一、PLC在双动压力机控制系统中的应用（论文文献综述）
乔涛涛[1]（2020）在《薄板数字化成形工艺及实验研究》文中提出随着近些年智能制造的发展,金属板材成形过程从上料到冲压逐渐由自动化向智能化发展。目前在薄板工件的成形过程中,板材上料方式大多采用机器人上料,此种上料方式,需要做大量的示教工作以保证精度,而且对要加工的板材摆放位置以及形状要求较高。在板材冲压过程中,高强度板材容易产生破裂、起皱等缺陷。目前常用优化拉深筋形状或补偿模具型面等方法改善其成形性能,但是这些方法需要花费大量的时间进行试模和修模。针对上述上料过程中出现的问题,本研究利用机械手结合视觉完成板材冲压成形过程中的自动上料,即通过相关的图像处理和定位算法,使机器人完成智能上料。针对板材成形中出现的质量问题,提出采用柔性变压边力方式成形工件。首先,在伺服压机的基础上,改进压边控制系统,提出一种柔性可变压边力的独立加载智能控制系统。然后在数字模拟中,选择帽形工件为模拟对象,分析了帽形工件在不同定值及变压边力下冲压仿真结果,对比得到成形帽形工件的最优压边力曲线以及冲压载荷随时间变化的曲线。将得到的压边力曲线加载到控制系统,通过柔性控制压边力和冲模载荷,来适应零件不同变形阶段的特点。通过研究,实现了基于视觉的机器人对冲压板材的定位和上料。根据优化后的压边曲线,加载至可变压边力的控制系统进行拉深实验,证明了提出的柔性变压边力冲压方式不仅可以防止板材变薄产生褶皱以及工件拉裂的情况,而且可以提高板材拉深极限。
陈志强[2]（2020）在《汽车轴承套圈热锻生产线自动上下料装置研发》文中研究指明在“中国制造2025”和“工业4.0”的大环境下,国内制造企业普遍需要进行技术升级改造。国内大部分中小型轴承企业仍然采用传统的以人为主的轴承套圈锻造生产线,随着人工成本的增加和客户对产品质量要求的不断提高,现有加工生产方式已无法满足市场需求。本文以学校与企业合作的横向项目为前提,针对浙江新昌某锻造有限公司提出的轴承套圈热锻生产线自动化改造需求,开展本课题的研究。设计开发一条自动化轴承套圈热锻生产线,实现了坯料在各锻造设备之间自动上下料,并设计了相应的自动输送和定位装置。具体研究内容为:（1）根据改造要求,提出不同实现形式方案,并选择最优方案。对热锻生产线自动化改造的发展现状和未来趋势进行了分析,结合现有的锻造生产线自动化改造技术、该公司现有的轴承套圈锻造生产线加工方式和坯料锻造设备空间布局,从该公司的实际生产需要出发,对现有轴承套圈热锻生产线进行自动上下料装置研发。按照轴承套圈加工工艺流程,提出不同形式的实现方案,最后进行方案优缺点对比,选择最优的实现方案。（2）根据选定的最优方案进行详细设计,确定了各加工工位的自动上下料装置的总体设计方案和自动化锻造生产线的总体布局。总体设计方案具体包括:墩粗工位压力机自动上下料装置设计、挤压工位压力机自动上下料装置设计、切底工位压力机自动上下料装置设计、碾环工位压力机自动上下料装置设计和整型工位压力机自动上下料装置设计。（3）根据设计方案借助SolidWorks软件建立各工位自动上下料装置三维装配体模型。通过优化调整得到最佳的结构形式,再利用SolidWorks motion分析模块进行运动模拟,规划各装置的运动路径。再依据各自动上下料装置结构设计方案和各动作行程,进行主要零部件设计。具体包括:普通气缸、杠杆气缸、三爪气缸、夹爪机构和直线模组的选型设计,确定各零部件的具体型号和尺寸参数。（4）根据方案设计要求完成了自动上下料装置的PLC控制系统总体设计。先介绍了可编程逻辑控制器（PLC）和人机界面（HMI）的工作原理、选型规则和设计步骤。在硬件方面,根据选型规则选择三菱FX2N型PLC作为控制系统控制器,根据控制要求以及控制系统流程图,绘制I/O分配表、PLC接线图;在软件方面,根据系统控制要求以及PLC编程原则,利用GX Works2软件进行PLC程序编写,在HMIEditor软件上设计了HMI操作和监测画面。（5）根据前面的设计方案和选定的零部件型号参数和图纸,采购和加工零部件、组装样机、搭建试验台。在试验台上依次测试PLC程序、直线模组、触摸屏、各执行机构是否运行正常,并调试设定直线模组参数,使装置达到一个合适的运行速度。再设计装置生产节拍,最后开始现场试验,进行性能测试,得到最佳运行速度。通过一系列的参数调整以及现场试验,本文设计的自动上下料装置可以完成轴承坯料的自动上下料以及在各工位间的自动输送任务,替代人工完成轴承坯料在工位间的运输、定位、上料、下料操作步骤。经过试验验证,本文设计的轴承套圈自动上下料装置对于减少人工劳动强度,提高生产效率具有重要意义,对其他锻造行业自动化改造也具有一定参考价值。
尹之尧[3]（2018）在《伺服机械压机电气控制系统安全性分析及设计》文中研究指明在工业设备中,压力机是一种危险性极高的设备。每年由于压力机操作不当、设备安全性不够而导致的事故屡有发生。对此国际及国内均制定了技术标准,对压力机的功能安全提出了要求。另一方面,伺服控制技术的进步促使机械压力机由传统飞轮驱动向伺服驱动方向发展。本文的研究方向是评估伺服机械压力机上主要的风险点,通过提升电气控制系统的可靠性降低伺服压力机发生危险事故的概率。为此,本文结合安全相关控制系统标准,设计并实施了一台伺服机械压力机的电气控制系统,最终对设备可靠性进行了验证。本文主要完成以下几部分的工作内容:1.对一台5吨伺服机械压力机进行风险评估,列出机器上所有风险点。确定电气控制系统的安全功能及各功能所需达到的安全等级。2.讨论不同的系统结构对可靠性的影响,给出5吨伺服压力机控制系统的硬件结构。对于非安全相关的伺服驱动器,给出实现安全停止功能的方法。3.使用符合IEC 61131-3标准的软件平台完成安全功能的软件设计。针对压力机的滑块运动,给出安全PLC中实现可靠滑块位置监控的方法。4.配置伺服安全控制器实现安全停止、操作停止、限速、制动控制及制动测试等安全功能。5.对控制系统执行故障插入测试,通过安全相关参数计算验证实际控制系统的性能等级。测试结果表明,相比传统的控制系统,本文给出的设计方法可极大提高伺服机械压力机的可靠性,并符合国际及国内安全相关标准。
何降哲,范宏平,李春雷[4]（2016）在《1300t双动机械压力机电气系统改造》文中研究说明闭式四点双动1300 t机械压力机电气系统改造方案、控制系统硬件选型及组织架构。改造以欧姆龙PLC为控制核心,通过触摸屏实现压力机装模高度的自动调整,平衡器气压的自动监控与调整,以及模具参数的储存与调用。改造后,压力机电气系统的安全性、操作控制的简易性和装拆模效率均有显着提升。
