一、收缩齿切顶直齿圆锥齿轮齿厚控制方法（论文文献综述）
许志良[1]（2020）在《16+8档同步器换挡拖拉机传动系开发及应用》文中指出随着科技进步和农民对农机性能要求的提高,用户对中小马力拖拉机的可靠性和舒适性需求也不断加强。同步器换挡技术在汽车和大马力拖拉机上广泛使用,该技术提高了机器的操纵舒适性和使用寿命。然而,该技术应用于中小马力的拖拉机,在我国还处于初步研究应用阶段,相关结构布局和尺寸参数也需要重新的设计论证和实验验证。本文针对中马力同步器换挡拖拉机整机性能需求进行研究,重点进行16+8档传动系的设计、布置,为行业内中马力传动系设计提供了一种方法。通过市场分析、客户需求调研及标杆车研究,利用拖拉机设计手册和经验公式参数计算,得到了整机参数,明确了产品设计定位和基本性能指标。采用了 KISSSOFT软件,建立了 16+8档传动系模型,分析优化了档位布置,确定了变速箱结构形式和传动系统设计参数,结果表明设计的档位布置合理。针对传统的拖拉机变速箱结构空间利用率不足的问题,采用了筒式箱体结构设计,研究了三轴式结构布置及筒式箱体结构的优点,结果表明这种箱体结构强度可以满足16+8档位的排布要求,比行业内同马力拖拉机箱体强度更大。针对拖拉机在不同工况作业下箱体强度关键的载荷、边界条件难以确定的问题,采用了 ABAQUS软件对变速箱壳体进行结构强度有限元分析,找出薄弱点和应力集中点。通过优化结构设计并进行二次分析验证,结果表明设计的变速箱体满足使用需求。同时针对行业内拖拉机箱体结合面普遍渗漏油的现象,采用了非线性接触分析技术,模拟接触面的分离间隙和接触压力,研究了提前预测渗油、漏油现象发生点的位置,并采用合理有效的螺栓固定形式或者对箱体结构强度进行调整,结果表明分离间隙控制在许用范围以内。针对行业内拖拉机产品开发验证时间过长的问题,采用公司现有的试验设备,通过传动系台架进行耐久性试验,结果表明设计的16+8档同步器换挡传动系中各个齿轮、轴和轴承的强度及寿命满足800小时无故障的设计要求。
王笑乐[2]（2020）在《准双曲面齿轮副啮合性能优化与非线性动力学特性研究》文中进行了进一步梳理准双曲面齿轮副作为一种空间交错轴系间传动的齿轮机构,广泛应用于汽车主减速器,成为前、后驱动桥中的关键部件。近年来,由于汽车工业对传动系传动精度、承载能力及振动噪声性能的要求日趋严格,对准双曲面齿轮传动性能提出了更高的期望。准双曲面齿轮齿面形貌与加工过程密切相关,切齿工艺参数对啮合及传动性能有着显着影响。因此,有必要在现有加工技术和方法的基础上,进一步探索新的啮合及传动性能优化方法,并深入分析系统振动成因及影响机理,为准双曲面齿轮副的设计、加工和装配提供理论依据。本文以齿面啮合及成形理论、无载及承载接触分析技术为基础,建立准双曲面齿轮副机床参数计算及虚拟加工模型、无载接触分析模型、啮合性能评价及优化模型、安装误差敏感性分析及优化模型和承载接触分析模型。基于牛顿力学原理采用集中参数法建立准双曲面齿轮系统多自由度耦合动力学模型。具体如下:（1）研究了基于刀倾半展成法加工的准双曲面齿轮副齿坯几何参数计算、机床参数计算和无载接触分析方法。提出了以齿面啮合印痕面积、方向角及传动误差曲线交点纵坐标为优化目标,以小轮切齿节锥曲率参数为控制变量,以小轮机床参数为调整量的啮合性能优化方法,可实现对全齿面啮合特性的调整控制;（2）建立了考虑大、小轮轴向误差、偏置距误差和轴交角误差的齿轮副啮合模型。量化分析了各向安装误差对啮合印痕的影响,建立了啮合印痕对安装误差的敏感度数学模型。根据敏感性分析结论,采用加权方法建立了综合敏感度优化模型,提高了齿轮副对安装误差的容差度,降低了啮合性能对安装误差敏感性;（3）基于虚拟机床加工模型,获得了包含工作齿面及齿根过渡曲面的完整数字化齿面,构建了有限元模型。完成了不同工况下齿轮副承载啮合分析,得到了不同载荷下的等效啮合力、承载传动误差、综合弹性变形、时变啮合刚度等参数,并分析了以上参数及齿轮副重合度、齿面啮合印痕随载荷变化的演变规律;（4）建立了准双曲面齿轮系统“弯-扭-轴”耦合多自由度动力学模型。综合考虑了支承元件、啮合刚度激励、传动误差激励、啮合冲击激励及齿侧间隙。采用时间历程曲线、相图、Poincaré映射、频谱图及分岔特性分析等方法对系统响应特性进行了深入考察,对比了不同载荷下的时变啮合参数对系统振动特性的影响;（5）完成了一对采用刀倾半展成法加工的准双曲面齿轮副的切齿加工试验、滚检啮合试验、齿面测量试验及振动水平测试试验,并将试验结果与理论分析及优化结果进行了对比,验证了本文论述的理论和方法的正确性。
