一、金属加工自动机械低速运动时的爬行现象探析（论文文献综述）
马聪玲[1]（2021）在《桌面级数控雕刻机的研制》文中认为高校工程训练,因为数控设备和控制系统功能等因素的影响,实践教学存在一些问题。诸如购置设备价格昂贵,系统开放性差、大部分只能进行系统演示,设备使用率低,学生动手参与少,无法发挥学生的主观能动性等。不仅如此,现在传统的机械存在着许多问题,如体积大,能耗高、噪声大、不便于多样化个性化产品的加工等等。针对此现状,本课题提出研制一台低成本便于教学的小型桌面级数控雕刻机。该课题在总结国内外机床研发的基础上,根据现有数控雕刻机的发展方向与市场的低成本需求,研制了一台三轴联动的桌面级数控雕刻机。进行了总体方案设计;工作台传动系统设计计算,部件的选型,样机的绘制;控制系统的设计,基于电控系统的设计与研究,采用了GRBL/AVR328控制系统。GRBL能解析主流数控软件产生的G代码,且成本低;机械系统部分和电气系统部分设计完成后,组装调试设备,安装驱动CH340,打开GRBL软件控制,手动实现了主轴旋转、工作台X、Y、Z方向的相对运动。最后通过加工案例,图案文字、个性化图章等工件的加工,实践证明该机床能够达到使用要求。桌面级数控雕刻机床的研制,可解决数控教学中许多困难。让学生动手,每人可组装调试一台机床,便于实现设计、制作一体化项目教学,是提高教学质量的一种突破。同时,也可以为企业单位研究人员提供参考,供一些创业者使用,制作一些小工艺品等。桌面级数控雕刻机可以加工许多非金属材料如有机玻璃、木材、塑料、双色板、牛角、纸板、密度板等。实验研究证明,桌面级数控雕刻机具有一定的实用性。
郑明星[2]（2021）在《电连接器微动性能测试台设计》文中认为随着电子行业的高速发展,设备对电子元件的要求越来越高。电连接器作为电子设备中不可缺少的元件,对其性能的要求也十分严格。电连接器的性能会受冲击、振动、碰撞、温度和湿度等外界因素的影响,其中冲击、振动和碰撞等因素会使电连接器接触对发生微动,导致其连接可靠性下降,从而影响电连接器性能,故有必要对电连接器的微动性能进行研究。由于微动机理复杂,理论研究有一定困难,通常依托实验的方式研究微动对电连接器性能的影响,因此对微动测试设备的研制具有重要的意义。本文分析了国内外电连接微动设备的特点,根据电连接器工况,设计了一套电连接器微动性能测试台,包括微动台、检测装置和控制平台。主要研究内容如下:（1）依据电连接器的实际工况和微动机理,确定测试台的设计需求和设计指标,对测试台进行整体规划和设计。（2）依据机械动力学对微动台的微动装置进行设计,制定以压电陶瓷为驱动,柔性铰链为执行机构的微动方案。应用机械设计方法对微动台的夹持装置,导轨等结构进行设计,依据材料力学强度理论对微动装置的强度进行校核,基于ANSYS Workbench平台分析微动台关键部件形变量对微动台整体的误差影响。（3）依据检测技术理论和电连接器接触电阻测试要求设计了接触电阻检测装置,运用四点法解决接触电阻的小电阻测量误差问题,实现了接触电阻的静态检测和动态检测两种检测方式。依据检测理论和电连接器温升测试要求设计了温升检测装置,使用热电阻法实现了检测精度高且安装空间小的要求。设计过程中,同时对检测装置的数据采集卡,信号放大器,温度传感器等进行选型。（4）依据测试台控制需求,确定了控制平台的构成,以Pycharm和Python作为开发工具和开发语言。使用接口技术,设计RS232自定义通信协议实现上位机与微动控制器的通信,调用MPT产品驱动库函数对微动控制器进行控制。使用总线技术实现上位机与数据采集卡的通信,调用NI-DAQmx驱动库函数对数据采集卡进行控制。利用均值滤波算法消除检测过程中的噪声干扰,通过中值滤波算法对数据图像进行平滑处理。使用面向对象的程序设计方法,设计了控制程序以及控制面板,完成对测试台的控制以及数据处理和可视化。最后对测试台进行模拟测试。本课题设计的电连接器微动性能测试台,可完成电连接器接触电阻和温升的检测,为电连接器的微动性能研究提供了硬件支持。
张化雨[3]（2020）在《SV-08M台式数控教学铣床升级改造的设计及实现》文中指出随着现代机械加工技术的高速发展,数控技术得到广泛应用,数控设备的需求量逐年提高。各中高校陆续建立不同规模的实训中心和实训教室,我院数控铣床教学一体化教室配备型号为SV-08M的台式教学数控铣床,经过十多年的实训教学反馈,机床存在很多问题急需解决:机械传动间隙大,加工精度差,排屑困难,设备故障率高,安全稳定性低等缺陷,影响日常教学任务的完成。而购买新设备资金投入过大,调试和熟悉周期较长,因此,能否将现有机床升级改造,使其满足更高教学任务的条件,成为迫在眉睫的任务。本针对以上问题,对一台数控教学铣床进行全面升级改造,并将成果应用到实训教学管理中,以满足学生数控实训教学的要求。在实践过程中让学生参与进来,提高学生的操作能力。经讨论研究表明,机械传动精度问题主要与传动轴性能相关,电机传动稳定性差及无反馈环节与伺服系统性能相关,机床排屑残留和限位装置损坏与辅助装置性能相关,因此,机床升级主要对机械传动系统、伺服系统和辅助装置进行改造,主要完成的工作如下:首先,针对机床精度问题,对机械传动系统、伺服系统和辅助装置的性能进行了分析,找出了影响其性能的关键零部件,包括丝杠、导轨、电机、防护罩和限位装置,通过对其关键参数的分析进行了选型设计。其次,针对关键零部件依据有限元分析理论进行了数学建模,并运用ANSYS软件完成了其性能参数的分析,包括摩擦力、静力学、模态、谐响应和随机振动,验证了设计分析的合理性。最后,针对改造部分,依据机床装配与调试工艺手册,带领学生进行了装配和精度调试,完成了机床整体机构的安装,改造后的机床承担了两学期教学任务,对机床安装精度和加工精度进行了前后对比分析,验证了机床改造方案的可行性。通过研究得出机床经过改造后,解决了之前的一系列问题,整体性能都有了显着的提升,能够满足继续承担我院的教学任务;同时得到了机床生产厂商的认可,为企业提供了相关机床设备的改造技术经验。
王皓[4]（2020）在《滚动直线导轨副滑块加工精度自动检测装置的研制开发及试验研究》文中提出滚动直线导轨已被广泛应用于精密机床、自动化装置、航空航天等领域,其性能的高低在很大程度上影响了设备的制造水平。随着机械设备不断向高速、高精度方向发展,对滚动直线导轨副的性能水平,特别是直线导轨副的直线运动精度提出了更高的要求。滑块作为导轨副重要组成部分,提高滑块上各滚道加工精度是保证导轨副直线运动精度的重要手段。对滑块滚道位置精度的检测,目前企业大多采用千分表等简单手工检测方法,费时费力效率低,精度低,并且不能给出精度变化规律。本研究拟研制开发适合在生产现场利用高精度传感器能够快速准确测量滑块滚道加工精度的检测设备,满足企业产业化生产加工需要。论文所做的主要研究工作如下:分析了滚动直线导轨副直线运动精度检测指标以及检测方法,对滚动直线导轨副滑块的加工精度检测方法、精度检测指标以及影响加工精度的主要因素进行了分析探讨,在此基础上重点研究分析了企业大批量生产加工滑块的工艺方法以及对滑块滚道相互位置精度的检测要求,为进一步研制开发高效、高精度检测设备提供了理论指导。根据滑块滚道加工精度检测的需要,开发设计了滑块加工精度检测设备总体实现方案。整个检测装置设计主要包括机械系统、测量系统硬件、测量控制软件以及数据处理方法设计等部分,分析了各组成部分设计方法以及解决的主要问题,介绍了测量系统的主要功能、数据获取以及测量结果处理方法,构建了滑块滚道加工精度的高效、高精度自动检测系统。在构建的滑块滚道加工精度检测平台上开展了精度测量试验,按照相关检测标准对测量数据进行了分析计算,给出了各精度检测结果并和现有检测方法进行了对比分析,验证了检测系统测量的准确性。同时对被测滑块装配后的导轨副的运动摩擦力、运动噪声进行了检测分析,通过对比发现滑块加工精度对装配后导轨副性能的影响规律,为进一步提高导轨副综合性能指标提供了检测方法和技术手段。