孙传荣[5]（2015）在《螺母自动化锻压生产线的设计研究》文中研究指明随着现代工业的发展,市场对螺母的质量要求越来越高,并且螺母作为紧固件的重要组成部分之一,用途广泛,用量巨大。但是,目前热锻螺母的生产全部采用传统的生产方式,靠人工完成毛坯上料和工件的输送,这种生产方式效率低,产品质量不稳定,随着工人工资的上涨生产成本也在大大增加。对螺母锻压生产线进行自动化改造,提高生产效率,提升产品质量,降低生产成本是螺母锻压生产线的发展趋势。对螺母锻压生产线进行自动化改造关键技术在于实现毛坯棒料的自动上料及毛坯料在各锻压工位间的自动输送。本文从螺母锻压生产线的自动化改造入手,设计研究了一种用于螺母锻压生产的自动化生产线,具体工作如下:（1）对锻压自动化技术的现状及发展趋势进行了分析,并结合锻压自动化技术的特点对现有螺母锻压生产线进行了分析,根据生产线改造的技术要求对螺母锻压生产线自动化改造进行了总体方案设计与分析,给出了总体方案的布置。（2）根据总体方案,采用模块化设计方法,对螺母自动化锻压生产线的关键组成部分毛坯棒料自动化上料系统、自动化输送系统和安全防护系统进行了详细的设计与分析,得出了最佳的实现结构。（3）根据螺母自动化锻压生产线的关键组成部分设计分析建立了自动化锻压生产线装配体模型,并对改造后生产线的工作稳定性和工效实用性两个方面工作性能进行了分析。（4）设计了螺母自动化锻压生产线的气动系统和控制系统。根据整条生产线中气动执行元件的使用情况设计了气动系统的原理图,并对气源与气罐进行了选型设计。针对生产线的整体规划对其控制系统进行了选型设计与分析。（5）根据建立的自动化锻压生产线的装配体模型搭建了自动化输送系统的试验样机,通过一系列的联机调试以及试验设计,得出了系统的最佳运行速度。本课题设计与研究的螺母自动化锻压生产线能够高效地完成毛坯棒料的自动上料及各锻压工位间的自动化输送,实现螺母锻压生产的自动化,代替传统生产方式。对于提高螺母锻压生产的效率,提升热锻螺母质量,降低生产成本及工人劳动强度具有十分重要的意义。
宁志刚[6]（2014）在《自动化冲压生产线技术研究》文中认为本文通过研究了汽车制造行业冲压自动化生产线工艺特点及设备以及工业机器人在冲压自动化生产线中的应用。结合冲压工艺理论及工程实践，针对海马轿车公司冲压自动化生产线在工艺规划、设计、压机关键技术、自动化关键技术、设备管理、模具管理方面的具体问题进行了分析与研究。论文的主要研究内容及成果如下：（1）在总体设计规划方面，按照海马轿车有限公司对新建的自动化冲压生产线的具体要求，结合公司实际的生产要求并根据压力机及冲压机器人的选型原理，对公司新建冲压生产B线的工艺设备技术进行了深入研究。在分析冲压线各单元技术原理分析以及对不同形式设备配置方案技术进行比较的基础上，制定了冲压生产线设备选型方案，使得建成后的冲压生产线不仅具有先进的整线和单元技术，并可以具备承担多个车型汽车车身的大中型覆盖件的冲压件生产、储存和发运能力。（2）在冲压自动化关键技术方面，本研究设计制定了采用ABB机器人进行上下料，以及采用旋转七轴装置进行物料传输的先进技术，缩短冲压线间距，节省车间占地面积。在压机结构方面，制定了压机采用湿式离合器技术的方案，提高了压机离合制动的安全性，又降低了维护成本。在板料检测方面，运用先进的视觉传感器，高精度、动态的捕捉板料实际位置，显着提升了自动化系统运行的可靠性。板料双料检测技术在磁力分张的基础上，对预防多料重叠冲压提供了技术保障。（3）在冲压线的管理技术方面，本研究提出了冲压制度化、模具保养、冲压安全控制等方面的具体实施方案，通过这一系列举措的实施，较好地保障了冲压自动化系统的可靠运行。通过对冲压自动化领域规划、工艺设计、设备、安全及相关关键技术的深入研究，相关成果已经有效的应用与各项技术管理中。
王顺菊[7]（2011）在《基于PROFIBUS总线的机器人冲压自动化系统的研究》文中进行了进一步梳理冲压生产线作为汽车制造的第一关键设备群,第一制造工艺,其质量水平不仅直接影响车身覆盖件的形状特征、质量和制造成本,而且决定了汽车产品的市场竞争力和市场寿命。本文以库卡机器人为基础,以机器人冲压自动化系统为研究对象,依据冲压自动化生产线中各个设备的运作技术要求,设计了机器人的主从通讯方案以及冲压生产线主要接口电路系统图；并在详细阐述PROFIBUS的通信协议、组成、数据链路层及报文结构的基础上,研究了基于PROFIBUS总线的冲压机器人自动化系统网络组态,以及软、硬件设计；最后,根据各个主从站点的配置需求,实现对通讯网络的优化设计,并进行生产现场的调试验证,从而进一步分析影响网络通讯的主要影响因素,提出其改善措施。本文的主要工作如下：（1）阐述了PROFIBUS的通信协议的结构、报文、类型及组网配置等基本内容,并基于PROFIBUS总线进行冲压自动化系统的组态及主从站网络程序的编写；（2）介绍了冲压自动化生产线的构成及设备,依据冲压自动化系统的主要技术指标,设计出冲压自动化系统的控制方案及机器人与PLC主从通讯的设计方案（采用CP5614通讯卡）,并绘制了冲压自动化生产线主要接口电路设计图；（3）进行网络通讯测试,分析网络通信的主要影响因素,并提出优化网络信号的基本方法及改善措施措施、预防措施；综上,本文的研究工作有利于机器人在冲压自动化系统的网络化发展,为机器人控制系统的深入研究建立了良好的实验平台,具有重要的科学意义和实用价值。
