一、基于RS-485总线的高压设备智能试验台（论文文献综述）
张腾[1]（2021）在《机场履带式工程机械行驶控制器及数据通讯系统研发》文中认为在机场道面成型机的开发背景下,本文根据机场施工机械的实际智能化行驶需求,依据总线分布式的理念,设计了履带式智能机械的行驶控制器及数据通讯系统。本文主要进行了以下工作:对履带式工程机械进行行驶状态运动分析,得到了行驶过程中履带式工程机械运动学参数和左右电机转速间的关系,并且将通过性最好的原地差速转向作为履带式工程机械的转向工况。在考虑滑移滑转情况下得到双边电机转速和横摆角速度的关系,进行Simulink仿真,得到应用于全自动作业模块反馈信号的简化关系式。提出基于CAN总线的数据通讯系统结构,设计各模块硬件接口和通讯方式,并以此搭建传感器和人机交互层模块。针对通讯需求,设计了CAN总线协议模块,该模块在硬件设计上有多种可选择的输入接口且具备光耦隔离等特点。软件上使用μC/OS-II操作系统进行多线程编程,实现多个数据通讯端数据帧在多厂商软件协议和CAN自定义协议之间的转换。该系统减轻行驶控制器的工作负担,并且增强了系统的适配性。使用NI-Crio 9042作为行驶控制器,采用状态机的理念设计软件总体框架。软件模块设计中,使用NI-XNET函数库实现CAN总线的全双工通讯,依据CAN协议实现自检警报模块;在手动模式中采用Zigbee进行现场无线通讯,具备机械转场功能同时,设置控制参数可调,便于现场调试;依据横摆角速度简化公式解析出的更精确的反馈信号,通过FUZZY LOGIC和NI Vision工具搭建的基于图像直行纠偏的模糊PID控制,实现全自动行驶模块;通过两级阈值设定,实现基于雷达组的安全制动模块。试制出CAN总线协议模块,搭建试验平台。通过CAN分析软件,验证数据通讯系统的周期上报和交互功能。将履带式工程机械试验样机在模拟环境下测试,通过协议模块中采集到的数据,分析并验证了各个模块的功能。
张洋帆[2]（2021）在《新能源汽车电池液冷试验台设计与研发》文中提出动力电池系统是新能源车辆的动力源,工作温度对其性能具有举足轻重的影响,并且直接影响消费者最关心的安全性。汽车行驶路况和工作环境较为复杂,形成了复杂的热特性。因此在电动汽车的开发过程中,电池热管理系统的开发是重中之重。本文的主要工作是,设计了新能源汽车电池液冷试验台架,根据台架需要开发了基于LabVIEW的热管理测试及分析软件,以及基于STM32单片机的下位机控制器,并依托KULI一维仿真平台基于智能算法构建了控制策略,后续可依托液冷台架开展热管理系统的优化研究。首先,结合市面上的新能源汽车,分析了动力电池液冷系统的结构,据此完成了电池热管理系统实验台架结构设计,决定开发新能源汽车热管理测试及分析软件和热管理控制器。据此完成了主要部件和测试设备的选型,并选定了系统的通信协议。在完成台架设计后,基于台架测试需要,梳理了新能源汽车热管理测试及分析软件应实现的功能,并据此设计了软件总体结构,区分为五大模块。基于Modbus通信协议开发了与控制器通信的控制通信模块,并基于NI-DAQ开发了用于采集实验数据的数据采集模块。在分析热管理系统测试数据特性后,选择了中值和均值滤波算法开发了数据处理模块,选择了回归型支持向量机（SVR）和BP神经网络智能算法开发了数据分析模块。根据各模块读写数据的需要,开发了数据管理模块。最后,秉承美观易用的设计思想,设计了软件交互界面。为了满足热管理系统重要零部件的控制需要,选用STM32F103作为热管理控制器的主控芯片,操作系统则选用较为成熟的μC/OS-Ⅱ。在梳理了需实现的软硬件功能后,设计了控制器硬件结构,并据此分别完成供电、光耦隔离、通信、风扇驱动、测温等模块的电路设计。结合上述硬件资源,设计了软件系统结构,根据实现功能分为测温、控制、通信三大模块。为验证其工作性能,将控制器与所述测试及分析软件进行了联合测试。测试结果证明,控制器能够根据所测信号调节输出信号占空比,上下位机通信正常,实现了控制指令和采集数据的收发。最后,针对所设计的热管理系统,基于KULI仿真平台搭建液冷系统模型,通过所搭建台架测试数据校核模型。结合该模型,分析不同风扇转速和压缩机转速对散热性能的影响。在此基础上,采用各工况条件输入模型,通过计算以获取满足温度要求的最低转速。以此作为样本空间,采用回归型支持向量机算法分别训练风扇、压缩机转速预测模型,再通过随机测试集评价预测模型的泛化能力。最后,简化转速预测模型,计算输入输出关系表,通过多项式拟合得到关系式,并据此绘制控制Map图,将其写入控制器的控制模块。
黄蓓[3]（2020）在《基于嵌入式系统的10kV开关柜智能控制装置研制》文中提出断路器（俗称开关）是电力系统实现控制和保护的关键电气设备。在10k V配电网络中,手车式开关柜是重要的控制保护电器,同时也是配电系统智能化发展的重点设备。随着电网运营机构对电力网络智能化投入逐步增加,智能化电气设备越来越多的出现在电力系统中。而传统开关柜常用电磁式操动机构配合电气二次回路进行监视控制,不能满足智能电网快速调整快速响应的要求。因而对原有传统开关柜进行升级改造将对实现配电网智能化起到重要作用。本文主要研制了一种匹配传统10k V手车式开关柜的智能控制装置。先进行总体方案设计,首先根据立足于功能需求、技术指标以及设计要点,对智能控制装置开关操控装置进行的总体方案整体进行设计;然后再根据总体方案设计细化各个子模块的设计与实现,对子模块的软硬件进行了分析和设计,包括:手车行进和地刀控制模块、电量和电能质量采集模块、温湿度采集和控制模块、智能五防闭锁模块和红外人体感应模块。该装置的微处理器采用STM32F103ZET6处理器和嵌入式μC/OS-Ⅱ操作系统开发平台,完成开关量数据的读取、处理、通信和显示。MODBUS-RTU通信协议实现各功能模块与主控模块之间的通信。控制和通信开关功能通过现场高速总线集成到主控制模块中,实现装置的可配置性与灵活性。开关柜的操作状态反馈、分合闸控制、手车行进、参数测量、数据采集等功能均由智能控制装置操控管理。测试结果表明:电动控制模块能很更好地实现开关底部盘车与开关门体的进出操作、接地刀闸的电动操作、断路器的智能控制;电量采集准确;温湿度采集准确,并经测控模块对采集数据做出分析后并对机柜温湿度进行即时调整;智能五防可有效避免人员误入带电空间,降低电气事故发生的概率;红外人体感应可以有效识别工作人员并驱动照明和语音提示。各模块均能够实现预期的功能。