马靓[3]（2019）在《基于阻尼减振技术的锥齿轮传动系统振动控制研究》文中进行了进一步梳理齿轮传动是应用最广泛的传动方式之一。锥齿轮传动系统作为相交轴传动的一种,因可以改变传动方向而在实际工程中具有很重要的地位。锥齿轮在直升机传动系统等中应用普遍,因其振动过大而导致的系统故障往往造成巨大的损失,因此通过有效方法来抑制锥齿轮传动系统的振动有着十分重要的意义。针对锥齿轮传动系统的振动问题,本文提出了阻尼减振的方法,并选用了三种阻尼器:整体式挤压油膜阻尼器、粘滞阻尼器和磁流变阻尼器。从理论角度分析了锥齿轮传动系统的动力学特性并做了仿真模拟,分别搭建实验台对三种阻尼器的减振效果和减振特性进行实验研究。主要研究内容和结论如下:（1）根据齿轮系统动力学的相关理论,分析锥齿轮传动系统振动产生的原因;运用ANSYS软件对锥齿轮传动系统的模型进行了静力学和模态分析,计算其前六阶固有频率及振型。（2）在整体式挤压油膜阻尼器（integral squeeze film damper,ISFD）的减振实验中,对锥齿轮传动系统在不同的转速下分别安装刚性支承和ISFD弹性阻尼支承时的振动情况作了比较分析。结果表明,在较宽的转速范围内,安装ISFD弹性阻尼支承后轴承座上的振动加速度峰值平均降幅可达40%以上,锥齿轮传动系统原有的冲击振动和调制现象也均有改善。（3）在粘滞阻尼器的减振实验中,对锥齿轮传动系统在阻尼器安装前后以及不同安装位置、不同安装情况下的振动情况作了对比研究。结果表明,在较宽的转速范围内,安装粘滞阻尼器可使轴承座的振动加速度峰值平均下降50%以上,且安装位置越靠近振源减振效果越好,两轴均安装比单独一轴安装时效果更好。（4）在磁流变阻尼器的减振实验中,对锥齿轮传动系统在阻尼器安装和通电前后以及不同安装位置下的振动情况作了对比分析。结果表明,安装并通电的磁流变阻尼器可使轴承座加速度峰值相对于未安装阻尼器时平均下降60%以上,并能有效改善冲击振动和调制现象,同样也是安装位置越靠近振源效果越好。
程远[4]（2019）在《螺旋锥齿轮加工系统几何仿真研究》文中认为加工系统的几何仿真是当前螺旋锥齿轮加工技术的一个重要方面,通过在虚拟环境中对螺旋锥齿轮进行加工来代替真实的调整、试切,不仅初步验证机床调整参数的合理性,还可以为接触分析（TCA）、加载接触分析（LTCA）等分析工作提供精确的齿面数据模型,从而省去了传统加工方法中大量的调整、试切的过程,大大降低了螺旋锥齿轮的生产周期和生产成本,满足现代制造业低成本、短工期以及高质量的发展需要。本文以某五轴数控机床的螺旋锥齿轮加工系统作为研究对象,通过MATLAB、SolidWorks等工具,对螺旋锥齿轮加工系统的几何仿真进行了研究。本文主要研究内容如下:（1）通过假想产形轮、加工刀具与工件的相对位置,建立机床坐标系、摇台坐标系、刀具坐标系、工件坐标系和辅助坐标系,根据齿轮啮合方程推导出螺旋锥齿轮大轮齿面方程。（2）通过弧齿锥齿轮加工时产形轮与齿坯的相对速度的和法矢量之间的相对关系,推导出加工系统中摇台转角、刀具转角以及切削点到刀尖距离三者之间的数学关系,建立了螺旋锥齿轮五轴数控机床加工系统的数学模型。（3）利用SolidWorks对螺旋锥齿轮五轴数控机床进行三维建模,简化并保留关键结构导入SimMechanics,根据加工系统数学模型以及螺旋锥齿轮数控机床各个轴的运动规律,创建相应的控制模块来模拟实际加工,实现SolidWorks&SimMechanics联合仿真。（4）由于SimMechanics的开放性高,因此可以在几何仿真过程中,在各个轴的驱动模块中加入误差模块,虚拟加工螺旋锥齿轮齿面,通过几何仿真得到具有误差的仿真齿面,并将其与理论设计齿面进行对比分析,研究各项几何误差对仿真齿面加工的影响程度。建立含有误差的螺旋锥齿轮加工系统仿真,为今后对此类机床的误差补偿以及提高加工精度奠定了基础,同时也为螺旋锥齿轮加工机床的设计与制造提供了数据支持。
张显龙[5]（2019）在《基于UG/Open GRIP的螺旋圆锥齿轮建模及锻造工艺性研究》文中认为高性能螺旋锥齿轮是汽车驱动桥中的关键零件,锥齿轮产品质量的高低直接决定了汽车驱动和承重效果,是汽车的核心安全部件。中桥螺旋圆锥齿轮的齿面结构复杂、齿形建模困难,传统建模方式已无法满足灵活多变的生产需求。因此,研究齿面的几何结构、齿轮的设计方法,实现螺旋锥齿轮的自动化建模,对于提高螺旋圆锥齿轮的建模效率和保证其建模质量具有重要意义。本文以某型汽车中桥从动螺旋圆锥齿轮为研究对象,以UG NX为开发平台,主要针对齿面曲线方程的推导、齿形建模的开发设计、齿轮锻造坯料的结构设计与优化进行研究,并采用UG/Open GRIP开发了螺旋锥齿轮自动化建模模块。主要研究工作如下:通过对齿轮建模中所涉及的空间曲线参数方程的推导,研究了齿轮三维设计的理论基础,所涉及的曲线包括:平面渐开线、螺旋线、球面渐开线与齿形弧线。为构建锥齿轮主体的几何结构,推导了基于锥面角度的齿面方程;通过联立锥面投影线和球面渐开线方程,建立了等高齿螺旋圆锥中锥面偏置距以及基本圆弧的尺寸和位置。研究了GRIP语言在实体建模中的使用方法,综合分析了GRIP语言模块和常用的建模语句,阐明了GRIP语句的基本结构以及各类语句在实体建模中的作用;研究了齿轮自动建模中所涉及函数的用法,分析了GRIP语法与逻辑准则、建模程序语句可能存在的语法与字符串错误,归纳了GRIP DEBUG方法。解决了齿形线与空间曲面的建模问题,基于所推导各类齿轮的齿面曲线参数方程,开发了直齿圆柱齿轮、斜齿圆柱齿轮、直齿圆锥齿轮、螺旋圆锥齿轮的建模程序,实现了齿轮的三维自动化建模。运用UG/Open MenuScript开发方法,集成齿轮库建模程序,开发了齿轮库菜单栏与交互式工具栏,提高了齿轮建模程序的调用速度。研究了锻造成形过程有限元分析的建模方法,采用GRIP语言开发了齿轮锻造坯料的模型库,进行了等高齿螺旋圆锥齿轮热锻成形过程的数值模拟研究,分析了坯料壁厚对等高齿螺旋圆锥齿轮热锻成形的影响。