梁建军[8]（2011）在《伺服压力机交流永磁同步电机驱动系统的研发》文中研究指明电机直驱型伺服压力机作为一种先进成形设备,是综合机械制造技术、计算机控制技术与电机驱动控制技术的产品,也是锻压装备的重要发展方向。第一台伺服电机直驱的压力机直到20世纪末才出现,其主要原因是适用于该类型压力机的电机须具有大功率、低转速以及大扭矩的机械特性,且该类型电机的驱动控制技术复杂,直到20世纪80年代才得到突破,在我国该项技术水平相对落后。本研究课题来源于广东省重大科技专项“面向机械装备的大功率伺服系统关键共性技术及产业化”（项目编号:2008A090300008）。本论文研究适用于控制大功率、低转速以及大扭矩交流永磁同步电机的驱动控制系统,主要内容如下:1、分析了伺服压力机的国内外相关研究现状,指出限制我国电机直驱伺服压力机发展的一个重要瓶颈是大功率、低转速、大扭矩的电机以及其驱动控制技术缺乏;分析了相关电机及其驱动控制技术的研究现状,结合项目要求选择PMSM作为研究对象。2、分析了交流永磁同步电机的数学模型和空间矢量控制原理,推导了矢量控制中的矢量坐标变换原理,建立了基于d-q坐标系下的永磁同步电机的数学模型;最后建立和仿真了id = 0的PMSM控制系统数学模型,结果表明:采用id = 0控制方案适用于大功率、低转速电机驱动控制。3、设计了id = 0的PMSM矢量控制的电流环和速度环调节器。首先分析了驱动系统的各个环节,建立了各个环节的数学模型,采用工程设计方法设计了电流环、速度环的IP调节器;建立了速度环的滑模变结构控制器,并对二者进行仿真,结果表明:变结构控制具有较好的速度响应和鲁棒性。4、设计了基于CORDIC算法的正余弦高精度计算模块以及分析了CORDIC算法在矢量控制系统的应用。分析了FPGA在PMSM驱动控制系统中应用趋势以及CORDIC算法在矢量变换中的作用,阐述了CORDIC原理、CORDIC算法误差来源和解决方案、硬件实现的流水线结构等;编写了实现正余弦运算的CODRIC算法模块,并在QuartusⅡ器件测试平台上进行波形分析和测试,结果表明:采用CORDIC算法的正余弦的计算精度能满足PMSM驱动控制系统的要求。5、详细地设计了电机驱动控制系统的硬件和软件模块,建立了驱动系统的实验平台。采用分级调试思想,进行了永磁同步电机驱动控制系统的调试实验,实验表明:该电机驱动控制系统具有较好的控制特性,实现了对电机转速的迅速切换、正反转的控制。
王莹莹[9]（2011）在《液压拉深垫电气控制系统的研究与设计》文中研究表明近年来,我国的汽车工业迅速发展,生产厂家都在不断提高生产效率和产品的质量,以便在市场竞争中获得一席之地。液压拉深垫是压力机上的关键设备,担负着汽车覆盖件成型过程中的产品质量控制,对工件的正常生产起着重要的作用。因此液压拉深垫电气控制系统的合理设计对于提高汽车覆盖件的质量有着重要的意义。本文主要从以下几个方面对液压拉深垫的电气控制系统进行了研究和设计：分析了液压拉深垫的组成和工作原理及每个压边缸闭环电液伺服控制的原理和组成特点。在对液压拉深垫的电气控制要求进行分析的基础上,对控制系统网络配置结构进行了设计,对控制系统中的主要硬件部分进行了选型,并根据技术要求设计了电气原理图。基于模块化的编程思想对液压拉深垫的控制系统进行了控制程序的设计,编写了循环冷却油泵、控制油泵、滤油器、泵站压力控制、泵站加热控制及液压拉深垫运行模式的控制程序。运用Pro-Face组态软件开发了人机界面,包括控制系统的总控制界面、拉深过程中力的设定、报警显示、泵站电机控制等画面,实现了用户和系统之间的交互。对液压拉深垫进行了现场调试,结果表明,研制的电气控制系统在使用中运行可靠,生产效率高,操作性能良好,人机界面友好,达到了预期的控制指标。
王万花[10]（2009）在《液压机控制系统研究与开发》文中提出液压机是制品成形生产中应用最广泛的装备之一,根据市场的需求,液压机逐步向智能化、网络化方向发展。目前关于液压机智能化、网络化控制系统的研究都在积极的展开,并获得了成功的应用,同时也暴露出一些问题:一是系统的智能化程度较低,不具备故障诊断、维护功能;二是系统不具备网络联机功能,大部分仍属于单机控制系统。本文以16000KN拉伸液压机为研究对象,设计并开发了集智能化和网络化为一体的液压机控制系统。主要的研究内容如下:（1）根据液压机控制系统的需求,提出液压机控制系统总体设计方案,探讨控制系统的结构组成、网络体系,分析了智能控制系统与远程网络化控制系统两个子系统的工作原理及功能。（2）通过对液压机控制系统关键技术研究,结合液压机智能控制系统的功能需求,选择欧姆龙CJ1H系列可编程控制器（PLC）作为底层控制单元,选择研华公司TPC-1260T型工控机作为上位机单元,构建基于PLC和上位机两级控制的总体结构,完成控制系统的硬件结构设计。结合液压机智能化监控系统需求,从压边力、冲制速度、滑块位置等工艺参数的数字化控制以及液压机状态监控、故障诊断、系统维护方面进行研究,完成液压机控制系统的软件开发。（3）通过对液压机的运行中可能出现的各种故障进行分析,利用故障树模型（FTA）的知识组织方法存储知识,采用基于规则的诊断推理实现故障诊断推理,完成了液压机智能故障诊断专家系统的开发。（4）通过对液压机网络化控制系统研究,结合Internet/Intranet技术、信息技术、人工智能技术、自动化技术,开发了一套具有远程监测、智能故障诊断、在线交互式诊断、设备维护与管理等功能的远程服务系统,实现了液压机的网络化控制。经过多次测试,测试结果达到了预期设计目标。
二、PLC在双动压力机控制系统中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、PLC在双动压力机控制系统中的应用（论文提纲范文）
（1）薄板数字化成形工艺及实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及背景 |
| 1.2 薄板成形过程研究现状 |
| 1.2.1 冲压上料研究动态 |
| 1.2.2 压边力控制工艺研究现状 |
| 1.3 研究目标及内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 基于视觉的自动冲压上料研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 基于HALCON的图像处理研究 |
| 2.2.1 HALCON软件介绍 |
| 2.2.2 图像处理一般步骤 |
| 2.3 摄像机的内外参数标定 |
| 2.4 机器人手眼系统标定 |
| 2.5 板材吊装实验 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 压机控制系统改进研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 压机系统分析 |
| 3.2.1 常规压机系统缺陷 |
| 3.2.2 压机系统改进研究 |
| 3.3 压机系统建模分析 |
| 3.4 压机系统稳定性分析 |
| 3.5 压机PID控制系统算法研究 |
| 3.5.1 常规PID控制系统分析 |
| 3.5.2 模糊PID控制算法分析 |
