劳性能。因此，使用精锻工艺生产齿轮已成为齿轮制造业的发展趋势。直齿锥齿轮由于其本身的结构特点，其精锻技术在生产中的应用最早。目前，直齿锥齿轮的精锻技术已经比较成熟，可以根据锥齿轮的模数大小和材质来选择合理的精锻工艺。采用“一火两锻”工艺成形大模数直齿锥齿轮已得到广泛应用，该工艺总体上来说比较成熟，但由于轮齿部分变形量大，成形过程中常常出现齿腔充不满和成形载荷过大，齿模过早失效的问题。此外采用“一火两锻”工艺成形锥齿轮，影响齿面精度的因素较多，造成齿形设计困难，齿面精度难于保证。针对以上问题，本文对行星齿轮和半轴齿轮的“一火两锻”工艺进行研究，设计了锻件、预锻件和预制坯的形状与尺寸。在预锻件设计时，对锥齿轮的轮齿设计进行改进，将预锻件的轮齿设计为不等顶隙收缩齿，与锻件的双重收缩齿相比，增大了齿高。齿形设计在精锻锥齿轮中占有很重要的地位。本文建立了渐开线齿形曲线参数方程，锥齿轮的基本齿形参数一旦确定，利用UG的曲线命令可以方便准确地绘出锥齿轮渐开线齿形图。研究了锻件齿形、模具齿形和电极齿形间的关系，推导出了它们基本齿形参数间的数学关系式，可以方便有效地实现锥齿轮精锻齿形设计。最后提出了非线性膨胀热锻件齿形设计新模型，给出了其齿形曲线方程。预锻行星齿轮时，预制坯的高径比对改善轮齿的充填性能，提高齿模寿命具有重要意义。使用Deform-3D软件对不同高径比的预成形方案进行三维有限元数值模拟，研究了行星齿轮预成形时的等效应变、等效应变速率、等效应力、速度分布规律以及载荷-行程曲线，通过对比分析确定了最佳方案。终锻锥齿轮时，预锻件形状是影响终锻齿形充填和成形载荷的一个重要因素。使用有限元软件Deform-3D对行星齿轮和半轴齿轮的终锻成形过程进行三维有限元数值模拟，模拟结果表明本文设计的预锻件形状，可有效地改善金属充填齿腔的顺序。金属首先充满齿顶，然后由齿顶到齿面，最后充填齿根，可以避免锻件齿顶充不满的情况，在较低的成形载荷下得到齿形充填饱满的锻件。根据工艺设计和数值模拟结果，设计了“一火两锻”成形锥齿轮的预锻、终锻两套模具结构，该模具可以保证上下模导向准确，锻件脱模顺利。讨论了齿模设计和加工要点，简要介绍了模具材料的选择和提高齿模寿命的途径。
李高峰[10]（2007）在《基于AutoCAD 2005的齿轮坯闭式模锻CAPP系统的研究与实现》文中研究表明齿轮坯闭式模锻CAPP系统是以AutoCAD 2005为平台，用其内嵌的面向对象的开发工具VBA按照闭式模锻的工艺过程和模具设计过程开发的。系统能自动查询工艺数据库，人机交互确定工艺参数和参数化绘制零件图、锻件图、工艺卡和模具图。图形采用AutoCAD ActiveX技术开发生成，工艺数据库采用Microsoft Access管理，系统界面采用VBA设计，并通过程序编制使三者有机地结合起来。论文在完善系统功能和优化系统流程的基础上，一方面改进了复杂形状齿轮坯的预锻件结构并提出了预锻件尺寸的计算公式；另一方面，进行了上模和凹模在各吨位摩擦压力机上的通用设计，并设计了生成模具图模块的流程和窗体，实现了模具图的参数化绘制。论文在改进和完善系统的复杂形状齿轮坯的预锻设计部分主要做了以下四方面工作。第一，提出了一种判断是否采用预锻工序的新方法—如果镦粗坯料无法满足终锻成型就采用预锻制坯。第二，增加了用户自行确定连皮位置的功能，解决了毛坯或预锻件在终锻模膛的的定位。第三，确定了复杂形状齿轮坯的最佳分模面位置，利于锻件以镦粗方式成形。第四，修改了预锻件的结构形状，提出了预锻件尺寸的计算公式，解决了毛坯在预锻模膛的的定位。摩擦压力机使用通用模架，凹模结构采用凹模与预应力套的组合形式，将预应力套固定在模架上。按各吨位摩擦压力机可生产的锻件最大直径设计预应力套，同吨位的摩擦压力机预应力套尺寸不变，上模与模架的固定部分也不变。因此在生产同吨位的不同直径的锻件时，只需设计凹模及上模的自由端尺寸。论文设计了三种上模和两种凹模及其在各吨位摩擦压力机上的尺寸，用户可以选择上模和凹模结构，参数化绘制模具图。此外，根据实际情况，固定下模非成型部分的高度，将模具的闭合高度、凹模高度作为参数输入，使模具设计更加合理。通过数据访问对象（DAO）方式实现对数据表中域的引用，快捷地实现了工艺数据的自动查询。设计了修改数据库的窗体，方便了添加和修改数据，满足了用户对数据库修改的需要。除了生成dwg格式的工艺卡外，系统增加了从AutoCAD调用Excel应用程序生成Excel文件格式的工艺卡。此外，在锻件图、模具图的参数化绘制过程中，总结了一些技巧，精减了程序代码。本系统具有界面友好，实用性强，设计规范化、标准化等优点。本系统的成功研制将对推广齿轮坯闭式模锻工艺、减轻设计人员繁重的劳动、缩短工艺设计时间具有明显的社会意义和现实意义。