徐一帆[5]（2020）在《龙门移动式双驱进给系统同步控制研究及实验分析》文中提出进给系统是数控装备的基本控制单元和核心功能部件,随着高端装备制造业的快速发展,数控装备对进给系统性能和精度的要求越来越高。在此背景下,具有负载能力强、系统刚度大、动态性能好等特征的双驱进给系统越来越受到重视,并在高速高精、重载的数控装备中逐渐得到应用。本文以搭载双驱同步进给单元的龙门移动式进给系统为研究对象,以提升双驱进给系统跟踪精度与同步精度为目的,围绕双驱同步控制问题展开研究,具体研究内容如下:（1）对龙门移动式双驱进给系统的技术优势和工作原理进行分析;建立同步驱动电机的数学模型,并根据三环控制结构进行伺服控制系统建模;考虑双驱进给系统驱动轴之间由于机械连接引入的耦合关系,对机械传动环节进行建模,从而获得双驱进给系统的整体机电耦合模型。（2）考虑摩擦力对双驱进给系统进给性能的影响,设计双驱同步控制策略。分析龙门横梁上移动部件位置与两轴摩擦力的关系,结合Stribeck摩擦模型和牛顿插值法,建立考虑横梁上移动部件位置的摩擦模型;采用交叉耦合同步控制结构,设计基于摩擦补偿的交叉耦合同步控制策略,并对该同步控制策略的效果进行仿真验证。（3）阐述龙门移动式双驱进给实验平台总体结构,对控制系统关键硬件进行选型与集成,设计并搭建实验平台的全闭环控制系统;基于Twincat运动控制原理,采用Visual Studio开发平台,开发一套操作便捷、交互友好的运动控制软件,实现对龙门移动式双驱进给系统的运动控制。（4）对龙门移动式双驱进给系统进行同步控制实验分析,分别进行主从同步控制与交叉耦合同步控制对比实验、无摩擦补偿与基于摩擦补偿的交叉耦合同步控制对比实验,分析系统跟踪误差与同步误差的变化,验证本文设计的基于摩擦补偿的交叉耦合同步控制策略的有效性。
盛鑫[6]（2020）在《基于机电联合仿真的VMC850立式加工中心进给系统动态特性分析》文中进行了进一步梳理加工中心的进给驱动系统,在现今的高速加工中,必须达到高速度和高精度的要求,其动态特性对于加工中心的加工速度、动作稳定性和所加工产品的精度等方面起着非常关键的作用。所以,有必要深入地分析研究进给驱动结构的动态特性。本课题将VMC850立式加工中心作为研究对象,对其进行刚柔耦合动力学建模,并进行机电联合,以实现仿真分析其动态特性。首先联合使用SolidWorks和ADAMS创建了VMC850的多刚体动力学模型,并进行了动力学仿真,分析其位移曲线和速度曲线,从而证明了多刚体动力学建模的正确性。考虑到丝杠的弹性变形会使得加工中心进给速度产生波动,会影响加工精度,因此使用ANSYS创建了丝杠的模态中性文件（MNF文件）,与ADAMS联合将刚性体丝杠替换为柔性体。再对所建立的刚柔耦合动力学模型进行仿真分析,与原多刚体动力学模型的结果进行对比。仿真得到的刚柔耦合动力学模型的速度曲线在速度值0.5m/s的附近上下波动,这种波动是由丝杠的弹性变形引起的,从而表明使用刚柔耦合动力学模型进行仿真分析更接近实际工况。而且考虑了非线性因素（移动结合面、摩擦力、轴承启动摩擦、丝杠预紧力）对进给运动的影响,并在仿真系统中添加了相应参数,以使得仿真模型更接近实际。然后使用MATLAB/Simulink创建控制系统框图,对于系统的参数使用PID控制调节,再结合所建立的刚柔耦合动力学模型创建所需的机电联合仿真平台,然后根据系统响应调整相应的控制参数,并应用响应时间评价指标来对完成的控制系统进行分析评估,其中X轴、Y轴、Z轴的评价指标分别由1.164、1.144、1.213下降到了1.069、1.058、1.074,从而保证了建立的控制系统快速响应无超调。最后利用建立并调整完成的机电联合仿真平台进行模拟仿真。分别讨论了直线型和S型两种速度控制方法,为加工中心选择更佳的速度控制策略提供了理论依据。然后,将凸轮作为模拟加工的对象,在平台中输入位置控制指令,使得平台完成模拟加工,并将得到的仿真轨迹与理论轨迹相比较,通过分析将模拟加工过程中出现的缺陷与不足表现出来,并针对问题进行分析,提出了改善的方法。诸如各个零部件的位移、速度、加速度以及所受载荷等动力学参数在仿真过程中的变化情况均可进入ADAMS后处理模块分析得到,从而可为进一步改善加工中心提供方向和理论依据。
聂应新[7]（2019）在《高精度卧式加工中心设计关键技术研究》文中研究说明高精度卧式加工中心设计关键技术是高档数控机床的共性关键技术。开展这些技术研究,对推动我国高档数控机床技术的发展具有重要的现实意义。为此,本文依托国家863课题研制一种高精度卧式加工中心样机。在整机结构设计、伺服进给系统、高精度电主轴、静压支承力矩电机驱动转台的设计关键技术方面进行深入系统的研究。主要研究工作如下:根据课题需要,确立机床的总体布局。利用正向设计方法,阐明机床的末端与零部件之间误差关系及静刚度关系模型,进行机床静刚度优化匹配,确定机床导轨、丝杠型号;以各部件的静刚度为约束,对各结构大件进行优化设计,实现从上到下的整机结构高刚度轻量化设计。基于滚珠丝杠副直线进给系统双向重复定位精度、反向差值及传动误差模型分析,提出一种滚珠丝杠副直线进给系统双向重复定位精度及反向差值预估方法。同时,说明提高系统位置精度的技术措施。获得进给系统电机惯量与负载惯量的最优匹配关系、丝杠最优导程、进给系统不产生爬行的最小临界速度,提出一种综合考虑滚珠丝杠副进给系统动态特性、最优导程、重复定位精度等因素的优化设计方法,并对该样机的进给系统进行设计。研制完成一种内装电机直驱后置式分体主轴单元。对主轴单元的传动方式、轴承选择、轴承的支撑组合、轴承安装定位方式、电机与主轴的配合过盈量、轴承与主轴的配合过盈量及主轴单元的动平衡技术进行研究。揭示主轴与电机转子配合过盈量设计的关键要素、主轴与轴承内圈配合过盈量设计的关键要素。设计主轴单元的冷却润滑系统,同时对主轴单元进行热仿真。研制完成一种静压支承力矩电机直驱高精度数控转台。建立数控转台用带可自动调节缝隙节流的封闭式静压轴承的油垫流量、刚度、油垫的摩擦功率损耗、油膜间隙等技术指标的设计计算模型。获得最小功率损耗下的最优油膜间隙、系统所需的流量、功率损耗、油膜刚度随负载的变化、负载范围等关键指标;明确带可自动调节缝隙节流的封闭式静压轴承的设计计算方法与流程;设计开发一种静压支承力矩电机直驱高精度数控转台及其液压控制系统。以这些研究成果为支撑,对研制的精密卧式加工中心样机进行测试,验证这些设计方法的科学性。