付闯[4]（2020）在《交直交电力牵引试验平台测控技术研究》文中研究说明随着轨道交通车辆的运行速度越来越快,电力牵引及其控制技术已经应用的十分广泛,列车的电力牵引系统和制动系统所需制定的标准也越来越高。为了使电力牵引试验平台能够对整车进行型式试验,包括牵引特性和电气制动特性的模拟,同时利用该平台能对牵引变流器、牵引电机进行开发,对电机特性进行研究测试,本课题对电力牵引系统性能试验平台的测控技术进行了研究,研究重点是电力牵引试验平台的控制和检测技术。本文提出了通用与各种驱动方式的电力牵引试验平台的总体架构,可以在此试验平台上实现对于车辆电力牵引和电气制动的静态工况和动态工况的模拟,并且采用开源方式建立通用的电力牵引试验平台的控制软件,实现对牵引制动过程静态工况和动态工况的模拟运行试验。实现各个试验所需的控制流程,并且能够按照要求进行数据采集及分析,可以满足大多数试验所需要求。本文首先对交直交电力牵引试验台进行构建,包括动力系统和测控系统,对两者分别进行需求分析,要保证能对电机制动牵引过程进行静态动态试验,分析所需测量的参数,设计出试验平台中控制指令的传输方式以及通信类型。再进行测控系统的具体设计,设计模拟量控制和串行总线通信控制,提出一套总体的控制方案。在此基础上,本文设计出开源式通用的测控软件,采用模块化设计方法,完成整个试验平台测控系统的主程序和各个模块的子程序,实现对试验平台的试验工况控制及性能数据采集。采用Lab VIEW编程完成整个试验平台测控软件的编写,最后在单轴小功率交直交电力牵引试验系统上对试验平台测控软件系统进行验证。
田帆[5]（2020）在《指向式旋转导向钻井工具试验台控制系统研究》文中研究说明传统的现场试验方法测试钻井工具,不但费用高、时间长,而且效果差,为了研究开发先进的钻井工具,本文基于指向式旋转导向钻井工具,设计了试验台的控制系统,用来模拟现场工艺及工况,检测所研发的钻井工具的性能,发现钻井工具设计和加工中存在的问题,进行钻井工具的改进和完善。本文首先简要介绍了指向式旋转导向钻井工具试验台的机械结构、技术指标和功能参数,相关传感器的选择,并根据测试原则和测试任务对控制系统的上下位机进行了方案设计。其次,根据试验台自身特点,建立了相关执行机构的数学模型,设计传递函数,分析其输出力矩控制策略,选择模糊自适应PID控制方法,通过模糊控制来改善控制系统的响应速度和超调量,通过PID控制降低控制系统的稳态误差。设计了试验台加载控制系统的模糊自适应PID控制器,并使用Matlab软件中Simulink模块进行了仿真。仿真结果与采用常规PID控制的仿真结果进行比较,比较结果表明:采用模糊自适应PID控制的控制效果要明显优于采用常规PID控制。最后利用LabVIEW设计了控制系统操作软件,包括主控制界面、用户登陆管理和数据管理等相关主要模块,实现模拟控制系统的开发,利用图形化语言在LabVIEW中实现模糊自适应PID控制,提高了系统的快速性,稳定性和准确性。
王雪松[6]（2020）在《电牵引采煤机分布式控制系统的研究与开发》文中研究指明随着煤炭智能开采从概念逐步且越来越富有内涵地走向工程实践,作为其中最为关键的开采装备——采煤机也必须具备相应的智能化功能。本文立足于作者的工作岗位,结合太重煤机有限公司（以下简称太矿）智能开采装备研发规划,对电牵引采煤机新一代分布式控制系统进行了深入系统的研究和实用产品的开发。首先,根据煤炭智能开采对采煤机的智能化要求,结合太矿采煤机及其控制系统的发展历史、现有水平,以及应对未来智能开采时代的煤机发展战略,对标国际先进水平,制定了新一代电牵引采煤机分布式控制系统的整体架构和功能模块构成:采用32位主、从控制器（主控制器型号DX-M3530,从控制器型号DX-M302）、CAN总线通讯方式的分布式控制模式;将整个控制系统按照功能划分为主控制单元、高压测控单元、本安测控单元、无线4G信号转换模块、本安信号采集模块、传感器单元等,并进行了主控制器的开发及检测检验。第二,研发了分布式电控系统中主要监控模块,用于监测8路PT100温度信号、三轴倾角、环境温湿度等。从该分布式模块的功能需求入手,分析并设计了该模块的硬件电路,具体包括:输入、输出量接口模块、电源模块、MCU控制部分、PT100检测部分、CAN通信部分、环境温湿度检测、倾角检测等,并进行了可靠性测试设计。第三,研究了采煤机状态监测与故障诊断系统并加以实现。状态监测除了常规的电机温度、电流、牵引速度、角度等检测量以外,还通过安装旋转编码器、压力、温度、振动、电缆张力等传感器实现了太矿采煤机更加全面的工况监测,首次实现了太矿采煤机拖曳电缆的张力监测,增强了采煤机机载预警与故障提示功能,故障代码达到了81个;通过新研发的机载数据记录仪,可采集、存储采煤机的110种状态数据,数据记录可长达90天、约90亿条记录;井下实时监测的采煤机通讯状态、关键部位温度、压力及流量值、摇臂角度、煤机位置、记忆截割等数据,通过机载无线通信单元和防爆天线经矿井环网传输至太矿采煤机云端远程运维中心,为后期实现采煤机远程信息融合故障诊断和预测预警奠定了基础。第四,主持设计的基于分布式电控系统的采煤机智能化功能实现突破:首次实现了摇臂高度自动调节、牵引速度自动调节和基于TD-LTE制式的4G采煤机信息无线传输等功能,显着提升了采煤机的智能化水平。
朱伟[7]（2020）在《基于嵌入式软PLC的掘进机控制平台关键技术研究》文中研究指明目前煤矿用掘进机广泛采用地面通用型可编程控制器（PLC）和工程专用控制器作为控制平台,通用型PLC并未考虑煤矿行业的特殊应用场景,存在维护不便、成本高和跨平台移植难等问题,工程专用控制器防护性能较好,但大多依靠外购进口品牌。为解决控制平台的上述问题,针对四回路悬臂式掘进机,依据其控制需求,开发了掘进机专用嵌入式软PLC作为系统控制平台,设计了嵌入式软硬件平台,开发了控制平台硬件电路,移植了Linux操作系统并做实时化改造,针对硬件电路开发Linux底层驱动。在此嵌入式平台上移植软PLC的运行时系统,通过开发软PLC的设备描述文件和I/O驱动,开发层操作的变量逐层映射到底层硬件,实现开发层对控制平台的可操作,把嵌入式平台转化为标准化的PLC设备。在嵌入式软PLC控制平台上,开发了掘进机电磁比例多路换向阀控制应用程序,引入斜坡控制、PID控制和数字滤波功能。分别采用控制平台与液压试验台的PWM接口驱动电磁比例多路换向阀,通过对比稳态比例特性曲线形态,验证了控制平台的比例控制功能稳定且响应速度满足要求,并通过其余接口功能测试,验证其实现了掘进机控制需求的所有接口功能。开发的嵌入式软PLC实现了掘进机控制的软逻辑、模块化、标准化和平台化,便利了跨平台移植且节约了开发成本,软PLC开放的智能算法接口也为掘进机先进控制功能的实现提供稳定平台。
赵康康[8]（2020）在《基于多源信息融合的齿轮箱润滑油液在线监测研究》文中研究表明机械设备的高速智能化发展,对设备状态监测与故障诊断的技术水平也提出了更高的要求。油液分析技术能够对设备润滑状态与磨损状态作出准确评价,已经成为故障诊断中提供早期预警的有效手段之一。针对目前油液监测技术存在的效率低、监测参数单一、智能化程度低等问题,本文基于多源信息融合理论及实际工况检测经验设计了一套多源参数润滑油液在线监测系统,实时监控齿轮箱润滑油液的特征信息,以获取齿轮箱的运行状态。在对齿轮箱常见故障类型及其产生机理进行综合分析的基础上,确定了齿轮箱润滑油的粘度、水分、污染度和磨粒信息为油液在线监测系统的重点监测内容。从信息论的角度,论证了多源信息融合在状态评估领域的可行性和有效性,并确定了油液在线监测系统采用分布式融合系统结构对传感器数据进行特征级融合。基于所确定的润滑油液监测特征信息参数,设计了由特征信息采集和信号转换传输等模块组成的润滑油液在线监测系统硬件部分。针对齿轮箱实际的运行工况,选用高压隔膜泵实现对齿轮箱润滑油的取样,并结合油液在线监测传感器的原理,选取适用的在线粘度传感器、水分传感器、颗粒计数器和磨粒传感器完成对润滑油特征信息的采集。