| 3.5.3 系统仿真结果对比分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 冲压过程压边力优化研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 板材成形极限分析 |
| 4.3 帽形工件有限元模拟 |
| 4.3.1 帽形工件拉深成形分析 |
| 4.3.2 帽形工件模型建立 |
| 4.4 不同速度下定压边力模拟 |
| 4.5 变压边力模拟 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 基于Lab VIEW的压机系统设计及实验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 压机系统设计分析 |
| 5.3 压机采集模块设计 |
| 5.3.1 采集模块相关硬件分析 |
| 5.3.2 采集模块软件程序设计 |
| 5.4 压边力控制模块程序设计 |
| 5.5 拉深帽形工件实验 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 课题不足与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间所开展的科研项目和发表的学术论文 |
（2）汽车轴承套圈热锻生产线自动上下料装置研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究的背景和意义 |
| 1.3 热锻生产线自动化改造发展现状与趋势 |
| 1.3.1 国内外发展现状 |
| 1.3.2 发展趋势 |
| 1.4 课题主要研究内容与技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 轴承套圈自动上下料装置总体方案设计 |
| 2.1 热锻工艺原理分析 |
| 2.1.1 热锻工艺原理介绍 |
| 2.1.2 模锻件质量的主要影响因素 |
| 2.2 轴承套圈现有加工过程 |
| 2.3 现有生产线改造的技术要求 |
| 2.4 轴承套圈自动上下料装置总体方案设计与分析 |
| 2.4.1 现有轴承套圈热锻生产线设备简介 |
| 2.4.2 自动上下料装置总体结构设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 轴承套圈各工位自动上下料装置详细设计 |
| 3.1 工业机械手组成介绍与类型选择 |
| 3.2 墩粗工位压力机自动上下料装置设计 |
| 3.2.1 墩粗工位坯料定位机构设计 |
| 3.2.2 墩粗工位自动上料机械手结构设计 |
| 3.2.3 墩粗工位自动下料机构设计 |
| 3.3 挤压工位压力机自动上下料装置设计 |
| 3.4 切底工位压力机自动上下料装置设计 |
| 3.4.1 切底工位坯料自动输送和定位机构设计 |
| 3.4.2 切底工位自动下料机构设计 |
| 3.5 碾环工位压力机自动上下料装置设计 |
| 3.5.1 碾环工位压力机机自动上料机械手结构设计 |
| 3.5.2 碾环工位压力机自动下料机构设计 |
| 3.6 整型工位压力机自动上下料装置设计 |
| 3.6.1 整型工位自动上料机构设计 |
| 3.6.2 整型工位自动输送和定位机构设计 |
| 3.6.3 整型工位自动下料机构设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 轴承套圈自动上下料装置主要零部件设计 |
| 4.1 普通气缸选型设计 |
| 4.2 杠杆气缸选型设计 |
| 4.2.1 SolidWorks Motion运动仿真技术 |
| 4.2.2 杠杆气缸运动仿真分析计算 |
| 4.3 三爪气缸选型设计 |
| 4.4 夹爪机构设计 |
| 4.5 直线模组选型设计 |
| 4.6 驱动电机选型设计 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 轴承套圈自动上下料装置PLC控制系统设计 |
| 5.1 PLC控制系统简介与类型选择 |
| 5.1.1 PLC控制系统简介 |
| 5.1.2 PLC工作原理与类型选择 |
| 5.2 PLC控制系统的设计步骤 |
| 5.3 PLC控制系统选型和I/O点分配 |
| 5.3.1 PLC控制系统选型 |
| 5.3.2 I/O点分配与接线图绘制 |
| 5.4 PLC控制系统程序编写 |
| 5.5 人机界面简介 |
| 5.6 人机界面选择 |
| 5.7 人机界面画面设计 |
| 5.7.1 HMIEditor软件操作介绍 |
| 5.7.2 画面设计 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 轴承套圈自动上下料装置样机制作与试验 |
| 6.1 切底工位自动上下料装置样机制作 |
| 6.2 切底工位自动上下料装置样机测试 |
| 6.3 切底工位自动上下料装置节拍规划 |
| 6.4 切底工位自动上下料装置现场试验与分析 |
| 6.4.1 切底工位自动上下料装置现场试验 |
| 6.4.2 现场试验结果分析总结 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 附录 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 1 作者简历 |
| 2 参与的科研项目 |
| 学位论文数据集 |
（3）伺服机械压机电气控制系统安全性分析及设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号及缩写说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外压力机安全控制系统研究现状 |
| 1.3 课题研究的内容及拟解决的问题 |
| 第二章 伺服压力机风险评估及安全功能确定 |
| 2.1 机械压力机结构概述 |
| 2.1.1 机械式曲柄压力机 |
| 2.1.2 伺服机械压力机 |
| 2.2 压力机风险评估 |
| 2.3 压力机风险减小措施 |
| 2.4 控制系统安全相关功能确定 |