二、模锻件少无氧化加热法的探讨（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、模锻件少无氧化加热法的探讨（论文提纲范文）
（1）菲律宾马尼拉MRT3车辆底座模锻工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 锻造工艺概述 |
| 1.1.1 锻造工艺 |
| 1.1.2 锻造生产的重要性 |
| 1.1.3 国内锻造生产现状及发展趋势 |
| 1.2 数值模拟在锻造工艺制定中的应用及前景 |
| 1.2.1 数值模拟在锻造工艺制定中的应用 |
| 1.2.2 数值模拟的应用前景 |
| 1.3 课题的来源、意义与研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 课题意义 |
| 1.3.3 主要内容 |
| 本章小结 |
| 第二章 工艺分析及锻造工艺制定 |
| 2.1 工艺性分析 |
| 2.1.1 底座结构特点 |
| 2.1.2 工艺难点分析 |
| 2.2 工艺制定 |
| 2.2.1 锻件图的制定 |
| 2.2.2 工艺方案的确定 |
| 2.3 锻造设备的选择 |
| 本章小结 |
| 第三章 模具的设计 |
| 3.1 模膛尺寸的确定 |
| 3.2 飞边槽的形式及尺寸 |
| 3.3 顶料杆的布置 |
| 3.4 模块尺寸设计 |
| 3.5 切边模的设计 |
| 本章小结 |
| 第四章 锻造工艺数值模拟 |
| 4.1 数值模拟技术介绍 |
| 4.2 底座锻造工艺数值模拟 |
| 4.2.1 UG平台下底座坯料及模具三维模型的准备 |
| 4.2.2 设置模拟条件 |
| 4.2.3 运行及后处理 |
| 4.2.4 对立面压扁坯料模拟 |
| 4.2.5 终锻过程模拟条件的设定 |
| 4.2.6 运行 |
| 4.2.7 方案二的模拟 |
| 4.3 成型分析及方案确定 |
| 4.3.1 成型结果对比 |
| 4.3.2 方案的确认 |
| 4.4 工艺优化 |
| 4.5 优化后的工艺模拟分析 |
| 本章小结 |
| 第五章 现场试制及检测 |
| 5.1 模具制作 |
| 5.2 底座现场试制 |
| 5.3 底座质量检验 |
| 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（2）煤机用行走轮组织性能及制造工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 行走轮介绍 |
| 1.3 课题的提出 |
| 1.4 课题研究的意义、目的及内容 |
| 2 德国行走轮测试分析 |
| 2.1 检测方案 |
| 2.2 外部情况检测 |
| 2.3 化学成分检测 |
| 2.4 末端淬透性试验 |
| 2.5 表层碳浓度检测 |
| 2.6 金相组织和硬度梯度检测 |
| 2.7 夹杂物检测 |
| 2.8 有效硬化层深和硬度梯度检测 |
| 2.9 力学性能测试 |
| 3 国产行走轮测试分析 |
| 3.1 原材料检测 |
| 3.2 产品的外观 |
| 3.3 表层碳浓度检测 |
| 3.4 金相组织和硬度检测 |
| 3.5 硬度梯度测试 |
| 3.6 力学性能测试 |
| 3.7 内氧化特征与成分分析 |
| 4 两国行走轮组织性能对比分析 |
| 4.1 化学成分和淬透性对比分析 |
| 4.2 表层质量对比分析 |
| 4.2.1 齿轮件表层质量考核项目 |