乔培君[6]（2019）在《基于面铣法的零度弧齿锥齿轮设计与传动分析》文中认为弧齿锥齿轮传动具有传动比固定、传动效率高、传递平稳、工作可靠和噪音小等优点,且能够实现多轴轮系间的运动传递,所以在轮船、汽车、矿山机械、农用机械等方面有广泛应用。弧齿锥齿轮往往应用于大扭矩、重载荷、强冲击等工作场合,如汽车后桥差速器中。零度弧齿锥齿轮的齿面形状与轮齿结构都极为复杂,且中点螺旋角为0度。在齿坯设计和实体建模过程中,无论是刀盘的装夹位置、工件的装夹位置还是齿面的接触区域、齿轮的装配误差都会对齿轮的啮合质量和传动性能有深刻影响。因此,为了更为准确地控制齿轮在加工制造中的质量,提升齿轮在啮合传动中的性能并提高其使用寿命,本文对零度弧齿锥齿轮几何模型的建立、接触区域的调整和安装误差条件下其啮合传动规律进行了逐步研究。本文基于空间啮合原理和面铣产形加工方法,建立机床坐标转换关系,并推导出“产形锥面-工件齿面”共轭啮合方程。然后,提出一种新的边界条件确定方法,进而确定齿面参数范围。最后,在Pro/E环境下建立零度弧齿锥齿轮的三维几何模型。针对Pro/E环境下大小轮啮合面的“外端接触”现象,根据面铣产形加工原理,使用MATLAB、Pro/E先后对加工小轮的机床滚比和径向刀位进行适当修正。结果表明:保持加工小轮的机床滚比不变,适当增加径向刀位能够增加铣刀盘对小轮凹面外侧的切削,最终消除“外端接触”现象。在Pro/E环境下建立零度弧齿锥齿轮副多对齿模型,据此在ABAQUS软件中建立其有限元非线性接触模型。然后,对齿轮副的啮合传动进行非线性求解计算。最后,揭示轮齿传动误差、齿根弯曲应力以及齿面接触应力等传动指标在大小轮轴线夹角误差、小轮节锥顶点误差、大轮节锥顶点误差以及大小轮轴距误差影响下的演变规律。本文课题研究对完善零度弧齿锥齿轮齿坯设计方法、铣齿加工制造理论及齿面接触区域调整理论,提升其在实际工况下的啮合传动性能,促进零度弧齿锥齿轮加工及传动技术的发展具有重要的指导意义。
薛成,罗霞[7]（2018）在《基于SolidWorks的锥齿轮传动系统参数化建模》文中研究表明针对锥齿轮系统,采用模块化设计思路,以VisualBasic6.0为编程工具,对三维造型软件SolidWorks进行了二次开发,采用参数化特征造型的方法来实现锥齿轮的参数化建模,实现了从界面输入参数,以参数驱动模型,自动生成传动系统的三维模型。
李超越[8]（2018）在《高减速比准双曲面齿轮全工序法加工技术研究》文中提出随着工业的快速发展,齿轮传动朝着高功率、高效率的方向发展,为高减速比准双曲面齿轮的应用提供了广阔空间。高减速比准双曲面齿轮相对于传统的齿轮减速装置,具有传动平稳、空间占用小和可承受负载大等优点,已逐步取代传统的蜗轮蜗杆和行星减速装置,广泛应用于数控机床伺服系统、工业机器人等各种机电一体化产品中。而全工序法相对于传统的“五刀法”具有切齿精度高、加工效率高等优点。但是,在采用全工序法加工时,大、小轮的凹、凸两面同时切削完成,存在着齿坯参数限制条件、切齿模型建立及机床调整参数计算等难题。本文对格里森（Gleason）齿制的高减速比准双曲面齿轮全工序法加工技术进行研究,以解决其中的关键性理论和技术难题。论文的主要研究工作如下:1、基于准双曲面齿轮的啮合理论,通过对等高齿高减速比准双曲面齿轮设计方法的研究,确定了大、小轮节锥的空间位置关系,给出了大轮螺旋角、小轮偏置距、大轮齿面宽和大轮齿顶高系数的几何限制条件,建立了高减速比准双曲面齿轮几何参数的计算方法。2、基于准双曲面齿轮的局部共轭理论和空间矢量运算方法,建立了高减速比准双曲面齿轮全工序法切齿加工的数学模型。为了避免大轮与刀盘发生二次切削,通过建立了大轮顶锥面和大轮刀盘刀顶面的方程,得到两空间平面的交线,以刀盘半径大于刀盘中心到顶锥面与刀顶面交线顶点的距离作为判断条件,确定了大轮刀倾角的取值范围。以齿轮啮合原理和微分几何学为理论基础,建立了高减速比准双曲面齿轮全工序法加工机床调整参数和刀具参数的计算方法。3、基于高减速比准双曲面齿轮的切齿加工原理以及切齿加工过程中刀具与齿坯之间的相对位置和相对运动关系,运用矢量运算的方法建立了采用圆弧齿廓刀具加工的大、小轮齿面方程。在齿面方程基础上,对齿面进行网格划分,计算了齿面各离散点的空间坐标及法矢分量。4、基于Visual Basic软件开发平台,编制完成了高减速比准双曲面齿轮齿坯设计、全工序法加工机床调整参数计算和齿面离散点坐标计算软件。5、基于以上研究成果,以齿数比为1:120的高减速比准双曲面齿轮副为例,利用所开发的软件计算了齿轮副的齿坯参数和机床调整参数,并在H350GA磨齿机上进行了磨齿加工实验。通过齿轮副接触区滚动检查以及基于齿轮测量中心的齿形误差检测,验证高减速比准双曲面齿轮齿坯设计、全工序法机床调整参数计算以及齿面离散点坐标计算方法的正确性。