| 2.5 安全功能性能等级确定 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 安全控制系统硬件设计 |
| 3.1 系统整体架构及结构类别概述 |
| 3.1.1 结构类别2 的实现方法 |
| 3.1.2 结构类别3 的实现方法 |
| 3.1.3 结构类别4 的实现方法 |
| 3.2 联锁开关串联对系统可靠性的影响分析 |
| 3.2.1 通过动作顺序列表计算诊断覆盖率 |
| 3.2.2 通过马尔可夫模型计算诊断覆盖率 |
| 3.3 安全位置监控的硬件实现 |
| 3.4 伺服停止类型的确定及实现 |
| 3.5 安全制动控制及制动测试功能 |
| 3.5.1 安全制动控制功能实现 |
| 3.5.2 安全制动测试功能实现 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 安全控制系统软件设计 |
| 4.1 软件开发平台介绍 |
| 4.1.1 IEC61131-3 标准简介 |
| 4.1.2 PAS4000 编程平台 |
| 4.1.3 Codesys编程平台 |
| 4.2 安全逻辑控制部分软件设计 |
| 4.2.1 程序总体结构 |
| 4.2.2 输入功能测试设计 |
| 4.2.3 输入同步性检测 |
| 4.2.4 急停安全功能实现 |
| 4.2.5 滑块安全位置监控 |
| 4.3 安全运动监控程序设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 安全系统验证 |
| 5.1 故障插入测试 |
| 5.1.1 输入部分故障测试 |
| 5.1.2 逻辑及输出部分故障测试 |
| 5.2 光幕安全距离的计算 |
| 5.3 回路安全参数验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 全文总结 |
| 6.1 主要工作与结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（4）1300t双动机械压力机电气系统改造（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 电气系统改造方案 |
| 2 控制系统硬件组成 |
| 3 新增器件与控制功能 |
| 3.1 电子凸轮开关 |
| 3.2 滑块调整 |
| 3.3 平衡器气压调整 |
| 3.4 模具参数储存 |
| 4 结束语 |
（5）螺母自动化锻压生产线的设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 螺母锻压生产简介 |
| 1.1.1 锻压技术简介 |
| 1.1.2 现有螺母锻压生产线简介 |
| 1.2 锻压生产线的国内外概况及发展趋势 |
| 1.2.1 锻压生产线的国内外概况 |
| 1.2.2 锻压生产线的发展趋势 |
| 1.3 课题来源 |
| 1.4 课题研究的背景和意义 |
| 1.5 本课题主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 自动化锻压生产线总体方案设计 |
| 2.1 螺母锻压生产工序简介 |
| 2.2 生产线改造的技术要求 |
| 2.3 自动化锻压生产线的总体方案设计与分析 |
| 2.3.1 现有螺母锻压生产线设备简介 |
| 2.3.2 毛坯棒料上料系统方案 |
| 2.3.3 锻压自动化输送系统方案 |
| 2.3.4 安全防护系统方案 |
| 2.3.5 控制系统方案 |
| 2.3.6 总体方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 自动化锻压生产线关键结构设计 |
| 3.1 毛坯棒料自动上料系统设计 |
| 3.1.1 自动理料机构设计 |
| 3.1.2 自动分料机构设计 |
| 3.1.3 自动定位机构设计 |
| 3.2 锻压自动化输送系统结构设计 |
| 3.2.1 中间支撑等待工位设计 |
| 3.2.2 横向驱动模块设计 |
| 3.2.3 输送横杆模块设计 |
| 3.3 安全防护系统设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 自动化锻压生产线装配体建模及工作性能分析 |
| 4.1 自动化锻压生产线装配体建模 |
| 4.1.1 装配体建模方式分类 |
| 4.1.2 自动化锻压生产线装配体模型的建立 |
| 4.2 自动化锻压生产线工作性能分析 |
| 4.2.1 工作稳定性分析 |
| 4.2.2 工效实用性分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 生产线控制系统的设计 |
| 5.1 气动系统选型设计 |
| 5.1.1 气动系统压力控制回路 |
| 5.1.2 气动系统换向控制回路与速度控制回路 |
| 5.1.3 锻压自动化生产线气动系统设计 |
| 5.2 控制系统设计与分析 |
| 5.2.1 系统I/O点预算 |
| 5.2.2 PLC及扩展模块型号的确定 |
| 5.2.3 控制系统设计 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 锻压生产线自动化输送系统样机建造与试验 |
| 6.1 自动化输送系统样机建造 |
| 6.2 自动化输送系统性能试验 |
| 6.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士期间发表的论文和科研成果 |
（6）自动化冲压生产线技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及背景 |
| 1.2 课题研究意义及目的 |
| 1.3 本文研究内容及结构 |
| 第2章 冲压自动化线生产技术 |
| 2.1 冲压工艺 |
| 2.1.1 成形工序 |
| 2.1.2 分离工序 |
| 2.2 冲压压力机设备技术 |
| 2.2.1 机械式压力机 |
| 2.2.2 液压机 |
| 2.2.3 伺服压力机 |
| 2.2.4 机械、液压、伺服压机比较 |
| 2.3 冲压自动化技术 |
| 2.3.1 冲压机器人在全球应用 |
| 2.3.2 冲压自动化主要形式 |