| 4.2.2 考核项目对比分析 |
| 4.3 行走轮金相组织对比分析 |
| 4.3.1 组织对比分析 |
| 4.3.2 德国行走轮马贝复合组织优势 |
| 4.4 行走轮力学性能对比分析 |
| 4.4.1 行走轮力学性能数据的比较 |
| 4.4.2 行走轮力学性能对比分析 |
| 4.4.3 行走轮各部位力学性能的要求 |
| 4.5 行走轮表层残余应力状态分析 |
| 5 德国行走轮国产化工艺设计 |
| 5.1 德国行走轮制造工艺探讨 |
| 5.1.1 德国行走轮成型方式的确定 |
| 5.1.2 德国行走轮热处理方式的探讨 |
| 5.1.3 德国行走轮制造工艺流程推测 |
| 5.2 国内行走轮制造工艺 |
| 5.2.1 国内某公司行走轮制造工艺 |
| 5.2.2 国内行走轮制造工艺综述 |
| 5.2.3 行走轮堆焊修复工艺介绍 |
| 5.3 国内行走轮制造工艺改进 |
| 5.3.1 铸件和锻件渗速对比试验 |
| 5.3.2 常规渗碳工艺改进试验 |
| 5.4 特殊工艺技术的引入 |
| 5.4.1 特殊工艺技术引入的必要性 |
| 5.4.2 各项技术对国产化的适用性 |
| 5.4.3 特殊工艺技术厂家调研 |
| 5.5 国产化工艺设计 |
| 5.5.1 国产化工艺流程设计 |
| 5.5.2 详细工艺设计 |
| 6 结论及展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（3）花键轮精密锻造成形数值模拟及实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 精密锻造成形技术简介 |
| 1.3 齿轮类零件精锻的国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.3.1 国内外研究现状 |
| 1.3.2 发展趋势 |
| 1.4 数值模拟技术在金属塑性体积成形中的应用 |
| 1.5 课题来源、研究目的及意义 |
| 1.5.1 课题来源 |
| 1.5.2 研究目的及意义 |
| 1.6 主要研究内容 |
| 1.7 本课题的研究特点及难点 |
| 1.8 本章小结 |
| 第2章 花键轮精密锻造成形工艺及模具设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 齿轮类零件精密锻造成形工艺 |
| 2.2.1 分流锻造成形工艺 |
| 2.2.2 浮动凹模成形工艺 |
| 2.2.3 镦压挤胀复合成形工艺 |
| 2.2.4“轴向导流，径向分流”成形工艺 |
| 2.3 锻件的工艺分析及制定 |
| 2.3.1 成形工艺制定 |
| 2.3.2 坯料加热方法 |
| 2.3.3 锻件冷却方法 |
| 2.4 精密锻造模具设计 |
| 2.4.1 模具设计分析 |
| 2.4.2 模具工作原理 |
| 2.5 模具的预热和冷却 |
| 2.6 润滑剂的选取 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 花键轮精密锻造成形的数值模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 UG建模 |
| 3.3 DEFORM-3D软件简介 |
| 3.4 模拟参数及边界条件的确定 |
| 3.4.1 网格的划分 |
| 3.4.2 摩擦条件 |
| 3.4.3 加工速度的选取及温度设置 |
| 3.4.4 其他参数的确定 |
| 3.5 花键轮精密锻造过程数值模拟结果分析 |
| 3.5.1 精锻充填成形分析 |
| 3.5.2 等效应力场分析 |
| 3.5.3 等效应变场分析 |
| 3.5.4 温度场分析 |
| 3.5.5 载荷-行程曲线分析 |
| 3.5.6 不同温度与下压速度的模拟结果分析 |
| 3.5.7 温度和挤压速度对成形力的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 花键轮精密锻造成形的实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 精密锻造成形物理模拟简介 |