孙少妮[8]（2017）在《多孔型表面织构摩擦方向性研究》文中研究说明机械零部件磨损失效,是工程机械最常见的失效形式,会严重削弱设备及零部件的使用性能,缩短其服务寿命。表面织构化处理,即以一定的加工手段（如激光表面重熔、激光熔覆或激光烧蚀等）在材料表面制备出具有一定尺寸且规则排列的凹坑、凸起或沟槽等形状的几何形貌阵列,可以改变摩擦副表面的摩擦学特性,改善接触表面的热力学性能和摩擦磨损性能,提高摩擦副的使用寿命和可靠性,具有重要的工程应用价值。本文以车辆用盘式制动器为原型,以摩擦学、材料力学等理论为基础,将理论分析、有限元数值模拟和试验检测相结合,通过对径向直线和径向曲线分布多孔型表面织构的形态设计、表面热力学行为、磨损失效形式及摩擦磨损性能等方面的综合研究,以期达到降低摩擦副表面摩擦生热,改善温度和热应力分布,提高摩擦副热稳定性和耐磨性能的目的。具体研究内容如下:1.利用ANSYS/LS-DYNA模块、APDL编程和直接耦合法,建立了以盘式制动器摩擦副为原型的织构圆盘-柱销摩擦系统的三维有限元模型,并对不同孔直径和孔间距参数下径向直线分布多孔型表面织构的摩擦过程进行了数值模拟,得到了摩擦过程小孔不同深度节点的受力状况,以及织构表面温度和热应力的分布。在与模拟参数相同的条件下,对激光打孔工艺制备的织构圆盘-柱销系统进行了摩擦磨损试验,得到了不同织构参数试样的磨损量和摩擦系数。结合对织构磨损表面的观测和表征,基于经典强度理论,探讨了不同参数织构表面的热力学行为（包括温度、von Mises应力、第一主应力等）对摩擦磨损性能的影响,分析了孔区裂纹在径向和摩擦方向（周向）的不同表现,并和孔区不同方向节点的应力进行对照,讨论了不同方向失效表现差异的原因。2.完成了径向曲线分布孔型织构的形态设计、有限元建模分析、摩擦磨损试验和表征,以径向曲线分布多孔表面织构的孔中心拟合曲线作为织构特征曲线,研究了织构特征曲线的不同控制线初始偏转角（0°、30°、45°、60°、75°）和不同控制线相邻偏转角（0°、5°、10°、15°、20°）对织构圆盘-柱销系统摩擦过程热力学行为的影响规律。通过对摩擦过程的试验分析和对磨损表面的超景深三维显微检测,着重对径向曲线分布织构表面的摩擦学行为与其织构特征参数间的关系进行了分析,确定了具有最佳磨损性能的控制线初始偏转角和相邻偏转角,为后续径向曲线分布孔型表面织构的摩擦方向性研究提供基础。3.基于最佳耐磨性能的径向曲线分布多孔型表面织构参数化模型,对模拟结束时刻盘面的温度、第一主应力、von Mises应力及热-结构耦合应变等的变化规律进行了分析,并和光滑盘面的热力学性能进行了对照,发现了温度爬行现象,织构表面径向和周向（摩擦方向）的应力和应变差异以及高应力、高应变区向摩擦方向倾斜的分布倾向性。建立了径向直线分布和径向曲线分布两种不同的路径,并对路径上的节点温度及von Mises应力等热力学性能的差异进行了对照分析,研究了孔组对织构盘面多轴应力状态的影响规律。基于对温度、应力、应变和表面膜等孔型织构磨损性能影响因素及磨损表面宏观和微观特征的综合分析,结合应力场强度理论和热弹性力学理论,构建了孔型表面织构的磨损作用机理模型。4.以具有最佳耐磨性能的径向曲线分布多孔表面织构参数化模型为基础,对顺、逆时针两种不同销-盘相对旋向下柱销-织构圆盘系统的摩擦过程进行了建模、分析和实验,研究了 25 rad/s和50 rad/s两种不同转速条件下,不同旋向对织构表面摩擦过程热力学行为、摩擦磨损性能和织构表面微观特征的影响规律。在25 rad/s转速下,灰铸铁和30#钢的摩擦磨损试验结果表明:当销相对织构盘面逆时针旋转时,试样的摩擦系数及磨损质量损失都要小于销相对盘面顺时针旋向旋转时的数据,表面磨损情况也更轻微。5.基于宏观和微观摩擦学理论,从温度、应力、表面接触状态、磨损表面微观形貌和磨损类型等影响织构表面摩擦磨损性能的因素分析和表征的角度,对径向直线和径向曲线分布孔型织构摩擦过程的磨粒磨损和疲劳磨损现象等磨损失效形态进行了分析,对孔型织构的耐磨机理进行了揭示和验证。同时,以金属材料的干摩擦磨损理论为基础,从理论、模拟、实验和表征的角度进行分析,提出了材料表面织构摩擦方向性问题,分析了径向曲线分布孔型表面织构的特征分布曲线与销运动路径的关系,揭示了径向曲线分布孔型织构的摩擦方向性作用机理。本文所进行的关于径向直线/曲线分布孔型表面织构的摩擦磨损性能研究,尤其是关于径向曲线分布表面织构的摩擦方向性方面的研究,有助于丰富摩擦副零件表面织构的形态设计,同时也为提高摩擦副热稳定性和摩擦磨损性能的研究提供新的思路。
邢科峰[9]（2015）在《机床滑动导轨贴膜修复技术研究》文中指出机床导轨主要分为滑动导轨、滚动导轨和静压导轨三种。滑动导轨刚性好、抗震动性能强、制造成本低等特点,得到比较广泛的应用。但是经过长时间的使用后滑动导轨会出现一定的磨损和损伤,如果不及时对损伤的导轨进行修复,会严重影响机床的精度和使用寿命。但是由于大多的滑动导轨与机床床身相连,所以对滑动导轨整体更换工程量大施工困难。因此对损伤的滑动导轨的修复研究具有重要意义。通过对现有的滑动导轨修复方法进行分析和对比后,研究了将导轨软带粘贴到动导轨底面来修复导轨表面的修复方法,即导轨贴膜修复技术。本文通过对滑动导轨摩擦界面的分析,探讨了选用聚四氟乙烯做基材制作导轨软带。通过研究聚四氟乙烯导轨软带的特性,分析了用软带代替金属做滑动表面的可行性。同时本文研究了两物体表面的粘接原理和导轨软带适用的胶黏剂的特性。通过研究导轨软带、胶黏剂与机床导轨的金属表面相互作用的物理化学原理和结合机理,论证利用导轨贴膜技术修复滑动导轨表面的可行性。通过对贴膜导轨结合面动态特性的对比和分析,论证了导轨贴膜修复技术可以有效改善导轨动态特性。以某生产线需要进行导轨修复的机床为例,根据实际情况设计了导轨修复的总体方案。根据机床导轨的尺寸和贴膜厚度设计出导轨各部分的粗加工方案。同时设计了具体的导轨贴膜修复的步骤和工艺,并且根据相应的工艺设计了对应的辅助工具以方便修复工作的进行。最后检测了修复后的导轨位置精度,并根据导轨精度要求对导轨的位置进行精度补偿。
谢金晶[10]（2014）在《大型模锻压机低速运行分析和控制策略研究》文中研究表明摘要：现代航空、航天领域正朝着高可靠性、高使用寿命、轻量化等极端方向发展,高精度的大型复杂整体构件是实现这一目标的有效手段与技术途径。高性能复杂整体模锻件的等温制造技术要求大惯量模锻装备必须在低速下稳定运行,但复杂的多缸液压驱动系统、时变的锻件变形抗力与非线性摩擦力给大惯量装备的低速稳定运行带来了极大的困难。为此,本文围绕大惯量模锻装备的仿真建模、低速运行分析与稳定性控制展开研究,主要研究内容如下：1)建立了模锻装备运动过程与锻件流变成形过程的联合仿真模型。传统的建模方法割裂了装备运行和锻件成形过程之间的联系,难以分析装备运行状态对锻造性能的影响,同时也难以掌握材料成形过程参数对模锻装备运行状态的影响规律,导致大型模锻装备的低速性能无法保证。为此,建立了结合宏观模锻装备运动过程与锻件微观流变成形过程的联合仿真模型,反映了装备运行与成形过程的相互影响关系,为低速运行性能分析提供了基础。2)分析了大型模锻压机的低速运行规律。首先,建立了模锻低速运行过程的动力学模型,并对该解析模型进行了数学分析,推导了摩擦与低速运行的关系,得到了动静摩擦力之差和模型临界速度对低速爬行的影响规律。其次,使用联合仿真平台验证了这些规律的正确性,并得到了导致系统出现爬行的参数区域,同时还分析了锻件流变成形过程中的变形抗力对低速性能的影响。3)针对非线性锻件变形抗力、非线性摩擦力和未知干扰下的复杂模锻过程稳定运行控制问题,提出了内外层结合的控制策略：内层采用传统的PID控制,降低速度的波动,起粗调作用；外层采用子空间辨识与模型预测控制技术相结合的控制方法,起精确调控的作用。结果表明,新的控制方法能保证大惯量模锻装备在速下平稳运行,且比传统的模锻装备控制方法具有更好的效果。4)针对负载变化、速度切换、外干扰等导致大型模锻装备运行速度出现波动甚至突变的问题,提出了“在线建模+多控制器集成”的自适应控制策略,该方案针对时变系统的特性,采用两种控制器的加权控制方法,两种控制器分别是控制精度高的模型预测控制器和鲁棒性较好的模糊PID控制器,其在线模型辨识分别采用子空间辨识和聚类辨识。结果表明,当锻造过程出现负载变化时,系统能够进行快速的调整,其控制输出速度能较好地跟随系统的设定速度,且稳定性较好。图54幅,表16个,参考文献84篇