郑方焱[9]（2017）在《动轴变速齿轮传动理论及应用》文中研究指明齿轮几何学,即齿轮啮合理论,是一门研究共轭齿面接触传动原理、共轭齿面几何设计、共轭齿面几何关系的古老而现代的机械工程与数理科学相交叉的学科,是现代齿轮设计和制造的基础。目前有关齿轮理论的着作和文献均以定轴齿轮传动为基本出发点,该基本点规定了两传动齿轮轴线的相对位置在传动的过程中不发生改变。若对该基本点进行推广,假设齿轮传动过程中轴线相对运动,则可以得到动轴齿轮传动*。动轴齿轮传动是对定轴齿轮传动的一种推广,以此建立起的传动理论则是一种更广义的齿轮传动理论,能更好的解释齿轮设计和制造中的诸多问题。本研究提出动轴齿轮传动的基本假设,尝试建立完善的动轴变速比齿轮传动理论体系,涵盖齿轮的传动原理、齿面的几何设计、齿面的制造和齿轮传动机构的设计等问题,研究主要工作可概括如下:（1）齿轮传动原理提出动轴齿轮传动基本概念:假设一对齿轮传动的过程中,其轴线的夹角和偏置距是不断变化的;将变化的轴偏置和轴交角均定义为主动轮转角的函数;传统的定轴齿轮传动是动轴齿轮传动理论下轴交角和轴距为常数的一种特例。建立动轴齿轮传动的基础椭球面坐标系:基于动轴齿轮传动的基本概念,以旋量理论为基础,求解得到动轴齿轮传动的瞬时轴;将主动轮转角、传动比、以及瞬时轴的参数作为基本量,建立空间椭球面坐标系;研究其三个主要的坐标曲面:瞬轴面,横断面与轴向面;将线啮合瞬轴面成拓展成点啮合,讨论了空间齿轮传动的节曲面。（2）齿面几何设计研究了线接触共轭齿面的产形原理和方法,应用于线啮合齿轮传动设计:根据啮合基本原理讨论了产形轮的存在性,并研究产形轮的两种类型,即定轴产形轮与动轴产形轮（定轴产形轮和被产形齿轮之间构成定轴齿轮传动,动轴产形轮和被产形齿轮之间构成动轴齿轮传动）;以动轴产形轮和自由齿面齿条为基础,建立产形轮齿面的自由构造方法;结合产形运动关系,推导了线啮合共轭齿面的基本方程。研究了点接触共轭齿面的产形原理和方法,应用于空间点啮合齿轮传动设计:以空间传动齿轮的节曲面为基础,建立曲面上产形轮的运动标架;以最一般的螺旋产形轮为基础,建立了产形轮在上述运动标架上的位姿;以传动齿轮节曲面上点的速度为基础,建立了用该动轴产形轮产形点啮合共轭齿廓的运动关系,最终导出了空间点啮合共轭齿面的方程。研究了基础齿条齿面的自由修形原理和方法,应用于各类齿轮传动的修形设计:以基础齿条的齿面几何为基础,在齿廓和齿长曲线函数的基础上叠加修形函数局部重构基础齿条的齿面,并映射到相应产形轮的齿面上,最终基于产形原理获得相应齿轮的修形齿面几何;以降低齿轮传动对制造误差的敏感性为目标,研究了热锻直齿圆锥和直齿非圆锥齿轮的修形设计方法,并开发了相应的修形设计软件。（3）齿面加工制造建立了能适用于众多工艺类型和机床形式的齿轮展成法制造的联动数学模型,应用于齿轮的展成法切削加工:以动轴齿轮传动为基础,确定了产形刀具和产形轮之间坐标变换关系;结合齿轮加工机床刀轴和工件轴的运动关系,最终建立展成法齿轮制造的联动数学模型;以此为基础,对插齿加工和铣齿加工非圆齿轮进行了研究（包括非圆柱外齿轮、非圆柱内齿轮、斜齿非圆柱齿轮、弧齿非圆锥齿轮、曲线齿非圆柱齿轮）,建立了机床的运动关系,推导了多轴联动的数学模型,研究了齿轮加工中的若干工艺问题,并完成了相应齿轮的制造和加工软件的开发。（4）齿轮机构设计提出了动轴齿轮传动机构的概念,并就平面变中心齿轮单级传动及相应轮系的机构学特点进行了初步的讨论:讨论了研究动轴齿轮传动的机构的可行性及应用优势;以变中心距齿轮传动为例,研究了三种基本的单级齿轮传动形式（分别为圆柱-圆柱齿轮变中心距传动,圆柱-非圆柱齿轮变中心距传动,非圆柱-非圆柱齿轮变中心距传动）,分析了这些传动形式的特点;以单级传动为基础,研究了二级变中心距轮系,分析了其较传统定轴齿轮传动的应用优势,并就三种基本的传动（即外-外齿轮变中心距传动、内-内齿轮变中心距传动以及外-内齿轮变中心距传动）的机构学特点进行了研究和讨论;结合动轴齿轮传动理论,研究了非圆齿轮差动行星轮系,从而提出了一种新型的非圆齿轮系列分割器。
汤红艳[10]（2017）在《弧齿锥齿轮小轮热滚轧成形数值模拟及试验装置设计》文中研究说明弧齿锥齿轮广泛应用于相交轴的机械传动中作为主传动部件。目前,弧齿锥齿轮的加工方法主要以铣齿为主,但这种加工方法存在材料利用率低、生产效率低、制造成本高,以及因为切断了金属纤维流线而造成齿根弯曲强度降低等问题。弧齿锥齿轮大轮采用精锻成形比切削加工使用寿命明显提高,但弧齿锥齿轮小轮齿形模具的齿顶厚度较薄,锻造过程中会迅速地退火变形,导致小轮精锻模具寿命较低,另外小轮的精锻模具制造也十分困难。基于此,本文提出用热滚轧近成形的方法制造弧齿锥齿轮小轮。本文的主要内容如下:（1）借鉴圆柱齿轮和花键滚轧成形技术,分析工具轮与工件运动关系,依据齿轮啮合原理,构建弧齿锥齿轮小轮热滚轧成形的运动模型。编写小轮及共轭工具轮齿面点求解程序,将齿面点导入到UG中进行三维建模,完成装配,进行运动仿真。（2）将三维模型导入DEFORM-3D中,进行热滚轧过程模拟,对弧齿锥齿轮小轮热滚轧工艺进行分析,验证滚轧工艺的可行性。对滚轧成形过程中等效应变场、等效应力场、温度场及载荷-行程曲线等物理量场进行分析,获得滚轧成形的工艺参数。（3）依据滚轧原理和滚轧过程中工具轮与轮坯的运动关系,进行整个试验装置及零部件的方案设计。对液压系统、同步驱动装置、工装夹具进行结构设计。基于Ansys Workbench有限元分析软件,对试验装置的关键部位进行动、静态特性分析。