| 4.3 实验目的 |
| 4.4 坯料材料的选择 |
| 4.5 实验模具设计中的关键问题 |
| 4.5.1 精密锻造成形模具的设计原则 |
| 4.5.2 花键轮实验模具的设计特点 |
| 4.5.3 模具材料的选取 |
| 4.5.4 整体实验模具图 |
| 4.6 花键轮热精锻成形实验准备 |
| 4.6.1 实验润滑剂的选取 |
| 4.6.2 实验装置和设备的选取 |
| 4.7 实验过程 |
| 4.8 花键轮精锻实验结果分析 |
| 4.8.1 测试处理结果分析 |
| 4.8.2 铅试件实验结果分析 |
| 4.9 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（4）SiCp/Al-20Si-3Cu梯度复合材料活塞成型及热处理工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 喷射沉积梯度复合材料的制备 |
| 1.2.1 传统的梯度复合材料制备 |
| 1.2.2 喷射沉积法制备梯度复合材料 |
| 1.3 喷射沉积铝基复合材料的后续加工成型技术及塑性变形理论 |
| 1.3.1 加工成型技术 |
| 1.3.2 多孔材料塑性变形基本规律 |
| 1.4 铝基复合材料活塞制备的研究现状 |
| 1.4.1 活塞概述 |
| 1.4.2 铝基复合材料活塞制备的研究现状 |
| 1.5 论文的研究意义和内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第2章 实验材料及研究方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 梯度复合材料锭坯的制备 |
| 2.3 活塞墩挤-锻压模具设计 |
| 2.4 活塞锻压实验 |
| 2.4.1 铝基复合材料活塞锻造工艺 |
| 2.4.2 活塞锻件SiC颗粒分布规律分析 |
| 2.4.3 活塞锻件热处理实验 |
| 2.5 分析与检测 |
| 2.5.1 密度检测 |
| 2.5.2 SiC含量的测定 |
| 2.5.3 金相分析 |
| 2.5.4 硬度检测 |
| 2.5.5 拉伸性能检测 |
| 2.5.6 摩擦性能检测 |
| 2.6 实验流程 |
| 第3章 梯度复合材料活塞成型特性分析与模具设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 活塞零件图及要求 |
| 3.3 活塞成型性分析 |
| 3.4 80型活塞模锻件图的设计 |
| 3.5 开式模锻与闭式模锻成形工艺分析 |
| 3.6 活塞模具材料的选择 |
| 3.7 活塞锻压模具设计 |
| 3.7.1 坯料体积计算 |
| 3.7.2 分模面确定 |
| 3.7.3 终锻模膛的设计 |
| 3.7.4 预、终锻凸模的设计 |
| 3.7.5 锁扣 |
| 3.8 活塞锻压实验装置 |
| 3.9 活塞锻压工艺流程 |
| 3.10 活塞的锻压验证过程 |
| 3.11 本章小结 |
| 第4章 铝基梯度复合材料活塞的锻压工艺研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 锻压坯料的组织及性能特征 |
| 4.3 锻压工艺对铝基梯度复合材料活塞组织的影响 |
| 4.3.1 变形速率 |
| 4.3.2 始锻温度 |
| 4.3.3 坯料保温时间 |
| 4.3.4 致密度 |
| 4.4 锻压工艺对铝基梯度复合材料活塞性能的影响 |
| 4.4.1 硬度 |
| 4.4.2 拉伸性能 |
| 4.5 活塞锻件中SiC颗粒分布规律 |
| 4.5.1 金属塑性流动的规律 |
| 4.5.2 SiC颗粒的分布规律 |
| 4.5.3 变形量对SiC分布的影响 |
| 4.6 活塞锻件热处理工艺优化 |
| 4.6.1 固溶 |
| 4.6.2 时效 |