| 2.3.3 按工艺布局分类 |
| 第3章 海马轿车冲压自动化生产线规划与设计 |
| 3.1 压力机设计选型依据 |
| 3.2 机器人设计选型依据 |
| 3.2.1 冲压机器人选型依据 |
| 3.2.2 机器人辅助工艺装备选型依据 |
| 3.3 海马轿车冲压自动化技术 |
| 3.3.1 生产线压机选型及自动化配置 |
| 3.3.2 生产能力要求 |
| 3.3.3 海马轿车冲压自动化电气控制技术 |
| 3.4 海马轿车自动化线各单元技术 |
| 3.4.1 整线技术 |
| 3.4.2 线首拆垛系统 |
| 3.4.3 清洗机技术 |
| 3.4.4 涂油机技术 |
| 3.4.5 压力机系统技术 |
| 3.4.6 线中冲压传输系统 |
| 3.4.7 线尾输送码垛系统 |
| 3.4.8 冲压线规划与设计小结 |
| 第4章 冲压自动化生产线关键技术 |
| 4.1 液压驱动组合式湿式离合器技术 |
| 4.1.1 干式离合器和湿式离合器特点 |
| 4.1.2 组合式湿式离合器/制动器的原理 |
| 4.2 工业机器人旋转 7 轴技术 |
| 4.3 机器视觉检测 |
| 4.3.1 机器视觉对中原理 |
| 4.3.2 视觉对中系统 |
| 4.4 板料双料监测技术 |
| 4.5 冲压线技术小结及成果创新 |
| 第5章 冲压自动化线管理技术 |
| 5.1 冲压自动化线设备管理技术 |
| 5.1.1 冲压自动化线设备管理特点 |
| 5.1.2 冲压自动化线人员技术储备 |
| 5.1.3 机器人生产线备件管理 |
| 5.1.4 设备运行环境对机器人生产线的影响 |
| 5.1.5 机器人设备管理的制度化建设 |
| 5.2 冲压线模具管理技术 |
| 5.2.1 模具一级保养技术 |
| 5.2.2 模具二级保养技术 |
| 5.3 冲压自动化线安全管理技术 |
| 5.3.1 设备安全技术概述 |
| 5.3.2 人员的安全 |
| 5.3.3 设备的安全 |
| 5.3.4 冲压安全控制技术 |
| 5.4 冲压线管理技术小结 |
| 第6章 总结和展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）基于PROFIBUS总线的机器人冲压自动化系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本课题的研究意义 |
| 1.2 冲压自动化系统的研究现状 |
| 1.3 机器人系统发展背景及研究现状 |
| 1.4 本课题的主要研究内容及研究方法 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 主要研究方法 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 PROFIBUS协议概述 |
| 2.1 PROFIBUS组成 |
| 2.2 PROFIBUS-DP设备的分类 |
| 2.3 PROFIBUS的通信协议 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于PROFIBUS总线的机器人冲压自动化系统的硬件设计 |
| 3.1 机器人冲压自动化系统构成 |
| 3.1.1 压机系统组成 |
| 3.1.2 压机自动化配置 |
| 3.2 机器人冲压自动化系统技术指标 |
| 3.2.1 工作环境条件及保障能力 |
| 3.2.2 压机技术参数 |
| 3.2.3 板件料垛技术参数要求 |
| 3.2.4 数控液压拉伸垫技术要求 |
| 3.2.5 涂油机技术参数要求 |
| 3.2.6 对中台技术要求 |
| 3.2.7 清洗机技术要求 |
| 3.2.8 压机移动工作台技术要求 |
| 3.3 生产线控制系统设计方案及组线型式 |
| 3.3.1 生产线控制系统设计方案 |
| 3.3.2 生产线控制系统组线型式 |
| 3.4 机器人与PLC主从站通讯设计 |
| 3.5 机器人冲压自动线的节拍分析 |
| 3.6 冲压自动化生产线接口电路设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 基于PROFIBUS总线的机器人冲压自动化系统的软件设计 |
| 4.1 STEP7 V5.4概述 |
| 4.1.1 STEP7软件的工作方式 |
| 4.1.2 SIMATIC管理器 |
| 4.1.3 系统概述 |
| 4.2 自动化控制系统设计思路 |
| 4.3 典型程序设计方式 |
| 4.3.1 主体工艺流程 |
| 4.3.2 安全控制系统 |
| 4.4 组态结构 |
| 4.4.1 硬件选型 |
| 4.4.2 硬件组态 |
| 4.5 网络架构 |
| 4.6 各分布式从站网络配置及配置说明 |
| 4.7 自动化系统典型环节的程序设计 |
| 4.8 人机界面规划 |
| 4.9 本章小结 |
| 第5章 基于PROFIBUS总线的机器人冲压自动化系统的安装与调试 |
| 5.1 PROFIBUS总线电缆敷设及调试 |
| 5.2 普通电缆敷设要求 |
| 5.3 变频器调试 |
| 5.4 机器人安装及调试 |
| 5.4.1 机器人系统的构成 |
| 5.4.2 机械零点标定 |
| 5.4.3 机器人示教 |
| 5.5 调试记录 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 附录1 |
| 附录2 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
| 致谢 |
（8）伺服压力机交流永磁同步电机驱动系统的研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 压力机装备发展现状 |
| 1.2.1 伺服压力机优势分析 |
| 1.2.2 伺服压力机相关研究现状 |
| 1.3 伺服压力机控制系统分析 |
| 1.3.1 常见的控制系统类型 |
| 1.3.2 常见的伺服压力机控制系统方案 |
| 1.3.3 国外先进的伺服压力机控制系统实例分析 |
| 1.3.4 伺服压力机动力源的发展 |
| 1.3.4.1 常见伺服电机性能比较 |
| 1.4 交流伺服电机驱动技术和产品发展现状 |