二、收缩齿切顶直齿圆锥齿轮齿厚控制方法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、收缩齿切顶直齿圆锥齿轮齿厚控制方法（论文提纲范文）
（1）16+8档同步器换挡拖拉机传动系开发及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 中马力拖拉机传动系技术发展现状 |
| 1.2.2 传动系统数字化设计研究现状 |
| 1.2.3 复杂装配总成非线性强度研究现状 |
| 1.3 研究的目的和意义 |
| 1.4 主要研究内容及章节结构 |
| 第2章 拖拉机整机性能参数设计 |
| 2.1 设计依据 |
| 2.2 整机基本参数确定 |
| 2.2.1 标定牵引力计算 |
| 2.2.2 各档位理论速度及用途 |
| 2.2.3 发动机标定功率的确定 |
| 2.2.4 拖拉机的质量参数的确定 |
| 2.2.5 拖拉机尺寸参数的确定 |
| 2.2.6 轮胎的选定 |
| 2.3 拖拉机功能参数计算 |
| 2.3.1 拖拉机质心位置及稳定性验算 |
| 2.3.2 拖拉机最小转向半径R_(min)的理论计算 |
| 2.4 总体布局 |
| 2.5 传动系统简图 |
| 2.6 传动系统基本参数 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 基于KISSSOFT的传动系统设计计算 |
| 3.1 KISSSOFT软件介绍 |
| 3.2 基于KISSSOFT传动系建模 |
| 3.3 主传动系统零部件设计计算 |
| 3.3.1 各零部件输入参数的确定 |
| 3.3.2 齿轮计算 |
| 3.3.3 轴及轴承计算 |
| 3.4 中央传动设计计算 |
| 3.4.1 弧齿锥齿轮计算 |
| 3.4.2 直齿锥齿轮计算 |
| 3.4.3 差速器轴承、壳体强度计算 |
| 3.5 最终传动设计计算 |
| 3.5.1 行星齿轮计算 |
| 3.5.2 驱动轴承及轴计算 |
| 3.6 动力输出设计计算 |
| 3.6.1 齿轮计算 |
| 3.6.2 动力输出轴承及轴计算 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 基于ABAQUS的变速箱壳体强度有限元分析 |
| 4.1 模型前处理及边界条件加载 |
| 4.1.1 模型有限元网格划分 |
| 4.1.2 边界和连接条件 |
| 4.1.3 装配载荷与作用载荷 |
| 4.1.4 载荷工况 |
| 4.2 后桥壳体总成材料属性定义 |
| 4.3 有限元分析数据和结果分析 |
| 4.3.1 箱体结构应力分析结果 |
| 4.3.2 接触压力分析结果 |
| 4.4 设计改进方案和结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 传动系台架耐久性试验及分析 |
| 5.1 传动系试验方案过程 |
| 5.1.1 试验设备介绍 |
| 5.1.2 传动系台架试验方案 |
| 5.1.3 试验结果 |
| 5.2 本章小结 |
| 第6章 研究结论与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阋及答辩情况表 |
（2）准双曲面齿轮副啮合性能优化与非线性动力学特性研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及选题意义 |
| 1.2 国内外研究概况 |
| 1.2.1 准双曲面齿轮副设计研究 |
| 1.2.2 轮齿几何接触分析研究 |
| 1.2.3 安装误差敏感性研究 |
| 1.2.4 承载啮合分析研究 |
| 1.2.5 准双曲面齿轮传动系统动力学特性研究 |
| 1.3 现阶段研究不足及关键问题 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 准双曲面齿轮副啮合及成形理论 |
| 2.1 共轭曲面接触 |
| 2.1.1 空间运动曲面 |
| 2.1.2 曲面啮合原理 |
| 2.1.3 共轭曲面求解 |
| 2.2 准双曲面齿轮副几何要素 |
| 2.2.1 齿轮副的节锥 |
| 2.2.2 节锥几何要素 |
| 2.2.3 纵向齿形关系 |
| 2.2.4 节点诱导曲率 |
| 2.3 准双曲面齿轮副轮坯设计 |
| 2.3.1 确定齿轮副节锥 |
| 2.3.2 大轮轮坯尺寸 |
| 2.3.3 小轮轮坯尺寸 |
| 2.4 准双曲面齿轮副成形理论 |
| 2.4.1 机床铣齿原理 |
| 2.4.2 局部共轭理论 |
| 2.4.3 局部共轭的数学描述 |
| 2.5 大轮工艺节锥 |
| 2.6 成形法加工大轮 |
| 2.6.1 大轮产形轮节锥 |
| 2.6.2 大轮计算点曲率 |