根据多传感器检测融合理论,系统中的四个传感器采用并行分布结构排列,实现最优分布式检测。针对所选传感器的输出数据类型,分别利用CAN-USB转换器和RS485-USB转换器完成对传感器的信号转换传输。根据润滑油液在线监测系统的功能需求,基于Lab VIEW程序完成了监测系统软件的初步开发。采用多线程技术,实现了串口调试与通信控制、数据采集及数据处理和数据显示及数据存储功能。通过建立串口通信、提取功能码和转换数据簇,完成了对传感器信号的自动采集、处理、分析和存储,从而达到系统人机交互的功能要求。通过齿轮箱故障模拟试验获取润滑油液的特征信息参数,完成了对润滑油液在线监测系统重复性和精度等方面系统性能的评定。在此基础上,构建了基于BP神经网络和D-S证据理论的运行状态评估模型,实现在线监测系统软件对齿轮箱运行状态评估的功能,完成齿轮箱润滑状态在线监测系统的搭建。结果表明,所搭建的齿轮箱润滑状态在线监测系统的重复性和精度均能满足系统的监测需求,实现对齿轮箱润滑油液特征信息的监测;所构建的运行状态评估模型能够充分利用信息源的数据,实现对齿轮箱运行状态的准确评估。该论文有图53幅,表17个,参考文献93篇。
雷亚飞[9]（2020）在《工业互联网+油动机液压系统状态监测与故障诊断研究》文中研究说明当前,大数据、云计算、工业互联网等新一代信息技术飞速发展,为设备状态监测与故障诊断研究提供了新理论和新技术。随着新型信息技术和传统液压技术融合发展,基于工业互联网平台开发油动机状态监测与故障诊断系统具有重要的理论意义和实际价值。因此,本文以油动机液压系统为研究对象,以挖掘状态监测数据中隐藏的故障信息为目标,采用工业互联网平台技术打通了信号采集、边缘数据处理、端云之间数据传输、海量数据弹性存储、故障诊断建模分析等信息通道,为油动机液压系统的状态监测与故障诊断系统提供了新理论、新技术和新方法。首先,依据信息物理系统（Cyber-Physical Systems,CPS）理论,设计了油动机状态监测与故障诊断系统的CPS六层功能架构,涵盖了从数据采集到数据分析的各项功能需求。并选取WISE-PaaS工业互联网平台为载体,构建了基于工业互联网平台的油动机状态监测与故障诊断系统的功能实现架构。其次,将油动机液压系统划分为正常调节和快关缓冲两个工作状态,分别进行建模分析。并在AMESim仿真平台上对电液伺服阀喷嘴与阻尼孔堵塞、油动机液压缸内泄漏、电磁阀电磁性能退化等故障进行仿真模拟,以探究状态监测与故障诊断所需的故障敏感数据源,为工业互联网的数据接入提供理论指导。再次,针对油动机在正常调节状态下易发生的液压缸内泄漏故障,基于支持向量数据描述（Support Vector Data Description,SVDD）单值分类法,利用液压缸两腔压力状态监测时域信号的最小值和最大值两个特征值构建液压缸内泄漏故障诊断的新模型,为在工业互联网上实现油动机液压缸内泄漏故障诊断提供模型。然后,针对油动机快关缓冲系统中的核心控制元件——快关电磁阀电磁性能退化故障,利用电磁阀出口压力信号进行故障诊断,研究基于主成分分析（Principal Component Analysis,PCA）降维与极限梯度提升树（eXtreme Gradient Boosting,XGBoost）分类算法相融合的电磁阀电磁性能退化故障诊断的新算法,为在工业互联上实现快关电磁阀故障诊断提供算法。最后,在WISE-PaaS工业互联网平台上为油动机新型试验样机开发状态监测与故障诊断系统,研制从信号采集、边缘特征提取,云端数据分析等功能模块,为“工业互联网+油动机液压系统状态监测与故障诊断”研究提供具体解决方案。本文研究成果不仅完成了基于工业互联网平台开发油动机状态监测与故障诊断系统的具体研究任务。还探索了“工业互联网+液压”实现途径,为传统液压技术与工业互联网信息技术融合提供了应用范例。
倪利明[10]（2020）在《空压机远程故障诊断与预测技术》文中认为空压机是产生压缩空气的重要机器,其所处工况复杂,导致故障几率较高,目前国内多数企业对空压机的监测和状态分析水平落后。对此,本文提出了一种空压机远程监测系统,在提高监测水平的同时,研究并设计了空压机故障诊断与预测方法,用于分析空压机运行状态。本文以螺杆式空压机为研究对象,研究其机械结构和工作原理,从转子系统故障和其他常见故障两方面进行故障分析,分析比较常用故障诊断方法,选取了 BP神经网络作为本文研究分析的基本方法。其次,本文研究设计了空压机远程监测系统。分别从能量角度选取电能参数、热力学参数,从机器本身选取振动信号进行监测,研究分析三种数据的测量原理与方法、数据特点,进行系统方案设计,最终将整体系统分为本地数据采集、无线数据传输、远程数据处理三个部分,并且通过硬件软件设计实现功能。最后,本文研究了基于BP神经网络的故障诊断与预测方法。首先研究分析BP神经网络的原理;阐明其在故障诊断应用中的具体步骤,依次设计转子系统试验台获取样本数据,设计振动信号的BP神经网络,对振动信号的BP神经网络进行学习训练。另一方面,针对电能参数和热力学参数,设计了性能参数的BP神经网络,用以辅助空压机故障诊断与预测,提高研究方法的全面性和可靠性。本文文末通过系统测试分析,对本文设计的空压机远程监测系统进行功能测试分析,并且对采用BP神经网络设计的空压机故障诊断与预测方法进行应用测试,测试结果表现良好,验证了本文所研究设计内容的可行性。
二、基于RS-485总线的高压设备智能试验台（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、基于RS-485总线的高压设备智能试验台（论文提纲范文）
（1）机场履带式工程机械行驶控制器及数据通讯系统研发（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 CAN总线研究现状 |
| 1.2.2 履带式工程机械运动控制研究现状 |
| 1.3 本文研究内容及意义 |
| 1.3.1 论文研究内容 |
| 1.3.2 论文研究意义 |
| 2 履带式工程机械行驶控制系统方案设计 |
| 2.1 行驶控制系统的开发背景 |
| 2.1.1 机场道面履带式工程机械结构 |
| 2.1.2 机场道面成型机动力系统 |
| 2.1.3 机场道面成型机作业工况 |
| 2.1.4 机场施工环境条件 |
| 2.2 履带式工程机械行驶控制需求分析 |
| 2.3 行驶控制器及数据通讯系统方案设计 |
| 2.3.1 履带式工程机械行驶控制系统架构设计 |
| 2.3.2 履带式工程机械行驶控制器方案设计 |
| 2.3.3 履带式工程机械数据通讯系统方案设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 履带式工程机械运动仿真分析 |
| 3.1 履带式工程机械直线行驶运动学分析 |
| 3.2 履带式工程机械转向行驶分析 |
| 3.2.1 转向中心在履带内侧 |
| 3.2.2 转向中心在履带外侧 |
| 3.3 履带式工程机械大半径转向Simulink仿真分析 |