二、金属加工自动机械低速运动时的爬行现象探析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、金属加工自动机械低速运动时的爬行现象探析（论文提纲范文）
（1）桌面级数控雕刻机的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本课题的研究意义 |
| 1.2 数控雕刻机的国内外现状 |
| 1.2.1 数控技术 |
| 1.2.2 数控雕刻机的国内国外现状 |
| 1.3 数控雕刻工艺的发展现状 |
| 1.4 本课题的研究内容 |
| 第2章 桌面级数控雕刻机的总体设计 |
| 2.1 数控雕刻机工作原理 |
| 2.2 数控雕刻机的总体结构 |
| 2.3 主要技术参数 |
| 2.4 雕刻机主传动系统方案 |
| 2.4.1 主传动系统的设计要求 |
| 2.4.2 主传动系统形式 |
| 2.4.3 主传动系统变速方式 |
| 2.4.4 雕刻机主传动系统方案设计 |
| 2.5 进给传动系统方案 |
| 2.5.1 伺服电机的选择 |
| 2.5.2 滚珠丝杠结构 |
| 2.5.3 丝杠支承和连接 |
| 2.6 导轨设计方案 |
| 2.7 支撑结构设计 |
| 2.7.1 支架结构 |
| 2.7.2 工作台设计 |
| 2.7.3 底座设计 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 桌面级数控雕刻机的设计计算 |
| 3.1 主切削力及其切削分力计算 |
| 3.2 导轨摩擦力的计算 |
| 3.3 滚珠丝杠的设计 |
| 3.3.1 滚珠丝杠螺母副的轴向负载力 |
| 3.3.2 滚珠丝杠的动载荷计算与直径估算 |
| 3.3.3 滚珠丝杠螺母副的承载能力校核 |
| 3.4 计算机械传动系统的刚度 |
| 3.4.1 机械传动系统的刚度计算 |
| 3.4.2 滚珠丝杠螺母副的扭转刚度计算 |
| 3.5 驱动电动机的选型与计算 |
| 3.5.1 计算折算到电动机轴上的负载惯量 |
| 3.5.2 计算折算到电动机轴上的负载力矩 |
| 3.5.3 计算坐标轴折算到电动机轴上的各种所需力矩 |
| 3.5.4 选择驱动电动机的型号 |
| 3.6 机械传动系统的动态分析 |
| 3.7 机械传动系统的误差计算与分析 |
| 3.8 确定滚珠丝杠螺母副的精度等级和规格型号 |
| 3.9 联轴器的选择 |
| 3.10 雕刻机机械系统部分实体设计 |
| 3.11 本章小结 |
| 第4章 桌面级数控雕刻机的控制系统设计 |
| 4.1 数控雕刻机的系统架构 |
| 4.1.1 基于嵌入式的ARM架构 |
| 4.1.2 基于PLC的架构 |
| 4.1.3 基于单片机和上位机的架构 |
| 4.2 低成本数控雕刻机控制系统架构 |
| 4.3 下位机系统架构 |
| 4.4 电控系统部分设计 |
| 4.4.1 电机控制设计 |
| 4.4.2 控制卡驱动板设计选型 |
| 4.5 桌面级数控雕刻机控制系统软件 |
| 4.5.1 GRBL概述 |
| 4.5.2 通信协议 |
| 4.5.3 G代码解析 |
| 4.5.4 运动控制 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 桌面级数控雕刻机的试验调试 |
| 5.1 雕刻机系统安装 |
| 5.2 软件部分安装 |
| 5.2.1 安装驱动程序 |
| 5.2.2 查看端口号 |
| 5.2.3 使用GRBL控制软件连接机床 |
| 5.2.4 检查机床运动轴方向 |
| 5.3 机床雕刻加工 |
| 5.4 刻字加工 |
| 5.5.1 刻字流程 |
| 5.5.2 刻字刀具 |
| 5.5.3 楼房号设计加工 |
| 5.5.4 楼房号雕刻加工程序代码如下 |
| 5.5 平面图形的雕刻加工 |
| 5.5.1 平面类加工简介 |
| 5.5.2 平面类加工刀具选择 |
| 5.5.3 平面图形设计加工 |
| 5.5.4 平面区域雕刻编程 |
| 5.6 本章小结 |
| 全文总结 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
| 附录 楼房号的雕刻加工代码 |
（2）电连接器微动性能测试台设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 微动设备的现状 |
| 1.2.2 电连接微动测试设备的现状 |
| 1.3 课题研究内容与论文安排 |
| 1.3.1 课题研究内容 |
| 1.3.2 论文章节安排 |
| 第二章 电连接器微动性能测试台整体规划 |
| 2.1 测试台功能 |
| 2.2 测试台模块规划 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 微动台的设计 |
| 3.1 微动装置 |
| 3.2 夹紧装置及附件 |
| 3.2.1 夹紧装置 |
| 3.2.2 夹紧装置的附件 |
| 3.3 拱形支架、导轨和滑块、丝杠以及底座 |
| 3.4 微动台的结构 |
| 3.5 微动台主要构件的校核 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 检测装置的设计 |
| 4.1 电连接器接触电阻检测装置设计 |
| 4.1.1 接触电阻测量原理 |
| 4.1.2 电连接器接触电阻检测装置设计 |
| 4.2 电连接器温升检测装置设计 |
| 4.2.1 温度测量原理及方法 |
| 4.2.2 电连接器温升检测装置设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 控制平台的设计 |
| 5.1 控制平台的构成 |
| 5.2 开发工具和开发语言 |
| 5.3 设备接口、通信协议及硬件驱动 |
| 5.3.1 上位机和精密定位平台的通信 |
| 5.3.2 上位机和数据采集卡的通信 |
| 5.4 控制程序设计及具体实现 |
| 5.4.1 微动控制 |
| 5.4.2 接触电阻和温升检测控制 |
| 5.5 数据处理和可视化 |
| 5.6 控制面板菜单 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 微动性能测试台的模拟测试 |
| 6.1 测试台的结构 |