| 1.4.1 国内外研究概括 |
| 1.4.2 伺服电机驱动技术的发展趋势 |
| 1.5 课题的来源与意义 |
| 1.5.1 课题的来源 |
| 1.5.2 课题研究意义 |
| 1.6 本课题的研究内容 |
| 第二章 交流永磁同步电机数学模型以其控制理论分析 |
| 2.1 交流永磁同步电机基本结构 |
| 2.2 永磁同步电机的物理模型 |
| 2.3 矢量坐标变换原理 |
| 2.4 永磁同步电机数学模型 |
| 2.5 空间矢量脉宽调制原理 |
| 2.6 永磁同步电动机电流控制方法 |
| 2.6.1 id = 0控制 |
| 2.7 仿真与结果分析 |
| 2.7.1 PMSM 控制系统的建模 |
| 2.7.1.1 PMSM 与IPM 模型 |
| 2.7.1.2 CLARKE 变换和 PARK 变换模块 |
| 2.7.1.3 SVPWM 仿真模型 |
| 2.7.2 仿真结果分析 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 PMSM 控制系统电流环与速度环调节器的设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 交流永磁同步电机电流环的设计 |
| 3.2.1 影响电流环性能的因素分析 |
| 3.2.1.1 反电动势的干扰以及PI 电流调节器的影响 |
| 3.2.1.2 逆变器传输特性以及零点漂移的影响 |
| 3.2.2 电流环调节器综合设计 |
| 3.2.2.1 电流环数学模型 |
| 3.2.3 电流调节器参数设计 |
| 3.3 速度环调节器综合设计 |
| 3.3.1 基于PI 控制的速度调节器设计 |
| 3.3.2 滑模变结构控制简介 |
| 3.3.2.1 滑模变结构基本原理 |
| 3.3.2.2 滑动模态的存在性和可达性 |
| 3.3.2.3 滑模变结构控制的抖动问题 |
| 3.3.3 基于SMC 的速度环调节器的设计 |
| 3.4 实验仿真与结果分析 |
| 3.4.1 基于SMC 的速度环调节器建模 |
| 3.4.2 仿真与结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章CORDIC 算法在PMSM 矢量控制中的应用 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 CORDIC 基本原理 |
| 4.2.1 基本理论算法 |
| 4.2.2 CORDIC 算法的计算精度分析 |
| 4.2.2.1 多次旋转带来的旋转角度之和与目标角度之间的误差 |
| 4.2.2.2 算法迭代计算精度有限对结果造成的误差 |
| 4.2.2.3 CORDIC 算法迭代次数确定 |
| 4.3 CORDIC 算法的硬件设计 |
| 4.3.1 CORDIC 算法的基本结构 |
| 4.3.2 硬件选择 |
| 4.3.3 硬件实现时需要考虑的问题 |
| 4.3.3.1 迭代过程中数据溢出 |
| 4.3.3.2 迭代过程中的角度计算范围 |
| 4.4 软件设计与实验验证 |
| 4.4.1 CORDIC 算法程序设计 |
| 4.4.2 CORDIC 算法程序调试和结果验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 电机驱动系统的实现和系统调试 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 永磁同步电机伺服驱动系统实验平台的实现 |
| 5.2.1 实验平台硬件的实现 |
| 5.2.1.1 主电路 |
| 5.2.1.2 转子位置、角速度检测电路 |
| 5.2.1.3 电流检测电路 |
| 5.2.1.4 缺相检测电路 |
| 5.2.2 实验平台软件的实现 |
| 5.2.2.1 系统模块 |
| 5.2.2.2 电机控制模块 |
| 5.2.2.3 外部接口模块 |
| 5.2.2.4 通讯模块 |
| 5.3 电机调试平台与实验验证 |
| 5.3.1 实验设计 |
| 5.3.2 电机调试软件简介 |
| 5.3.3 系统调试 |
| 5.3.3.1 开环系统调试 |
| 5.3.3.2 电流环调试 |
| 5.3.3.3 速度环调试 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（9）液压拉深垫电气控制系统的研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 拉深垫的概况和发展趋势 |
| 1.2.1 拉深垫的结构和原理 |
| 1.2.2 拉深垫的发展趋势 |
| 1.3 课题的研究目的和意义 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第二章 液压拉深垫组成及主要工作过程分析 |
| 2.1 液压拉深垫的组成 |
| 2.2 液压拉深垫的工作过程分析 |
| 2.2.1 预加速 |
| 2.2.2 压边过程 |
| 2.2.3 带料下沉 |
| 2.2.4 拉深垫上升回程 |
| 2.3 液压拉深垫的电气控制要求 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 液压拉深垫电气控制系统硬件的设计 |
| 3.1 系统网络结构的选择 |
| 3.1.1 PROFIBUS现场总线 |
| 3.1.2 工业以太网 |
| 3.1.3 系统网络结构总体方案 |
| 3.2 系统硬件设计选型 |
| 3.2.1 PLC的基本结构与选型 |
| 3.2.2 CPU型号的选择 |
| 3.2.3 S7-400基本I/O模块的选择 |
| 3.2.4 硬件配置中其它模块的选择 |
| 3.2.5 I/O地址分配 |
| 3.3 人机界面 |
| 3.3.1 触摸屏的选型 |
| 3.3.2 触摸屏与PLC的通讯实现 |
| 3.4 MAC8多轴控制器 |
| 3.4.1 MAC8的功能与结构 |
| 3.4.2 MAC8与PLC的通讯设计 |
| 3.5 系统检测元件的选用 |
| 3.6 液压垫电气原理图设计 |
| 3.6.1 电气接线图的设计原则及组成 |
| 3.6.2 主电路电气接线图的设计 |