| 3.3.1 驱动电机系统模块 |
| 3.3.2 高低速分析模块 |
| 3.3.3 履带式工程机械运动学模块 |
| 3.3.4 履带式工程机械仿真对比分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于CAN总线协议的数据通讯系统设计 |
| 4.1 数据通讯系统结构设计 |
| 4.2 数据通讯系统模块搭建 |
| 4.2.1 避障雷达模块 |
| 4.2.2 编码器模块 |
| 4.2.3 摄像头模块 |
| 4.2.4 横摆角速度模块 |
| 4.2.5 Zigbee通讯模块 |
| 4.2.6 警报模块 |
| 4.3 CAN总线协议模块硬件设计 |
| 4.3.1 CAN协议模块主控制器电路设计 |
| 4.3.2 输入接口电路设计 |
| 4.3.3 输出接口电路设计 |
| 4.3.4 电源部分电路设计 |
| 4.3.5 芯片外设电路设计 |
| 4.4 CAN总线协议模块软件设计 |
| 4.4.1 μC/OS-II操作系统 |
| 4.4.2 输入接口软件配置 |
| 4.4.3 输出接口软件配置 |
| 4.4.4 CAN总线协议模块软件流程 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 履带式工程机械行驶控制器设计 |
| 5.1 履带式工程机械行驶控制器选型 |
| 5.2 行驶控制器基于状态机软件总体设计 |
| 5.3 自检警报模块功能实现 |
| 5.3.1 CAN总线自检 |
| 5.3.2 数据通讯端自检 |
| 5.3.3 工业摄像头自检 |
| 5.3.4 故障信息处理 |
| 5.4 手动行驶模块功能实现 |
| 5.4.1 CAN数据帧接收 |
| 5.4.2 行驶控制器状态信息数据帧发送 |
| 5.4.3 电机控制数据帧发送 |
| 5.5 全自动作业模块履带同步功能实现 |
| 5.5.1 牛顿迭代法软件实现 |
| 5.5.2 模糊PID控制器软件实现 |
| 5.6 全自动作业模块直行纠偏功能实现 |
| 5.6.1 图像采集软件实现 |
| 5.6.2 采集图像处理软件实现 |
| 5.6.3 直线拟合软件实现 |
| 5.6.4 纠偏策略软件实现 |
| 5.7 安全制动模块功能实现 |
| 5.8 本章小结 |
| 6 行驶控制器及数据通讯系统功能验证与分析 |
| 6.1 试验平台的搭建 |
| 6.1.1 履带式工程机械试验样机搭建 |
| 6.1.2 通讯测试系统 |
| 6.2 数据通讯系统功能验证 |
| 6.2.1 数据通讯端周期上报功能验证 |
| 6.2.2 数据通讯端交互功能验证 |
| 6.3 行驶控制器模块功能验证 |
| 6.3.1 安全警报模块功能验证 |
| 6.3.2 手动行驶模块功能验证 |
| 6.3.3 全自动行驶模块功能验证 |
| 6.3.4 安全制动模块功能验证 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（2）新能源汽车电池液冷试验台设计与研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 动力电池电芯材料发展 |
| 1.2 BTMS散热技术研究现状 |
| 1.2.1 空气冷却式 |
| 1.2.2 液体冷却式及其试验台架 |
| 1.2.3 相变材料蓄热式 |
| 1.2.4 直冷式 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 电动汽车电池液冷系统设计 |
| 2.1 电动汽车热管理系统分析 |
| 2.2 热管理试验平台设计 |
| 2.2.1 电池热管理系统结构设计 |
| 2.2.2 热管理系统主要部件选型 |
| 2.2.3 测试仪器的选型 |
| 2.3 系统通信总线与协议 |
| 2.3.1 CAN总线介绍 |
| 2.3.2 RS-485总线介绍 |
| 2.3.3 Modbus协议介绍 |
| 2.4 电池液冷台架搭建 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 热管理测试及分析软件设计 |
| 3.1 LabVIEW软件介绍 |
| 3.2 软件设计需求分析 |
| 3.2.1 系统功能分析 |
| 3.2.2 系统结构分析 |
| 3.3 控制和采集模块设计 |
| 3.3.1 控制通信模块设计 |
| 3.3.2 数据采集模块设计 |
| 3.4 数据处理模块设计 |
| 3.4.1 所采用滤波算法介绍 |
| 3.4.2 中值滤波子模块设计 |
| 3.4.3 均值滤波子模块设计 |
| 3.5 数据分析模块设计 |
| 3.5.1 所采用分析算法介绍 |
| 3.5.2 SVR子模块设计 |
| 3.5.3 BP神经网络子模块设计 |
| 3.6 数据管理模块设计 |
| 3.6.1 数据存储子模块 |
| 3.6.2 数据载入子模块 |
| 3.7 人机交互设计 |
| 3.7.1 人机交互模块设计 |
| 3.7.2 主界面及帮助页面 |
| 3.7.3 数据采集页面 |
| 3.7.4 数据处理页面 |
| 3.7.5 数据分析页面 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 液冷系统控制器软硬件设计 |
| 4.1 嵌入式系统开发流程 |
| 4.2 系统需求分析 |
| 4.3 控制器主控芯片的选型 |
| 4.4 硬件系统结构及各模块电路设计 |
| 4.4.1 电源模块设计 |
| 4.4.2 光耦隔离及风扇驱动模块设计 |
| 4.4.3 测温模块设计 |
| 4.4.4 通信模块设计 |
| 4.5 控制器操作系统的选型 |
| 4.6 软件系统结构及各模块程序设计 |
| 4.6.1 主程序设计 |
| 4.6.2 测温模块设计 |
| 4.6.3 控制模块设计 |
| 4.6.4 通信模块设计 |
| 4.7 控制器功能测试 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 液冷系统控制策略设计 |
| 5.1 KULI软件介绍 |
| 5.2 热管理系统模型构建 |
| 5.2.1 边界条件模拟元件设置 |
| 5.2.2 热管理系统零部件模型 |
| 5.2.3 流体侧及空气侧路径定义 |
| 5.3 仿真计算及影响因素分析 |
| 5.3.1 典型工况稳态计算 |
| 5.3.2 典型工况瞬态计算 |
| 5.3.3 热管理系统影响因素分析 |
| 5.4 基于SVR的热管理预测模型建立 |
| 5.4.1 样本空间的生成 |
| 5.4.2 预测模型的评价 |
| 5.5 基于SVR控制策略的验证 |