| 6.2 测试台模拟测试 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 课题总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（3）SV-08M台式数控教学铣床升级改造的设计及实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究来源和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 课题国内外发展现状及趋势 |
| 1.2.1 数控机床的概述 |
| 1.2.2 国内外数控机床改造现状 |
| 1.2.3 本文主要内容 |
| 1.2.4 技术方案 |
| 第2章 SV-08M台式数控教学铣床总体升级改造方案 |
| 2.1 SV-08M台式数控教学铣床概况 |
| 2.1.1 SV-08M台式数控教学铣床基本参数 |
| 2.1.2 SV-08M台式数控教学铣床基本状况分析 |
| 2.2 SV-08M台式数控教学铣床总体改造方案 |
| 2.2.1 机械传动部分的升级改造方案 |
| 2.2.2 伺服系统的升级改造方案 |
| 2.2.3 辅助装置的升级改造方案 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 SV-08M台式数控教学铣床升级改造的关键零部件设计及分析 |
| 3.1 机械传动部分的功能设计与升级改造 |
| 3.1.1 SV-08M数控机床机械传动系统的概述 |
| 3.1.2 机械传动部分的功能设计与升级改造 |
| 3.2 伺服系统的功能设计与升级改造 |
| 3.2.1 数控机床伺服系统功能分析 |
| 3.2.2 进给伺服系统的功能设计与升级改造 |
| 3.2.3 主轴伺服系统的功能设计与升级改造 |
| 3.3 辅助装置的功能设计与升级改造 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 机床主要结构有限元分析 |
| 4.1 机床整体建模及有限元分析方法 |
| 4.1.1 机械传动机构的数学模型建立 |
| 4.1.2 有限元分析概述 |
| 4.1.3 机床三维建模及简化处理 |
| 4.2 进给机构摩擦力分析 |
| 4.3 进给机构的静力学分析 |
| 4.4 进给机构的模态分析 |
| 4.5 进给机构的谐响应分析 |
| 4.6 进给机构的随机振动分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 SV-08M台式数控教学铣床的装配与精度调试 |
| 5.1 SV-08M台式数控教学铣床的装配误差分析 |
| 5.1.1 丝杠与导轨平行度误差分析 |
| 5.1.2 电机与丝杠同轴度误差分析 |
| 5.2 机械传动部分的装配与精度调试 |
| 5.2.1 滚珠丝杠螺母副的装配与精度调试 |
| 5.2.2 直线滚动导轨的装配与精度调试 |
| 5.3 伺服系统的装配与精度调试 |
| 5.3.1 伺服部件的装配 |
| 5.3.2 伺服部件的电路连接及精度调试 |
| 5.4 辅助装置的装调 |
| 5.4.1 防护罩的装调 |
| 5.4.2 限位器的装调 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 SV-08M台式数控教学铣床的改造验收 |
| 6.1 改造前后机床精度性能对比 |
| 6.2 机床加工实例验证分析 |
| 6.3 教学应用效果 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（4）滚动直线导轨副滑块加工精度自动检测装置的研制开发及试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题的研究背景、目的及意义 |
| 1.3 滚动直线导轨副国内外研究现状 |
| 1.4 滚动直线导轨副滑块精度检测水平发展现状 |
| 1.5 课题研究内容 |
| 第2章 滚动直线导轨副滑块加工精度及检测要求 |
| 2.1 加工精度及检测要求概述 |
| 2.2 滑块内滚道加工精度检测方法研究 |
| 2.3 加工工艺对滑块加工精度的影响分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 滚动直线导轨副滑块加工精度自动检测装置的研制开发 |
| 3.1 自动检测装置的设计要求及性能指标 |
| 3.2 自动检测装置的机械及动力系统设计 |
| 3.3 自动检测装置硬件检测系统设计 |
| 3.4 自动检测装置软件检测系统设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 滑块加工精度检测及其对整体性能影响的试验研究 |
| 4.1 滚动直线导轨副滑块加工精度检测试验 |
| 4.2 滚动直线导轨副滑块加工精度对运动噪声影响的试验研究 |
| 4.3 滚动直线导轨副滑块加工精度对运动摩擦力影响的试验研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 主要研究成果 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间论文发表及科研情况 |
（5）龙门移动式双驱进给系统同步控制研究及实验分析（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 龙门机床进给系统研究现状 |
| 1.2.2 双驱进给系统的应用现状 |
| 1.2.3 双驱同步控制策略的研究现状 |
| 1.3 课题来源 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 龙门移动式双驱进给系统机电耦合模型建立 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 龙门移动式双驱进给系统结构及工作原理 |
| 2.2.1 龙门移动式双驱进给系统的结构 |
| 2.2.2 双驱进给系统工作原理 |
| 2.3 伺服控制系统建模 |
| 2.3.1 伺服控制系统的基本组成及性能要求 |
| 2.3.2 永磁同步电机的数学模型 |
| 2.3.3 伺服系统三环设计与仿真 |
| 2.4 机电耦合模型建立 |
| 2.4.1 双驱进给系统机械传动环节刚体模型 |
| 2.4.2 双驱进给系统的柔性环节建模 |
| 2.4.3 双驱进给系统整体机电耦合模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于摩擦补偿的双驱同步控制策略设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 摩擦对双驱进给系统的影响 |
| 3.2.1 摩擦对双驱进给系统的影响 |
| 3.2.2 横梁上移动部件运动对两轴摩擦的影响 |
| 3.3 考虑横梁上移动部件位置的摩擦模型建立 |
| 3.3.1 摩擦模型的分析与选择 |
| 3.3.2 摩擦模型的参数辨识 |
| 3.3.3 考虑横梁上移动部件位置的摩擦模型建立 |
| 3.4 基于摩擦补偿的交叉耦合同步控制策略 |
| 3.4.1 交叉耦合同步控制结构的选择 |