| 2.6.3 大轮机床加工参数 |
| 2.7 刀倾法加工小轮 |
| 2.7.1 小轮计算点曲率 |
| 2.7.2 小轮切齿节锥 |
| 2.7.3 小轮曲率修正 |
| 2.7.4 小轮产形轮节锥 |
| 2.7.5 小轮机床加工参数 |
| 2.8 本章算例 |
| 2.9 本章小结 |
| 3 准双曲面齿轮副数字化建模、接触特性分析及优化设计 |
| 3.1 准双曲面齿轮副精确建模 |
| 3.1.1 大轮齿面模型 |
| 3.1.2 小轮齿面模型 |
| 3.1.3 齿根过渡曲面模型 |
| 3.1.4 三维实体模型 |
| 3.2 齿面接触特性分析 |
| 3.2.1 轮齿几何接触分析 |
| 3.2.2 安装位置调整 |
| 3.2.3 齿面啮合印痕 |
| 3.2.4 传动误差曲线 |
| 3.3 啮合性能全局优化 |
| 3.3.1 常见啮合缺陷 |
| 3.3.2 传统调试参数 |
| 3.3.3 多目标优化模型 |
| 3.3.4 迭代计算参数 |
| 3.3.5 约束条件定义 |
| 3.3.6 优化计算流程 |
| 3.3.7 算例分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 准双曲面齿轮副安装误差敏感性分析及优化设计 |
| 4.1 准双曲面齿轮副安装误差 |
| 4.1.1 安装误差参数化描述 |
| 4.1.2 考虑安装误差的啮合方程 |
| 4.2 安装误差对啮合性能的影响 |
| 4.2.1 啮合印痕参数化表示 |
| 4.2.2 对啮合印痕的影响 |
| 4.2.3 对传动误差的影响 |
| 4.3 啮合印痕对安装误差敏感度优化 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 载荷变化时准双曲面齿轮副啮合参数的演变规律分析 |
| 5.1 时变啮合参数的数学描述 |
| 5.1.1 时变等效啮合力 |
| 5.1.2 时变等效啮合点位置 |
| 5.1.3 传动误差函数 |
| 5.1.4 轮齿综合弹性变形量 |
| 5.1.5 时变啮合刚度 |
| 5.2 有限元模型构建 |
| 5.3 计算方法验证 |
| 5.3.1 直齿轮副啮合刚度验证 |
| 5.3.2 承载啮合试验印痕验证 |
| 5.4 时变啮合参数计算 |
| 5.5 啮合参数演变规律 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 准双曲面齿轮副非线性动力学特性分析 |
| 6.1 系统动力学模型及方程 |
| 6.1.1 系统动力学模型 |
| 6.1.2 动力学微分方程 |
| 6.2 参数等效 |
| 6.2.1 弯曲振动方向 |
| 6.2.2 轴向振动方向 |
| 6.2.3 扭转振动方向 |
| 6.3 系统激励分析 |
| 6.3.1 啮合刚度激励 |
| 6.3.2 传动误差激励 |
| 6.3.3 啮合冲击激励 |
| 6.3.4 齿侧间隙 |
| 6.4 方程及参数无量纲化 |
| 6.5 方程求解与响应分析方法 |
| 6.5.1 方程求解方法 |
| 6.5.2 响应分析方法 |
| 6.6 本章算例 |
| 6.6.1 不同啮合频率时的系统响应特性 |
| 6.6.2 不同载荷工况下的系统响应特性 |
| 6.6.3 阻尼比对系统响应特性的影响 |
| 6.6.4 啮合频率对系统响应特性的影响 |
| 6.6.5 齿侧间隙对系统响应特性的影响 |
| 6.7 本章小结 |
| 7 准双曲面齿轮副啮合特性试验分析 |
| 7.1 切齿加工试验 |
| 7.1.1 齿坯参数 |
| 7.1.2 机床及刀盘参数 |
| 7.1.3 铣齿现场 |
| 7.2 滚检啮合试验 |
| 7.2.1 仿真干涉检验 |
| 7.2.2 滚检试验现场 |
| 7.2.3 无安装错位滚检 |
| 7.2.4 含安装错位滚检 |
| 7.3 齿面测量试验 |
| 7.4 振动水平测试 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 总结与展望 |
| 8.1 论文总结 |
| 8.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 算例准双曲面齿轮副齿坯设计图纸 |
| 附录2 算例准双曲面齿轮副齿面测量结果 |
| 攻读博士学位期间参与的科研项目及成果情况 |
（3）基于阻尼减振技术的锥齿轮传动系统振动控制研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源、研究目的及意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究目的和意义 |
| 1.2 锥齿轮传动系统减振研究进展 |
| 1.2.1 锥齿轮传动系统研究现状 |
| 1.2.2 锥齿轮传动系统减振研究现状 |
| 1.3 阻尼减振技术研究进展 |
| 1.4 整体式挤压油膜阻尼器研究进展 |
| 1.4.1 挤压油膜阻尼器研究现状 |