| 5.6 SVR预测模型的简化 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及专利 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（3）基于嵌入式系统的10kV开关柜智能控制装置研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究意义 |
| 1.2 国内外发展现状 |
| 1.3 研究的目标和内容 |
| 第二章 装置技术简介与整体方案设计 |
| 2.1 开关柜智能控制装置的功能需求分析及设计要求 |
| 2.2 嵌入式系统开发简介 |
| 2.2.1 ARM微控制处理器 |
| 2.2.2 μC/OS-Ⅱ操作系统 |
| 2.3 MODBUS-RTU通信方式简介 |
| 2.3.1 MODBUS通信协议特点 |
| 2.3.2 MODBUS-RTU通信协议特点 |
| 2.3.3 MODBUS-RTU通信程序设计 |
| 2.4 总体方案设计 |
| 第三章 智能控制装置功能模块的设计与实现 |
| 3.1 手车行进和地刀控制模块 |
| 3.2 电量和电能质量采集模块 |
| 3.3 温湿度采集和控制模块 |
| 3.4 智能五防闭锁模块 |
| 3.5 红外人体感应模块 |
| 3.6 主控与功能模块通信方式设计 |
| 3.7 LCD显示模块 |
| 第四章 开关柜智能控制装置系统检测 |
| 4.1 手车行进和地刀控制模块检测 |
| 4.2 电量和电能质量采集模块检测 |
| 4.3 温湿度采集和控制模块检测 |
| 4.4 智能五防模块检测 |
| 4.5 红外人体感应模块检测 |
| 第五章 、总结与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）交直交电力牵引试验平台测控技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 交流传动系统的发展现状 |
| 1.2.1 交流传动方式类型 |
| 1.2.2 牵引变流器的形式 |
| 1.2.3 牵引电机的形式 |
| 1.3 国内外电力牵引传动试验平台发展现状 |
| 1.3.1 电力牵引传动试验平台的结构组成类别 |
| 1.3.2 现有的电力牵引传动试验平台试验方法 |
| 1.4 现场总线的发展现状 |
| 1.5 测控技术的发展现状 |
| 1.6 论文主要研究的内容 |
| 本章小结 |
| 第二章 交直交电力牵引试验平台构建方法 |
| 2.1 交直交电力牵引试验平台应满足的技术要求 |
| 2.2 电力牵引试验平台的结构设计 |
| 2.2.1 电力牵引试验平台的结构模式 |
| 2.2.2 电力牵引试验平台能量交换方式 |
| 2.3 电力牵引试验平台的组成 |
| 2.3.1 交直交电力牵引试验平台动力系统 |
| 2.3.2 交直交电力牵引试验平台测控系统 |
| 2.4 试验平台运行模式 |
| 本章小结 |
| 第三章 电力牵引试验平台测控系统的构建 |
| 3.1 交直交电力牵引试验平台测控系统应具备的功能 |
| 3.2 试验平台测控系统结构组成 |
| 3.2.1 陪试机控制系统 |
| 3.2.2 被试机控制系统 |
| 3.2.3 数据采集及分析系统 |
| 3.3 不同工况下试验平台控制方式 |
| 3.3.1 静态试验控制方式 |
| 3.3.2 动态试验控制方式 |
| 本章小结 |
| 第四章 交直交电力牵引试验平台运行控制 |
| 4.1 试验平台的控制指令及传输方式 |
| 4.2 交直交电力牵引试验平台运行控制系统结构 |
| 4.2.1 串行总线通信传输模式 |
| 4.2.2 模拟量传输模式 |
| 4.3 电力牵引试验平台运行控制接口 |
| 4.3.1 被试系统运行控制接口 |
| 4.3.2 陪试系统运行控制接口 |
| 4.4 电力牵引试验平台总线控制通信协议的制定 |
| 4.4.1 静态试验时数据流 |
| 4.4.2 动态试验时数据流 |
| 4.4.3 系统数据流的更新 |
| 4.4.4 CANbus总线通信协议及接口函数 |
| 4.4.5 以太网TCP/IP通信协议 |
| 4.4.6 以太网通信与CAN总线的比较 |
| 本章小结 |
| 第五章 交直交电力牵引试验平台测控软件系统构建 |
| 5.1 试验平台测控软件系统的功能 |
| 5.2 测控软件结构的总体设计 |
| 5.2.1 测控软件主程序结构 |
| 5.2.2 测控软件子程序结构 |
| 5.3 基于Lab VIEW的测控软件设计 |
| 5.3.1 基于Lab VIEW的试验平台测控软件子模块设计 |
| 5.3.2 基于Lab VIEW的试验平台测控软件主程序设计 |
| 5.4 单轴小功率电力牵引试验平台运行验证 |
| 5.4.1 电力牵引试验平台被试系统结构 |
| 5.4.2 陪试系统主回路的结构 |
| 5.4.3 测控系统结构 |
| 5.4.4 测控系统软件运行验证试验 |
| 本章小结 |
| 总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）指向式旋转导向钻井工具试验台控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研发的井下工具测试台架 |
| 1.2.2 国内试验台架研究情况 |
| 1.3 课题研究内容 |
| 第二章 指向式旋转导向钻井工具试验台的机械结构设计 |
| 2.1 指向式旋转导向钻井工具试验台整体结构方案 |
| 2.2 导向钻井工具试验台主要功能与技术参数 |
| 2.2.1 导向钻井工具试验台主要功能 |
| 2.2.2 导向钻井工具试验台技术参数 |
| 2.3 指向式导向钻井工具试验台的工作原理及机械结构 |
| 2.3.1 指向式导向钻井工具试验台工作原理 |
| 2.3.2 指向式导向钻井工具主机结构 |
| 2.4 试验台主要元件的选型 |
| 2.4.1 PLC选择 |
| 2.4.2 传感器的选型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 指向式旋转导向钻井工具试验台控制系统设计 |
| 3.1 指向式导向钻井工具试验台控制系统方案设计 |
| 3.1.1 控制系统的任务 |
| 3.1.2 控制系统的设计原则 |
| 3.1.3 控制系统总体设计 |
| 3.2 控制系统的上位机设计 |
| 3.2.1 编程语言选择 |
| 3.2.2 数据库选择 |
| 3.2.3 信号调理 |
| 3.3 控制系统的下位机软件方案设计 |
| 3.3.1 下位机软件主程序方案设计 |
| 3.3.2 系统初始化模块软件方案设计 |
| 3.3.3 数据采集模块方案设计 |
| 3.3.4 数据存储方案设计 |
| 3.3.5 串行通讯模块软件方案设计 |
| 3.4 主要测控电路设计 |
| 3.4.1 转速采集模块电路设计 |
| 3.4.2 扭矩采集模块电路设计 |
| 3.4.3 通讯管理模块电路设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 指向式旋转导向钻井工具试验台加载控制系统研究 |