| 3.4.2 基于摩擦补偿的交叉耦合同步控制策略仿真 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 龙门移动式双驱进给系统实验平台搭建 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 龙门移动式双驱进给系统总体结构 |
| 4.3 龙门移动式双驱进给控制系统设计 |
| 4.3.1 控制系统关键硬件选型设计 |
| 4.3.2 控制系统集成 |
| 4.4 运动控制软件设计与开发 |
| 4.4.1 Twin CAT运动控制原理 |
| 4.4.2 运动控制软件功能模块设计 |
| 4.4.3 运动控制软件开发 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 双驱同步控制实验及分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 同步控制实验方案 |
| 5.2.1 同步控制策略的实现 |
| 5.2.2 实验方案及流程 |
| 5.3 双驱同步控制实验及分析 |
| 5.3.1 主从同步控制与交叉耦合同步控制对比实验 |
| 5.3.2 无摩擦补偿与基于摩擦补偿的同步控制对比实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文及成果 |
| 攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
（6）基于机电联合仿真的VMC850立式加工中心进给系统动态特性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题背景和研究意义 |
| 1.3 CNC加工系统国内外研究现状 |
| 1.3.1 高速高精CNC加工中心研究与发展 |
| 1.3.2 CNC进给系统分析研究与发展 |
| 1.3.3 机电联合仿真研究现状 |
| 1.3.4 机床动态特性分析研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 多学科联合仿真建模 |
| 2.1 多学科联合仿真建模 |
| 2.2 虚拟样机技术 |
| 2.3 ADAMS软件及仿真过程 |
| 2.3.1 动力学仿真建模软件ADAMS |
| 2.3.2 ADAMS基本仿真流程 |
| 2.4 控制系统仿真建模软件SIMULINK及联合仿真 |
| 2.4.1 控制系统仿真建模软件Simulink |
| 2.4.2 联合仿真技术路线 |
| 2.5 小结 |
| 第3章 刚柔耦合动力学建模 |
| 3.1 VMC850加工中心构成 |
| 3.2 VMC850进给系统分析 |
| 3.2.1 VMC850进给系统结构 |
| 3.2.2 VMC850进给系统动力学方程 |
| 3.3 VMC850进给系统多刚体动力学建模与分析 |
| 3.3.1 VMC850多刚体建模 |
| 3.3.2 VMC850多刚体模型进给系统动力学仿真及结果分析 |
| 3.4 VMC850刚柔耦合动力学建模与分析 |
| 3.4.1 VMC850丝杠有限元分析 |
| 3.4.2 生成及导入丝杠柔性体 |
| 3.4.3 刚柔耦合模型进给系统动力学仿真 |
| 3.4.4 VMC850多刚体及刚柔耦合仿真曲线对比分析 |
| 3.5 非线性因素影响研究 |
| 3.5.1 移动结合面的影响研究 |
| 3.5.2 摩擦力的影响研究 |
| 3.5.3 轴承启动摩擦及丝杠预紧力的影响研究 |
| 3.6 小结 |
| 第4章 机电联合仿真建模 |
| 4.1 ADAMS与 SIMULINK联合仿真 |
| 4.2 永磁同步电动机模型 |
| 4.3 VMC850伺服驱动系统建模 |
| 4.3.1 电流环建模 |
| 4.3.2 速度环建模 |
| 4.3.3 位置环建模 |
| 4.4 VMC850联合仿真平台创建 |
| 4.4.1 VMC850仿真平台搭建 |
| 4.4.2 VMC850仿真平台参数调整 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 机电联合仿真与结果分析 |
| 5.1 机电联合仿真的实现 |
| 5.2 不同速度控制方法研究 |
| 5.2.1 常用加减速曲线 |
| 5.2.2 不同加减速方法仿真对比 |
| 5.3 机电联合仿真模拟加工 |
| 5.4 小结 |
| 全文总结与展望 |
| 全文总结 |
| 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（7）高精度卧式加工中心设计关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 字母注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外技术研究现状 |
| 1.2.1 机床整机结构设计技术 |
| 1.2.2 直线进给系统技术 |
| 1.2.3 电主轴技术 |
| 1.2.4 静压支撑直驱转台技术 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第二章 整机结构正向设计方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 机床的总体结构布局 |
| 2.3 机床结构优化设计方法 |
| 2.3.1 机床零部件静刚度表示方法 |
| 2.3.2 机床几何误差 |
| 2.3.3 机床末端误差与各部件误差之间的关系模型 |
| 2.3.4 机床结构静刚度模型 |
| 2.3.5 基于静刚度匹配的结构优化设计流程 |
| 2.3.6 机床静刚度匹配设计 |
| 2.3.7 机床导轨丝杠部件的选型 |
| 2.3.8 整机结构优化设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 滚珠丝杠进给系统设计关键技术 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 滚珠丝杠进给系统的运动位置精度 |
| 3.2.1 位置精度的确定及误差分析 |
| 3.2.2 滚珠丝杠进给系统位置误差分析 |
| 3.2.3 提高进给系统位置精度的措施 |
| 3.3 滚珠丝杠进给系统的加速度及导程分析 |
| 3.3.1 电机惯量与进给系统加速度分析 |
| 3.3.2 电机负载扭矩与丝杠导程分析 |
| 3.3.3 进给系统不产生爬行的最小临界速度 |
| 3.4 滚珠丝杠进给系统设计 |
| 3.4.1 滚珠丝杠进给系统的设计流程 |
| 3.4.2 滚珠丝杠进给系统设计实例 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 高精度内装电机主轴单元设计关键技术 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 设计要求及主要技术指标 |
| 4.3 主轴单元结构设计 |
| 4.3.1 内装电机直驱主轴单元的结构 |
| 4.3.2 轴承的选择 |
| 4.3.3 轴承的支撑组合及安装定位方式 |