| 4.7 热处理对活塞锻件性能的影响 |
| 4.7.1 拉伸性能 |
| 4.7.2 摩擦性能 |
| 4.8 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A(攻读硕士学位期间所发表的学术论文目录) |
（5）井口锻件多向模锻成形工艺与数值模拟研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 引言 |
| 1.1 本课题研究的背景 |
| 1.2 井口锻件多向模锻研究的国内外发展概况 |
| 1.3 本课题研究的主要内容、目的和意义 |
| 1.3.1 本课题研究的内容 |
| 1.3.2 本课题研究的目的和意义 |
| 第二章 多向模锻 |
| 2.1 多向模锻定义及工作原理 |
| 2.1.1 多向模锻定义 |
| 2.1.2 多向模锻的工作原理 |
| 2.2 多向模锻的主要特点 |
| 2.3 多向模锻金属流动 |
| 2.4 多向模锻的优缺点 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 井口锻件多向模锻工艺及模具设计 |
| 3.1 UG 软件概述 |
| 3.2 井口锻件多向模锻工艺方案的确定 |
| 3.3 井口锻件多向模锻锻件图设计 |
| 3.3.1 分模面的选择 |
| 3.3.2 确定余量与公差 |
| 3.3.3 圆角半径及模锻斜度 |
| 3.3.4 连皮设计 |
| 3.4 基于UG 井口锻件三维造型 |
| 3.5 井口多向模锻件坯料设计 |
| 3.6 基于UG 井口锻件多向模锻模具型腔设计 |
| 3.7 井口锻件多向模锻挤压力、与合模力计算 |
| 3.7.1 挤压力的计算 |
| 3.7.2 合模力的计算 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 刚塑性有限元理论 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 有限元法发展历程 |
| 4.3 塑性有限元的分类 |
| 4.4 刚塑性基本假设和基本方程 |
| 4.4.1 刚塑性基本假设 |
| 4.4.2 刚塑性基本方程 |
| 4.4.3 刚塑性材料的变分原理 |
| 4.5 刚塑性有限元法求解 |
| 4.5.1 刚塑性有限元法求解步骤 |
| 4.5.2 离散化和线性化 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 井口锻件多向模锻过程的数值模拟 |
| 5.1 DEFORM 软件介绍 |
| 5.2 井口锻件多向模锻有限元模型建立 |
| 5.2.1 井口锻件的材料 |
| 5.2.2 3D 实体几何模型 |
| 5.2.3 模拟工艺参数设定 |
| 5.2.4 有限元网格的划分 |
| 5.2.5 摩擦系数的设置 |
| 5.2.6 接触、及边界条件 |
| 5.3 井口锻件多向模锻有限元模拟结果 |
| 5.3.1 井口锻件成形结果观察 |
| 5.3.2 增大坯料尺寸后的模拟 |
| 5.3.3 井口锻件多向模锻有限元数值模拟结果与分析 |
| 5.3.3.1 井口锻件多向模锻金属流动规律 |
| 5.3.3.2 井口锻件多向模锻等效应力分析 |
| 5.3.3.3 井口锻件多向模锻等效应变分析 |
| 5.3.3.4 井口锻件多向模锻温度场分析 |
| 5.3.3.5 井口锻件多向模锻行程-载荷曲线 |
| 5.4 井口锻件多向模锻成形工艺在不同参数下的模拟结果与分析 |
| 5.4.1 不同摩擦系数对成形过程的影响 |
| 5.4.2 不同挤压速度对成形过程的影响 |
| 5.4.3 不同变形温度对成形的影响 |
| 5.4.4 不同圆角半径对成形过程的影响 |
| 5.4.5 井口锻件在不同连皮厚度下的模拟分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表论文 |
| 致谢 |
（7）锤锻模的失效分析与对策（论文提纲范文）