| 4.1 加载系统工作原理 |
| 4.2 钻井工具试验台模拟加载系统的数学模型 |
| 4.2.1 液压缸的数学模型 |
| 4.2.2 磁粉制动器的数学模型 |
| 4.2.3 电液比例压力阀建模 |
| 4.3 模糊自适应PID控制器的原理及设计 |
| 4.3.1 模糊自适应PID控制器的原理 |
| 4.3.2 模糊控制规则的设计 |
| 4.4 钻井工具试验台模拟加载控制系统的仿真及分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于LabVIEW钻井工具试验台的控制系统软件开发 |
| 5.1 LabVIEW综述 |
| 5.1.1 虚拟仪器的概念 |
| 5.1.2 LabVIEW的介绍 |
| 5.1.3 LabVIEW的优势 |
| 5.2 主要模块的软件实现 |
| 5.2.1 主程序模块设计 |
| 5.2.2 用户登录模块设计 |
| 5.2.3 与PLC通讯模块设计 |
| 5.2.4 数据管理模块设计 |
| 5.2.5 试验台的报警程序 |
| 5.3 模糊PID算法在LabVIEW中实现 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间参加科研情况及获得的学术成果 |
（6）电牵引采煤机分布式控制系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论(Introduction) |
| 1.1 世界电牵引采煤机发展概述(Development of the World Electric Haulage Shearer) |
| 1.2 太矿电牵引采煤机及其电控系统的发展历程(Development History of the Company's Electric Haulage Shearer and its Electronic Control System) |
| 1.3 电牵引采煤机及其控制系统的未来发展趋势(Future Development Trend of Electric Haulage Shearer and its Control System) |
| 1.4 本文主要研究内容(The Main Work of this Article) |
| 2 采煤机分布式控制系统的架构设计与开发(Research and Development of Distributed Control System for Shearer) |
| 2.1 采煤机分布式控制系统的总体架构(The Overall Architecture of the Distributed Control System of the Shearer) |
| 2.2 采煤机分布式控制网络模型(Distributed Control Network Model for Coal Shearer) |
| 2.3 采煤机分布式电控系统总体功能设计( The Overall Functional Design of Shearer Distributed Electronic Control System) |
| 3 基于CAN总线的控制器的研发与检测(Development and Test of CAN Bus Controller) |
| 3.1 可编程逻辑控制器PLC的应用经验(Experience in PLC Application) |
| 3.2 主控制器的技术参数(Technical Parameters of the Master Controller) |
| 3.3 从控制器的技术参数(Technical Parameters of the Secondary Controller) |
| 3.4 控制器软件设计(Software Design of Controller) |
| 3.5 控制器的可靠性(The Reliability of the Controller is Defined) |
| 3.6 控制器的检测及检验(Controller Test and Inspection) |
| 4 分布式监控模块的开发(Development of Distributed Monitoring Module) |
| 4.1 分布式模块的研究(The Research of the Distributed Module) |
| 4.2 分布式模块的可靠性测试(Reliability Testing of Distributed Modules) |
| 5 状态监测与故障诊断系统研究(Research on Multi-sensor Information Fusion Technology and Fault Diagnosis) |
| 5.1 采煤机故障及诊断技术存在的主要问题(Main Problems of Shearer Fault and Diagnosis Technology) |
| 5.2 基于CAN总线的采煤机状态监测及故障诊断系统设计与研制(Design and Development of a Shearer Condition Monitoring and Fault Diagnosis System Based on CAN Bus) |
| 5.3 采煤机远程诊断系统设计(Design of the Remote Diagnosis System of the Shearer) |
| 6 采煤机智能化功能设计与实现(Intelligent Design of Distributed Control System Based on Shearer) |
| 6.1 滚筒高度自动调节技术(Roller Height Automatic Adjustment Technology) |
| 6.2 牵引速度自动调节技术(Automatic Haulage Speed Adjustment Technology) |
| 6.3 基于地理信息系统(GIS)的采煤机定位与煤层识别技术(Shearer Positioning and Coal Seam Identification Technology Based on Geographic Information System (GIS)) |
| 6.4 基于TD-LTE制式的采煤机无线数据传输系统(Wireless Data Transmission System of Shearer Based on TD-LTE) |
| 7 结论与展望(Conclusion and Expectation ) |
| 7.1 结论(Conclusion) |
| 7.2 展望(Expectation) |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（7）基于嵌入式软PLC的掘进机控制平台关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 可编程控制器发展历史 |