| 1.4.2 整体式挤压油膜阻尼器研究进展 |
| 1.5 粘滞阻尼器研究现状 |
| 1.6 磁流变阻尼器研究现状 |
| 1.7 本文的研究内容 |
| 第二章 锥齿轮传动系统动力学特性与仿真模拟 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 锥齿轮传动系统动力学特性 |
| 2.2.1 齿轮传动系统动力学基本理论 |
| 2.2.2 锥齿轮传动系统动力学特性 |
| 2.3 锥齿轮传动系统仿真模拟分析 |
| 2.3.1 建立模型 |
| 2.3.2 材料属性 |
| 2.3.3 网格划分 |
| 2.3.4 边界条件 |
| 2.3.5 静力分析 |
| 2.3.6 模态分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 整体式挤压油膜阻尼器抑制锥齿轮传动系统振动的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 整体式挤压油膜阻尼器 |
| 3.2.1 发展历程 |
| 3.2.2 结构设计 |
| 3.2.3 工作原理 |
| 3.3 整体式挤压油膜阻尼器减振机理分析 |
| 3.4 整体式挤压油膜阻尼器减振实验研究 |
| 3.4.1 实验台简介 |
| 3.4.2 整体式挤压油膜阻尼器减振效果研究 |
| 3.4.3 不同转速下ISFD的减振特性研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 粘滞阻尼器抑制锥齿轮传动系统振动的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 粘滞阻尼器 |
| 4.2.1 发展历程 |
| 4.2.2 结构设计 |
| 4.2.3 工作原理 |
| 4.3 粘滞阻尼器减振机理分析 |
| 4.4 粘滞阻尼器减振实验研究 |
| 4.4.1 实验台简介 |
| 4.4.2 原始振动分析 |
| 4.4.3 粘滞阻尼器减振效果研究 |
| 4.4.4 不同转速下粘滞阻尼器的减振特性 |
| 4.5 不同工况下的粘滞阻尼器减振实验研究 |
| 4.5.1 不同安装位置下粘滞阻尼器的减振特性研究 |
| 4.5.2 不同安装情况下粘滞阻尼器的减振特性研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 磁流变阻尼器抑制锥齿轮传动系统振动的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 磁流变阻尼器 |
| 5.2.1 发展历程 |
| 5.2.2 结构设计 |
| 5.2.3 工作原理 |
| 5.3 磁流变阻尼器减振机理分析 |
| 5.4 磁流变阻尼器减振实验研究 |
| 5.4.1 实验台简介 |
| 5.4.2 原始振动分析 |
| 5.4.3 磁流变阻尼器减振效果研究 |
| 5.4.4 不同转速下磁流变阻尼器的减振特性 |
| 5.5 不同安装位置下磁流变阻尼器的减振特性 |
| 5.5.1 实验台简介 |
| 5.5.2 原始振动分析 |
| 5.5.3 磁流变阻尼器减振效果研究 |
| 5.5.4 不同转速下的减振特性研究 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 硕士研究生学位论文答辩委员会决议书 |
（4）螺旋锥齿轮加工系统几何仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究目的及意义 |
| 1.2 数控机床虚拟仿真研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 主要工作 |
| 第2章 螺旋锥齿轮齿面数学模型 |
| 2.1 螺旋锥齿轮啮合原理 |
| 2.1.1 空间曲面 |
| 2.1.2 相对微分法 |
| 2.1.3 齿面啮合方程 |
| 2.1.4 共轭曲面的诱导曲率 |
| 2.2 螺旋锥齿轮加工原理及方法 |
| 2.2.1 螺旋锥齿轮加工原理 |
| 2.2.2 螺旋锥齿轮加工方法 |
| 2.3 螺旋锥齿轮齿面方程建立 |
| 2.3.1 机床调整参数 |
| 2.3.2 加工坐标系建立 |
| 2.3.3 坐标系变换 |
| 2.3.4 齿面方程建立 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 螺旋锥齿轮加工系统数学模型 |
| 3.1 五轴螺旋锥齿轮数控机床 |
| 3.2 加工系统数学模型 |
| 3.3 确定齿面边界条件 |
| 3.4 螺旋锥齿轮大轮三维齿面建立 |
| 3.4.1 齿面数据计算 |
| 3.4.2 SolidWorks创建齿面 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 螺旋锥齿轮加工系统的几何仿真 |
| 4.1 加工系统仿真模型 |