| 1 锤锻模的主要失效形式 |
| 2 锤锻模的失效分析 |
| 2.1 锤锻模的工作特点 |
| 2.1.1坯料温度高 |
| 2.1.2冲击力大 |
| 2.1.3摩擦剧烈 |
| 2.1.4急热急冷 |
| 2.2 影响锤锻模寿命的主要因素 |
| 2.2.1锻件 |
| (1) 锻件材料强度 |
| (2) 锻件质量 |
| (3) 锻件形状 |
| 2.2.2锻模 |
| (1) 锻模硬度 |
| (2) 型腔深度 |
| (3) 圆角半径 |
| (4) 承击面积 |
| 2.2.3模锻工艺 |
| 2.2.4设备吨位 |
| 2.2.5使用过程 |
| 3 对策 |
| 3.1 合理选取模具硬度 |
| 3.2合理选取模具材料 |
| 3.3优化锻模模膛结构 |
| 3.4合理采用预锻模膛 |
| 3.5合理选择模锻锤吨位 |
| 3.6进行表面强化 |
| 3.7正确使用与维护 |
（8）汽车减振器外壳热挤压成形工艺及装置研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 减振器壳体制造现状 |
| 1.2.2 热挤压成形工艺及模具研究 |
| 1.3 课题主要研究内容 |
| 第2章 汽车减振器外壳热挤压成形装置研制 |
| 2.1 模具设计考虑因素和技术条件的确定 |
| 2.1.1 设计时应考虑的因素 |
| 2.1.2 模具设计的技术条件及基本要求 |
| 2.1.3 热挤压模具设计程序 |
| 2.2 挤压件图的设计 |
| 2.3 热挤压坯料形状、尺寸的确定 |
| 2.4 挤压力估算及挤压设备的选择 |
| 2.5 模具主要工作部位的设计和制造 |
| 2.5.1 凸模设计 |
| 2.5.2 侧芯设计 |
| 2.5.3 凹模结构设计 |
| 2.6 模具组成和结构特点 |
| 2.6.1 模具的构造 |
| 2.6.2 模具结构特点 |
| 2.7 本章小节 |
| 第3章 汽车减振器外壳热挤压工艺仿真研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 刚塑性有限元软件DEFORM-3D |
| 3.2.1 DEFORM-3D的功能 |
| 3.2.2 DEFORM-3D软件的突出特色 |
| 3.3 数值模拟过程 |
| 3.3.1 几何建模 |
| 3.3.2 定义材料特性 |
| 3.3.3 输入模型及划分网格 |
| 3.3.4 设置模拟控制参数 |
| 3.3.5 定义物体间相互位置关系 |
| 3.3.6 接触摩擦边界条件 |
| 3.3.7 生成数据库运行求解 |
| 3.4 数值模拟结果分析 |
| 3.4.1 挤压变形过程分析 |
| 3.4.2 挤压成形过程中的速度、应力、应变及温度场 |
| 3.5 工艺参数对成形力和试件质量的影响 |
| 3.5.1 坯料温度对成形力的影响 |
| 3.5.2 挤压速度对成形力和试件温度的影响 |
| 3.5.3 模具预热温度对成形力的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 汽车减振器外壳热挤压工艺试验 |
| 4.1 试验研究的目的 |
| 4.2 试验设备及装置 |
| 4.3 工艺参数的选择 |
| 4.3.1 挤压温度和模具预热温度 |
| 4.3.2 挤压速度 |
| 4.3.3 润滑条件 |
| 4.4 模具及坯料加热 |
| 4.4.1 坯料加热设备及方法 |
| 4.4.2 坯料加热速度及时间 |
| 4.4.3 模具的预热 |
| 4.5 汽车减振器外壳挤压试验过程 |
| 4.6 汽车减振器外壳挤压工艺研究结果分析 |
| 4.7 实验中出现的问题及改进措施 |
| 4.8 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）直齿锥齿轮精密锻造工艺与模具设计方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 齿轮精锻国内外研究现状 |