| 1.2.2 掘进机控制研究现状 |
| 1.2.3 电磁比例多路换向阀控制研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 论文组织结构 |
| 2 控制平台总体方案设计 |
| 2.1 掘进机控制系统分析 |
| 2.1.1 控制系统组成分解 |
| 2.1.2 控制回路分析 |
| 2.1.3 掘进机功能分析 |
| 2.2 控制系统整体架构设计 |
| 2.3 控制平台软硬件架构设计 |
| 2.3.1 软件平台分层设计 |
| 2.3.2 硬件平台架构设计 |
| 2.4 小结 |
| 3 控制平台硬件和系统层设计 |
| 3.1 控制平台硬件设计 |
| 3.1.1 关键硬件电路设计 |
| 3.1.2 比例多路换向阀驱动电路 |
| 3.2 实时操作系统移植 |
| 3.2.1 系统开发环境搭建 |
| 3.2.2 操作系统移植 |
| 3.2.3 实时化升级改造 |
| 3.3 嵌入式软PLC运行时系统 |
| 3.3.1 运行时系统分析 |
| 3.3.2 运行时系统构建 |
| 3.4 小结 |
| 4 控制平台驱动开发 |
| 4.1 设备配置描述 |
| 4.1.1 设备配置描述原理 |
| 4.1.2 设备描述文件修改 |
| 4.2 COSESYS驱动组件开发 |
| 4.2.1 I/O驱动开发 |
| 4.2.2 使用外部函数开发库 |
| 4.3 Linux基于硬件的驱动开发 |
| 4.3.1 串口设备驱动 |
| 4.3.2 GPIO驱动 |
| 4.3.3 PWM驱动 |
| 4.4 小结 |
| 5 控制平台应用研究和验证 |
| 5.1 PWM控制比例多路换向阀数学模型 |
| 5.1.1 PWM驱动信号原理研究 |
| 5.1.2 驱动比例电磁铁模型研究 |
| 5.1.3 比例多路换向阀模型研究 |
| 5.2 PWM驱动比例多路换向阀实现 |
| 5.2.1 AMESim仿真确定PWM驱动频率值 |
| 5.2.2 PID电流反馈 |
| 5.2.3 PWM程序实现 |
| 5.3 控制性能实验 |
| 5.3.1 实验对象选择 |
| 5.3.2 实验系统组成及布置 |
| 5.3.3 实验 |
| 5.4 小结 |
| 6 总结和展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（8）基于多源信息融合的齿轮箱润滑油液在线监测研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景和意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 齿轮箱润滑油液在线监测理论研究 |
| 2.1 齿轮失效形式及机理分析 |
| 2.2 润滑油液监测特征信息 |
| 2.3 多源信息融合理论研究 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 润滑油液在线监测系统硬件设计 |
| 3.1 系统设计要求和工作原理 |
| 3.2 特征信息采集模块设计 |
| 3.3 传感器分布结构设计 |
| 3.4 信号转换传输模块设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 润滑油液在线监测系统软件设计 |
| 4.1 软件功能分析及设计方案 |
| 4.2 串口调试及通信控制功能实现 |
| 4.3 数据采集及数据处理功能实现 |
| 4.4 数据显示及数据存储功能实现 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 润滑油液在线监测系统性能试验研究 |
| 5.1 齿轮箱故障模拟试验 |
| 5.2 系统的性能测试 |
| 5.3 运行状态评估模型构建 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（9）工业互联网+油动机液压系统状态监测与故障诊断研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及研究目的和意义 |
| 1.2 油动机及电液伺服系统国内外研究现状及分析 |
| 1.2.1 油动机及汽轮机系统故障诊断研究现状及分析 |
| 1.2.2 电液伺服系统故障诊断研究现状及分析 |
| 1.2.3 液压阀的故障诊断研究现状及分析 |
| 1.2.4 液压缸的故障诊断研究现状及分析 |
| 1.3 CPS系统与工业互联网的研究现状及应用分析 |
| 1.3.1 CPS系统的研究现状及其应用分析 |
| 1.3.2 工业互联网研究现状及其应用分析 |
| 1.3.3 工业大数据挖掘算法的研究现状及分析 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 油动机状态监测与故障诊断系统CPS功能架构 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 油动机状态监测与故障诊断系统CPS功能架构设计 |
| 2.2.1 CPS功能架构概述 |
| 2.2.2 CPS五层功能架构 |
| 2.2.3 CPS三个层级特征 |
| 2.2.4 油动机CPS六层功能架构设计 |
| 2.3 基于工业互联网平台的油动机CPS功能实现架构设计 |
| 2.3.1 工业互联网平台标准功能架构 |
| 2.3.2 工业互联网平台的关键支撑技术 |
| 2.3.3 基于WISE-Paa S平台的油动机CPS功能实现架构 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 油动机电液伺服系统建模仿真分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 油动机电液伺服系统概述 |
| 3.2.1 油动机在汽轮机系统中的功能作用 |
| 3.2.2 油动机电液伺服系统工作原理 |
| 3.3 油动机正常调节状态建模分析 |
| 3.3.1 永磁力矩马达工作原理 |
| 3.3.2 衔铁喷嘴挡板组件运动分析 |
| 3.3.3 电液伺服阀阀芯受力分析 |
| 3.3.4 油动机活塞运动分析 |
| 3.4 油动机快关缓冲系统建模分析 |
| 3.4.1 油动机快关缓冲过程分析 |
| 3.4.2 初期短孔节流阶段分析 |
| 3.4.3 中期薄壁孔节流阶段分析 |
| 3.4.4 末期环形缝隙节流阶段分析 |
| 3.5 油动机电液伺服系统仿真及常见故障类型仿真分析 |
| 3.5.1 基于AMESim的油动机电液伺服系统仿真 |
| 3.5.2 油动机正常调节状态的故障类型仿真分析 |
| 3.5.3 油动机快关缓冲状态的故障类型仿真分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于SVDD的油动机液压缸内泄漏故障诊断模型研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 支持向量数据描述理论 |