| 4.3.4 主轴单元驱动电机的确定 |
| 4.3.5 主轴单元的冷却润滑 |
| 4.4 电机主轴与电机转子装配过盈量设计 |
| 4.5 工作端主轴与轴承配合过盈量设计 |
| 4.6 主轴单元动平衡设计技术 |
| 4.7 主轴单元热仿真分析 |
| 4.7.1 热源的生热模型及主轴单元的热载荷 |
| 4.7.2 主轴单元热仿真分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 静压支承力矩电机直驱数控转台设计关键技术 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 设计要求及主要技术指标 |
| 5.3 静压导轨工作原理 |
| 5.3.1 导轨润滑油供给方式 |
| 5.3.2 静压轴承结构 |
| 5.4 静压轴承设计理论 |
| 5.4.1 对缝隙中流体运动规律研究的基本假设 |
| 5.4.2 平行缝隙间流体的流动特性 |
| 5.4.3 相对运动平板之间缝隙的流体流动特性 |
| 5.5 具有缝隙节流的全封闭转台静压支承轴承设计 |
| 5.5.1 油垫的流量及刚度 |
| 5.5.2 油垫的摩擦功率损耗及油膜间隙 |
| 5.5.3 具有缝隙节流的封闭式转台静压轴承的优化设计流程 |
| 5.5.4 静压轴承的设计 |
| 5.6 静压支承力矩电机直驱转台结构及液压控制系统 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 机床实验测试结果 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 主轴单元转速振动及精度测试 |
| 6.2.1 主轴转速温升实验 |
| 6.2.2 主轴振动实验 |
| 6.2.3 主轴静态精度测试 |
| 6.2.4 主轴动态精度测试 |
| 6.3 数控转台承载能力及精度测试 |
| 6.3.1 转台承载能力及轴向刚度测试 |
| 6.3.2 转台回转精度测试 |
| 6.3.3 转台定位精度测试 |
| 6.4 机床整机静刚度实验测试 |
| 6.5 整机速度及直线位置精度测试 |
| 6.6 典型零件的加工精度测试 |
| 6.6.1 标准精加工试件的加工检测结果 |
| 6.6.2 机床用典型零件高精度直角铣头体的加工检测结果 |
| 6.6.3 航空发动机传动机匣的加工检测结果 |
| 6.7 本章小结 |
| 第七章 全文总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（8）多孔型表面织构摩擦方向性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 表面织构的研究进展 |
| 1.2 表面织构的摩擦学性能研究及进展 |
| 1.2.1 表面织构微造型技术 |
| 1.2.2 激光表面织构摩擦学性能研究 |
| 1.3 表面织构的摩擦方向性研究进展 |
| 1.3.1 表面织构的摩擦方向性生物学基础研究 |
| 1.3.2 表面织构摩擦方向性的应用基础性研究 |
| 1.4 表面织构的摩擦过程模拟分析研究进展 |
| 1.5 论文选题的意义 |
| 1.6 论文主要研究内容 |
| 第2章 摩擦磨损理论及应用 |
| 2.1 金属干摩擦理论 |
| 2.2 基本磨损类型 |
| 2.2.1 粘着磨损 |
| 2.2.2 磨粒磨损 |
| 2.2.3 疲劳磨损 |
| 2.3 摩擦磨损性能影响因素 |
| 2.3.1 温度 |
| 2.3.2 硬度 |
| 2.3.3 表面品质 |
| 2.4 制动盘表面磨损状况分析 |
| 2.5 试样加工、试验及检测手段 |
| 2.5.1 激光打孔试样加工 |
| 2.5.2 摩擦磨损试验及检测 |
| 2.5.3 表面形貌分析 |
| 2.5.4 表面粗糙度分析 |
| 2.5.5 硬度分析 |
| 第3章 径向直线分布孔型织构的摩擦磨损性能研究 |
| 3.1 径向直线分布孔型织构的形态设计 |
| 3.1.1 孔型织构形态的研究进展 |
| 3.1.2 径向直线分布孔型织构形态设计 |
| 3.2 有限元模拟流程及参数设置 |
| 3.3 模拟结果分析及摩擦磨损试验验证 |
| 3.3.1 盘面温度及von Mises应力分析 |
| 3.3.2 摩擦试验及盘面磨损状况分析 |
| 3.3.3 孔缘受力及磨损失效分析 |
| 3.4 径向直线分布孔型织构表面耐磨机理分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 织构特征曲线延展方向对摩擦磨损性能的影响 |
| 4.1 径向曲线分布孔型织构的特征曲线参数化设计 |
| 4.2 不同控制线初始偏转角对孔型织构表面摩擦性能影响 |
| 4.2.1 控制线初始偏转角度对典型节点温度及应力的影响 |
| 4.2.2 不同控制线初始偏转角织构组盘面温度及应力云图 |
| 4.2.3 摩擦磨损试验结果与分析 |
| 4.3 不同控制线相邻偏转角对孔型织构表面摩擦性能影响 |
| 4.3.1 控制线相邻偏转角度对典型节点温度及应力的影响 |
| 4.3.2 不同控制线相邻偏转角织构组盘面温度及应力云图 |
| 4.3.3 摩擦磨损试验及表面质量分析 |
| 4.4 机理分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 径向曲线分布孔型织构磨损失效分析 |
| 5.1 径向曲线分布织构表面热力学性能分析 |
| 5.2 不同路径节点的温度及应力分析 |
| 5.2.1 径向曲线路径节点的温度及应力分布 |
| 5.2.2 径向直线路径节点的温度及应力分布 |
| 5.3 多孔型织构表面的多轴应力状态分析 |
| 5.4 多孔型织构磨损模型 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 旋向对径向曲线分布孔型织构的摩擦性能影响 |
| 6.1 定转速条件下不同旋向对径向曲线分布孔型织构温度及应力的影响 |
| 6.1.1 节点温度及摩擦盘面温度分析 |
| 6.1.2 摩擦盘面及节点应力分析 |
| 6.2 转速对径向曲线分布表面织构温度及应力的影响 |
| 6.3 旋向相关的摩擦性能试验 |
| 6.3.1 摩擦磨损试验 |
| 6.3.2 磨损表面质量检测及表征分析 |
| 6.4 径向曲线分布孔型织构摩擦方向性机理分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 附录1 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 附录2 攻读博士学位期间参加与主持的科研项目 |
| 附录3 攻读博士学位期间获得的奖励与荣誉 |
| 致谢 |
（9）机床滑动导轨贴膜修复技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.1.1 研究机床导轨修复的目的和意义 |
| 1.1.2 研究导轨贴膜技术的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状和发展趋势 |
| 1.2.1 机床滑动导轨的研究现状 |