| 3.7 小结 |
| 第四章 液压拉深垫PLC程序的设计 |
| 4.1 STEP7编程软件介绍及组态 |
| 4.1.1 STEP7编程软件的功能及组成 |
| 4.1.2 硬件组态 |
| 4.1.3 网络组态 |
| 4.2 系统PLC程序总体设计 |
| 4.2.1 编程语言的选择 |
| 4.2.2 PLC程序总体结构设计 |
| 4.3 液压泵及辅助设备PLC程序设计 |
| 4.3.1 循环冷却泵控制程序设计 |
| 4.3.2 控制油泵的程序设计 |
| 4.3.3 主油泵的控制程序设计 |
| 4.3.4 泵站加热控制程序设计 |
| 4.3.5 滤油器控制程序设计 |
| 4.4 液压拉深垫运行模式PLC程序设计 |
| 4.4.1 运行模式控制程序设计 |
| 4.4.2 连锁控制程序设计 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 人机界面的设计 |
| 5.1 组态软件的特点及功能 |
| 5.1.1 组态软件的特点 |
| 5.1.2 组态软件的功能 |
| 5.1.3 人机界面的设计流程 |
| 5.2 触摸屏的监控画面设计 |
| 5.2.1 总控制界面 |
| 5.2.2 泵站电机控制界面 |
| 5.2.3 拉深过程其他参数设置界面 |
| 5.2.4 报警显示界面 |
| 5.2.5 压边力的设置界面 |
| 5.3 小结 |
| 第六章 液压拉深垫的现场调试分析 |
| 6.1 液压拉深垫现场调试 |
| 6.2 调试流程 |
| 6.3 控制器参数整定 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间所发表的论文 |
（10）液压机控制系统研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文研究背景和意义 |
| 1.2 国内外液压机发展概况 |
| 1.3 国内外液压机控制系统现状 |
| 1.4 液压机的发展趋势 |
| 1.5 主要研究工作 |
| 1.6 论文的组织结构 |
| 2 液压机控制系统总体设计 |
| 2.1 16000KN双动薄板拉伸液压机介绍 |
| 2.2 控制系统功能需求 |
| 2.3 液压机控制系统总体设计方案 |
| 2.4 液压机智能控制系统总体设计 |
| 2.4.1 控制系统结构 |
| 2.4.2 智能控制系统功能设计 |
| 2.5 液压机网络化控制系统总体设计 |
| 2.5.1 本地维护子系统功能总体设计 |
| 2.5.2 远程服务子系统功能总体设计 |
| 2.6 系统平台及开发工具 |
| 2.6.1 系统网络体系结构选型 |
| 2.6.2 数据库平台 |
| 2.6.3 利用 VB实现 Winsock远程数据通信 |
| 3 液压机智能控制系统研究与开发 |
| 3.1 控制系统硬件结构设计 |
| 3.1.1 PLC输入输出分析 |
| 3.1.2 液压机控制系统硬件选型 |
| 3.2 控制系统软件设计 |
| 3.2.1 工艺参数设置模块 |
| 3.2.2 数据采集模块 |
| 3.2.3 时序逻辑控制模块 |
| 3.2.4 报警模块 |
| 3.2.5 故障自诊断模块 |
| 3.2.6 PLC与上位机通信模块 |
| 3.3 上位机监控系统开发 |
| 3.3.1 监控系统软件设计与开发 |
| 3.3.2 液压机智能监控系统实现 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 液压机智能故障诊断专家系统研究 |
| 4.1 液压机故障特点 |
| 4.2 液压机故障诊断专家系统结构 |
| 4.3 故障诊断专家系统知识库建立 |
| 4.3.1 诊断知识来源 |
| 4.3.2 故障诊断知识获取 |
| 4.3.3 基于结构树的知识组织 |
| 4.3.4 数据库结构设计 |
| 4.4 基于规则的专家系统推理 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 液压机网络化控制系统设计与开发 |
| 5.1 液压机远程监测系统实现 |
| 5.1.1 通过IE浏览器实现 |
| 5.1.2 在VB应用程序中建立MCGS组件 |
| 5.1.3 在已有网站系统中添加MCGS组件 |
| 5.2 液压机智能故障诊断专家系统实现 |
| 5.2.1 知识库管理模块 |
| 5.2.2 规则诊断模块的实现 |
| 5.3 在线交互式诊断系统实现 |
| 5.3.1 文字交互 |
| 5.3.2 视频图像交流 |
| 5.3.3 邮件报修 |
| 5.4 管理与维护系统实现 |
| 5.4.1 后台数据库结构 |
| 5.4.2 系统管理与维护功能实现 |
| 5.5 系统的集成与试运行 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 研究总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、PLC在双动压力机控制系统中的应用（论文参考文献）
- [1]薄板数字化成形工艺及实验研究[D]. 乔涛涛. 上海应用技术大学, 2020
- [2]汽车轴承套圈热锻生产线自动上下料装置研发[D]. 陈志强. 浙江工业大学, 2020(08)
- [3]伺服机械压机电气控制系统安全性分析及设计[D]. 尹之尧. 上海交通大学, 2018(01)
- [4]1300t双动机械压力机电气系统改造[J]. 何降哲,范宏平,李春雷. 设备管理与维修, 2016(02)
- [5]螺母自动化锻压生产线的设计研究[D]. 孙传荣. 河北工程大学, 2015(06)
- [6]自动化冲压生产线技术研究[D]. 宁志刚. 湖南大学, 2014(09)
- [7]基于PROFIBUS总线的机器人冲压自动化系统的研究[D]. 王顺菊. 安徽工程大学, 2011(05)
- [8]伺服压力机交流永磁同步电机驱动系统的研发[D]. 梁建军. 华南理工大学, 2011(12)
- [9]液压拉深垫电气控制系统的研究与设计[D]. 王莹莹. 太原理工大学, 2011(08)
- [10]液压机控制系统研究与开发[D]. 王万花. 南京理工大学, 2009(01)