| 4.2.1 支持向量机理论 |
| 4.2.2 单值分类概述 |
| 4.2.3 SVDD原理 |
| 4.3 油动机液压缸内泄漏故障模拟试验与信号采集 |
| 4.3.1 电液伺服系统故障模拟试验台概述 |
| 4.3.2 油动机液压缸内泄故障模拟试验方案 |
| 4.3.3 油动机液压缸内泄故障模拟与信号采集 |
| 4.4 基于SVDD构建油动机液压缸内泄漏故障诊断模型 |
| 4.4.1 信号滤波预处理 |
| 4.4.2 时域信号特征提取 |
| 4.4.3 基于SVDD的液压缸内泄漏故障诊断流程 |
| 4.4.4 利用多个特征值构建SVDD内泄漏故障诊断模型 |
| 4.4.5 利用单个特征值构建SVDD内泄漏故障诊断模型 |
| 4.4.6 利用两个特征值构建SVDD内泄漏故障诊断模型 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 基于XGBoost的油动机快关电磁阀故障诊断算法研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 XGBoost算法基本原理 |
| 5.2.1 CART回归决策树 |
| 5.2.2 Boosting算法与GBDT算法原理 |
| 5.2.3 XGBoost算法原理 |
| 5.3 快关电磁阀故障模拟试验与信号采集 |
| 5.3.1 油动机快关电磁阀组工作原理 |
| 5.3.2 油动机快关电磁阀故障模拟试验方案 |
| 5.3.3 电磁阀电磁性能退化故障模拟与信号采集 |
| 5.3.4 构建电磁阀电磁性能退化故障诊断数据样本 |
| 5.4 基于PCA降维与XGBoot算法相结合的故障诊断算法 |
| 5.4.1 PCA降维原理 |
| 5.4.2 数据样本降维 |
| 5.4.3 基于PCA降维与XGBoost算法故障诊断建模与评估 |
| 5.4.4 与CART和 GBDT算法建模对比分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 基于WISE-Paa S油动机状态监测与故障诊断系统开发 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 油动机数据测点布置层设计 |
| 6.2.1 油动机缸体结构 |
| 6.2.2 油动机数据采集测量点布置 |
| 6.2.3 油动机关键元件与传感器选型 |
| 6.3 油动机数据采集连接层搭建 |
| 6.3.1 油动机信号采集硬件系统设计 |
| 6.3.2 信号采集板卡选型 |
| 6.3.3 数据传输总线技术 |
| 6.4 油动机边缘侧数据处理层开发 |
| 6.4.1 边缘侧油动机状态监测系统开发 |
| 6.4.2 边缘侧与云端和设备端之间数据通讯 |
| 6.5 油动机云平台数据挖掘层云服务功能开发 |
| 6.5.1 人工智能服务架构AFS云服务 |
| 6.5.2 数据可视化Visualization云服务 |
| 6.5.3 设备性能管理APM云服务 |
| 6.5.4 基于AFS云服务的油动机故障诊断模型迁移部署 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（10）空压机远程故障诊断与预测技术（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外发展现状 |
| 1.2.1 国外发展现状 |
| 1.2.2 国内发展现状 |
| 1.3 课题研究主要内容及全文内容安排 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 螺杆空压机工作原理及故障分析 |
| 2.1 螺杆式空压机工作原理 |
| 2.2 螺杆式空压机的常见故障特征分析 |
| 2.2.1 转子系统故障 |
| 2.2.2 其他常见故障 |
| 2.3 故障诊断方法分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 空压机远程监测系统设计 |
| 3.1 空压机监测系统需求分析 |
| 3.1.1 本地数据采集 |
| 3.1.2 无线数据传输 |
| 3.1.3 远程数据处理 |
| 3.1.4 系统方案 |
| 3.2 空压机远程监测系统硬件设计 |
| 3.3 空压机远程监测系统软件设计 |
| 3.3.1 数据采集模块软件设计 |
| 3.3.2 服务器软件设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 空压机故障诊断与预测方法研究 |
| 4.1 BP神经网络分析 |
| 4.1.1 人工神经元模型 |
| 4.1.2 BP神经网络 |
| 4.1.3 神经网络的故障诊断原理 |
| 4.2 基于振动信号的BP神经网络设计 |
| 4.2.1 样本数据获取和处理 |
| 4.2.2 BP神经网络设计与训练 |
| 4.3 基于性能参数的BP神经网络设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 系统测试与分析 |
| 5.1 空压机监测系统测试 |
| 5.1.1 RS485总线通讯测试 |
| 5.1.2 SPI通讯测试 |
| 5.1.3 ATT7022E数字校准测试 |
| 5.1.4 远程在线升级测试 |
| 5.2 空压机故障诊断与预测方法测试 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
四、基于RS-485总线的高压设备智能试验台（论文参考文献）
- [1]机场履带式工程机械行驶控制器及数据通讯系统研发[D]. 张腾. 浙江大学, 2021(01)
- [2]新能源汽车电池液冷试验台设计与研发[D]. 张洋帆. 山东大学, 2021(12)
- [3]基于嵌入式系统的10kV开关柜智能控制装置研制[D]. 黄蓓. 广西大学, 2020(07)
- [4]交直交电力牵引试验平台测控技术研究[D]. 付闯. 大连交通大学, 2020(06)
- [5]指向式旋转导向钻井工具试验台控制系统研究[D]. 田帆. 西安石油大学, 2020(02)
- [6]电牵引采煤机分布式控制系统的研究与开发[D]. 王雪松. 中国矿业大学, 2020(03)
- [7]基于嵌入式软PLC的掘进机控制平台关键技术研究[D]. 朱伟. 煤炭科学研究总院, 2020(10)
- [8]基于多源信息融合的齿轮箱润滑油液在线监测研究[D]. 赵康康. 中国矿业大学, 2020(03)
- [9]工业互联网+油动机液压系统状态监测与故障诊断研究[D]. 雷亚飞. 燕山大学, 2020
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