| 1.3 数值模拟技术在齿轮精锻中的应用 |
| 1.4 直齿锥齿轮精锻工艺现状 |
| 1.4.1 摩擦压力机开式模锻工艺 |
| 1.4.2 摆动辗压机开式冷锻工艺 |
| 1.4.3 复动模锻造工艺 |
| 1.5 本课题研究的主要内容及意义 |
| 第二章 刚塑性/刚粘塑性有限元基础理论 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 刚塑性/刚粘塑性有限元基本方程 |
| 2.3 刚塑性/刚粘塑性有限元变分原理 |
| 2.4 有限元模拟软件Deform-3D |
| 2.4.1 Deform简介 |
| 2.4.2 Deform-3D的系统结构 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 直齿锥齿轮精锻工艺设计 |
| 3.1 锻造工序设计 |
| 3.1.1 “一火两锻”锻造工艺 |
| 3.1.2 锻件设计 |
| 3.1.3 预锻件设计 |
| 3.1.4 预制坯设计 |
| 3.1.5 飞边槽设计 |
| 3.2 精锻成形力计算和设备型号选择 |
| 3.2.1 摩擦压力机精锻的优点 |
| 3.2.2 精锻成形力计算 |
| 3.2.3 设备型号选择 |
| 3.3 锥齿轮精锻中的其它关键技术 |
| 3.3.1 下料方法的确定和下料设备的选择 |
| 3.3.2 加热设备的选择与加热规范的制订 |
| 3.3.3 润滑剂的选择 |
| 3.3.4 氧化皮去除方法的选择 |
| 3.3.5 锻件冷却方法的选择 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 直齿锥齿轮精锻齿形设计 |
| 4.1 渐开线齿形曲线方程 |
| 4.1.1 建立渐开线齿形曲线方程 |
| 4.1.2 应用实例 |
| 4.2 精锻直齿锥齿轮齿形设计 |
| 4.2.1 锻件齿形设计 |
| 4.2.2 模具齿形设计 |
| 4.2.3 电极齿形设计 |
| 4.3 非线性膨胀热锻件齿形设计新方法 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 直齿锥齿轮精锻数值模拟 |
| 5.1 有限元模型的建立 |
| 5.1.1 力学模型 |
| 5.1.2 几何造型 |
| 5.2 行星齿轮锻造过程有限元模拟 |
| 5.2.1 模拟工艺参数的设定 |
| 5.2.2 预锻模拟结果及分析 |
| 5.2.3 终锻模拟结果及分析 |
| 5.3 半轴齿轮锻造过程有限元模拟 |
| 5.3.1 模拟工艺参数的设定 |
| 5.3.2 预锻模拟结果及分析 |
| 5.3.3 终锻模拟结果及分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 直齿锥齿轮精锻模具设计 |
| 6.1 行星齿轮模具设计 |
| 6.1.1 预锻模具结构特点 |
| 6.1.2 终锻模具结构特点 |
| 6.2 半轴齿轮模具设计 |
| 6.2.1 预锻模具结构特点 |
| 6.2.2 终锻模具结构特点 |
| 6.3 齿模的设计与加工 |
| 6.4 模具材料的选择 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 附表1 齿形设计中的相关公式 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（10）基于AutoCAD 2005的齿轮坯闭式模锻CAPP系统的研究与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 闭式模锻的特点及其应用 |
| 1.2 CAPP概述 |
| 1.3 CAPP的发展概况与趋势 |
| 1.4 课题的提出 |
| 第二章 系统流程及开发环境 |
| 2.1 系统流程 |
| 2.2 系统开发环境 |
| 2.2.1 VBA语言及其开发环境 |
| 2.2.2 AutoCAD与VBA的通讯 |
| 2.3 界面设计及菜单定制 |