| 1.2.2 导轨修复技术的研究现状 |
| 1.2.3 导轨贴膜修复的研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第2章 导轨贴膜的性能分析及修复方案 |
| 2.1 滑动导轨的修复精度指标 |
| 2.2 降低滑动导轨爬行现象 |
| 2.2.1 机床导轨爬行物理模型建立 |
| 2.2.2 机床导轨爬行数学模型建立 |
| 2.2.3 滑动导轨爬行的临界速度 |
| 2.2.4 修复导轨避免爬行现象 |
| 2.3 导轨贴膜修复的可行性分析 |
| 2.3.1 机床导轨表面摩擦磨损机理的分析 |
| 2.3.2 聚四氟乙烯导轨软带的性能分析 |
| 2.3.3 导轨软带粘接的性能分析 |
| 2.4 滑动导轨贴膜结合面动态特性分析 |
| 2.4.1 滑动导轨结合面力学模型和参数 |
| 2.4.2 滑动导轨结合面动态特性测量系统 |
| 2.4.3 贴膜和金属结合面动态特性对比 |
| 2.5 滑动导轨修复总体方案 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 导轨贴膜修复的机械加工及工具设计 |
| 3.1 动导轨的拆卸 |
| 3.2 动导轨的机械加工 |
| 3.2.1 动导轨主体的机械加工 |
| 3.2.2 动导轨压板的机械加工 |
| 3.2.3 调整楔铁的机械加工 |
| 3.3 静导轨的表面修复 |
| 3.3.1 补焊修复工艺 |
| 3.3.2 耐磨涂层修复工艺 |
| 3.4 专用工具的设计 |
| 3.4.1 导轨软带开槽工具 |
| 3.4.2 压板和楔铁的压紧工具 |
| 3.4.3 楔铁的装夹工具 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 导轨贴膜修复的工艺设计 |
| 4.1 动导轨主体的贴膜修复 |
| 4.1.1 动导轨主体的表面处理 |
| 4.1.2 导轨软带的剪裁 |
| 4.1.3 导轨软带的表面处理 |
| 4.1.4 导轨软带的粘接 |
| 4.1.5 导轨软带的修整 |
| 4.2 导轨压板的贴膜修复 |
| 4.3 导轨楔铁的贴膜修复 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 导轨修复后的机械调整和修复效果总结 |
| 5.1 机床导轨间隙的调整 |
| 5.1.1 导轨楔铁的间隙调整 |
| 5.1.2 导轨压板的间隙调整 |
| 5.2 机床导轨水平度的调整 |
| 5.2.1 Z轴方向水平度调整 |
| 5.2.2 X轴方向水平度调整 |
| 5.3 机床导轨高度的调整 |
| 5.4 修复效果总结 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（10）大型模锻压机低速运行分析和控制策略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 模锻装备概述 |
| 1.2.1 模锻装备工作原理和发展现状 |
| 1.2.2 模锻装备低速运行面临的问题 |
| 1.3 模锻装备建模方法概述 |
| 1.3.1 液压系统建模方法概述 |
| 1.3.2 摩擦模型的研究现状 |
| 1.3.3 负载模型的研究现状 |
| 1.4 模锻装备低速运行分析和控制策略研究概述 |
| 1.4.1 模锻装备低速运行研究现状 |
| 1.4.2 模锻装备智能控制方法概述 |
| 1.5 课题针对的问题与研究内容 |
| 1.5.1 课题针对的问题 |
| 1.5.2 本文的主要内容 |
| 2 40MN模锻装备低速驱动系统建模与验证 |
| 2.1 低速驱动系统建模问题 |
| 2.1.1 40MN模锻压机与低速驱动原理介绍 |
| 2.1.2 低速驱动系统建模难点 |
| 2.2 模锻压机的联合仿真建模 |
| 2.2.1 建模思路 |
| 2.2.2 驱动支路AMESim模型 |
| 2.2.3 变形抗力Simulink模型 |
| 2.2.4 AMESim与Simulink的联合仿真平台 |
| 2.3 模锻压机低速驱动仿真平台实验验证 |
| 2.3.1 40MN模锻装备运行实验 |
| 2.3.2 实验验证 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 模锻压机低速运行分析 |
| 3.1 低速爬行特性分析 |
| 3.1.1 驱动速度解析建模 |
| 3.1.2 低速爬行分析及影响规律 |
| 3.1.3 仿真验证 |
| 3.2 锻件参数对低速运行的影响分析 |
| 3.2.1 锻件参数与驱动力关系分析 |
| 3.2.2 仿真验证 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 模锻压机低速分层控制策略 |
| 4.1 模锻压机低速控制问题 |
| 4.2 内外层结合控制方法 |
| 4.2.1 内层PID控制 |
| 4.2.2 外层基于模型的预测控制 |
| 4.3 外层预测模型选择 |
| 4.3.1 模锻压机名义数学模型 |
| 4.3.2 数据辨识的子空间模型 |
| 4.3.3 模型精度对比 |
| 4.4 控制效果仿真验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 模锻压机在线自适应控制策略 |
| 5.1 复杂工况控制问题 |
| 5.2 在线自适应控制策略 |
| 5.2.1 基于在线子空间辨识模型的预测控制 |
| 5.2.2 基于在线聚类辨识的模糊PID控制 |
| 5.2.3 控制器集成 |
| 5.3 实验与仿真验证 |
| 5.3.1 在线建模方法实验验证 |
| 5.3.2 控制效果仿真验证 |
| 5.3.3 控制性能对比分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间主要研究成果 |
| 致谢 |
四、金属加工自动机械低速运动时的爬行现象探析（论文参考文献）
- [1]桌面级数控雕刻机的研制[D]. 马聪玲. 陕西理工大学, 2021(08)
- [2]电连接器微动性能测试台设计[D]. 郑明星. 北京邮电大学, 2021(01)
- [3]SV-08M台式数控教学铣床升级改造的设计及实现[D]. 张化雨. 哈尔滨理工大学, 2020(02)
- [4]滚动直线导轨副滑块加工精度自动检测装置的研制开发及试验研究[D]. 王皓. 山东建筑大学, 2020(10)
- [5]龙门移动式双驱进给系统同步控制研究及实验分析[D]. 徐一帆. 武汉理工大学, 2020
- [6]基于机电联合仿真的VMC850立式加工中心进给系统动态特性分析[D]. 盛鑫. 兰州理工大学, 2020(12)
- [7]高精度卧式加工中心设计关键技术研究[D]. 聂应新. 天津大学, 2019(01)
- [8]多孔型表面织构摩擦方向性研究[D]. 孙少妮. 东北大学, 2017(01)
- [9]机床滑动导轨贴膜修复技术研究[D]. 邢科峰. 哈尔滨工业大学, 2015(03)
- [10]大型模锻压机低速运行分析和控制策略研究[D]. 谢金晶. 中南大学, 2014(03)