| 2.3.1 界面设计特点 |
| 2.3.2 控件设计用途 |
| 2.3.3 菜单定制 |
| 2.4 数据库技术 |
| 2.4.1 数据库的基本概念 |
| 2.4.2 数据访问对象(DAO)方式 |
| 2.4.3 创建、查询数据库 |
| 2.4.4 修改数据库 |
| 第三章 生成零件图与生成锻件图模块 |
| 3.1 生成零件图 |
| 3.1.1 齿轮零件信息描述 |
| 3.1.2 齿轮零件分类 |
| 3.1.3 齿轮零件几何信息的约束 |
| 3.1.4 工艺信息输入 |
| 3.2 生成终锻件图 |
| 3.2.1 确定内外表面加工余量 |
| 3.2.2 确定技术条件内容 |
| 3.2.3 确定内孔加工余量、模锻件尺寸公差 |
| 3.2.4 确定模锻斜度、圆角半径 |
| 3.2.5 确定连皮类型、尺寸 |
| 3.3 绘制图形 |
| 3.3.1 确定分模面 |
| 3.3.2 绘制图形 |
| 第四章 生成工艺卡模块 |
| 4.1 选择毛坯加热与清理方法 |
| 4.2 确定制坯方式 |
| 4.2.1 "确定镦粗制坯尺寸及设备"窗体 |
| 4.2.2 "预锻判断"窗体 |
| 4.2.3 "确定预锻件形状尺寸"窗体 |
| 4.2.4 预锻件形状尺寸设计 |
| 4.2.5 变形力、摩擦压力机吨位的确定 |
| 4.3 确定下料方法及下料尺寸 |
| 4.4 确定加热参数 |
| 4.5 选择锻件清理与锻后冷却方法 |
| 4.6 生成工艺卡 |
| 4.6.1 生成dwg文档 |
| 4.6.2 生成Excel文件 |
| 第五章 生成模具图模块 |
| 5.1 确定上模结构及尺寸 |
| 5.1.1 固定部分结构尺寸 |
| 5.1.2 自由部分尺寸 |
| 5.1.3 上模与凹模的间隙 |
| 5.2 确定组合凹模结构尺寸及强度校核 |
| 5.2.1 凹模结构 |
| 5.2.2 确定组合凹模尺寸 |
| 5.2.3 确定过盈量 |
| 5.2.4 凹模与下模的间隙值 |
| 5.2.5 预应力套、凹模强度校核 |
| 5.3 确定下模结构尺寸 |
| 5.4 模具图绘制 |
| 5.4.1 模架、模具的闭合高度 |
| 5.4.2 上模伸入凹模高度 |
| 5.4.3 模具图绘制 |
| 5.5 窗体流程 |
| 5.5.1 "选择上模类型"窗体 |
| 5.5.2 生成上模窗体 |
| 5.5.3 "选择凹模结构"窗体 |
| 5.5.4 "生成凹模、下模及装配图"窗体 |
| 第六章 系统的运行 |
| 6.1 加载系统菜单与程序 |
| 6.2 设计示例操作 |
| 第七章 总结 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 学习期间发表的论文 |
四、模锻件少无氧化加热法的探讨（论文参考文献）
- [1]菲律宾马尼拉MRT3车辆底座模锻工艺研究[D]. 王建武. 大连交通大学, 2019(06)
- [2]煤机用行走轮组织性能及制造工艺研究[D]. 李京东. 南京理工大学, 2016(02)
- [3]花键轮精密锻造成形数值模拟及实验研究[D]. 赵晨阳. 燕山大学, 2016(01)
- [4]SiCp/Al-20Si-3Cu梯度复合材料活塞成型及热处理工艺研究[D]. 刘春铮. 湖南大学, 2015(03)
- [5]井口锻件多向模锻成形工艺与数值模拟研究[D]. 胡运宝. 太原科技大学, 2011(10)
- [6]闭式锻造精密成型工艺中的感应器的设计[J]. 陈迪. 装备维修技术, 2008(04)
- [7]锤锻模的失效分析与对策[J]. 傅建红,黄国兵. 新余高专学报, 2007(06)
- [8]汽车减振器外壳热挤压成形工艺及装置研究[D]. 陈峰伟. 哈尔滨工业大学, 2007(03)
- [9]直齿锥齿轮精密锻造工艺与模具设计方法研究[D]. 张艳娥. 山东大学, 2007(03)
- [10]基于AutoCAD 2005的齿轮坯闭式模锻CAPP系统的研究与实现[D]. 李高峰. 太原理工大学, 2007(04)