| 4.1.1 SimMechanics模块集介绍 |
| 4.1.2 联合仿真模型的建立 |
| 4.1.3 SolidWorks与 SimMechanics连接 |
| 4.2 几何仿真 |
| 4.2.1 几何仿真模型 |
| 4.2.2 数学模型导入控制模块 |
| 4.2.3 理想模型几何仿真齿面 |
| 4.3 误差几何仿真 |
| 4.3.1 X平移轴误差模型仿真 |
| 4.3.2 Y平移轴误差模型仿真 |
| 4.3.3 Z平移轴误差模型仿真 |
| 4.3.4 B、C转动轴误差模型仿真 |
| 4.3.5 几何误差模型仿真 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（5）基于UG/Open GRIP的螺旋圆锥齿轮建模及锻造工艺性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 UG/Open GRIP二次开发方法的研究现状 |
| 1.2.1 UG/Open GRIP的语言特性 |
| 1.2.2 UG/Open GRIP在工程建模中的应用 |
| 1.3 螺旋圆锥齿轮建模与精锻工艺的研究现状 |
| 1.3.1 螺旋圆锥齿轮建模方法的研究 |
| 1.3.2 螺旋圆锥齿轮精密锻造工艺的研究现状 |
| 1.3.3 存在问题 |
| 1.4 课题背景、目的与意义 |
| 1.5 课题研究内容与研究方法 |
| 第2章 齿轮三维设计的理论基础 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 平面渐开线 |
| 2.2.1 渐开线的几何性质 |
| 2.2.2 渐开线参数方程 |
| 2.3 球面渐开线 |
| 2.3.1 球面渐开线的性质 |
| 2.3.2 球面渐开线参数方程的建立 |
| 2.4 螺旋线与空间齿形弧线 |
| 2.4.1 螺旋线参数方程的建立 |
| 2.4.2 齿形弧线与中点螺旋角β_m的关系 |
| 2.4.3 空间齿形弧线参数方程 |
| 2.5 收缩齿建模的几何原理 |
| 2.5.1 不等顶隙与等顶隙收缩齿的几何特点 |
| 2.5.2 基于锥角的不等顶隙收缩齿几何参数的计算 |
| 2.5.3 等顶隙收缩齿几何尺寸的计算 |
| 2.6 等高齿建模的几何原理 |
| 2.6.1 基于齿轮参数的偏置距计算 |
| 2.6.2 齿轮圆心距(锥高)的计算 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 GRIP实体建模方法研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 GRIP程序语句模块 |
| 3.2.1 GRS语句格式 |
| 3.2.2 GRIP语句结构 |
| 3.3 GRIP在二维建模中的应用 |
| 3.3.1 POINT函数构建点 |
| 3.3.2 LINE函数构建直线 |
| 3.3.3 PLAN函数构建平面 |
| 3.4 GRIP在三维建模中的应用 |
| 3.4.1 CIRCLE函数构建圆弧 |
| 3.4.2 构建空间曲线 |
| 3.4.3 SURF函数构建曲面 |
| 3.5 GRIP DEBUG |
| 3.5.1 字符串错误 |
| 3.5.2 GRIP程序语句中的语法错误 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于GRIP的齿轮自动建模实现 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 非标准直齿圆柱齿轮的建模开发 |
| 4.2.1 非标准圆柱齿轮的建模流程 |
| 4.2.2 设计用户数据输入窗口 |
| 4.2.3 空间曲线的过渡处理 |
| 4.2.4 齿轮孔型的选择 |
| 4.3 斜齿圆柱齿轮的建模开发 |
| 4.3.1 斜齿圆柱齿轮的建模流程 |
| 4.3.2 MATRIX矩阵变换 |
| 4.3.3 齿轮建模程序中的函数调用 |
| 4.4 直齿圆锥齿轮的建模开发 |
| 4.4.1 锥齿轮齿坯主体的制作 |
| 4.4.2 球面渐开线齿廓的建立 |
| 4.5 螺旋圆锥齿轮的建模开发 |
| 4.5.1 空间齿形弧线的绘制 |
| 4.5.2 GPA格式中的几何参数识别 |
| 4.5.3 齿轮建模开发中的空间曲面设计 |
| 4.6 齿轮模型库的调用结果 |
| 4.6.1 齿轮自建模程序的运行结果 |
| 4.6.2 UG/Open MenuScript集成齿轮建模开发程序 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 螺旋圆锥齿轮热锻坯料设计与工艺性分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于体积不变原则的坯料设计 |
| 5.2.1 圆柱形坯料的建模开发 |
| 5.2.2 环形坯料的参数化设计 |
| 5.3 基于体积补偿法的坯料结构设计 |
| 5.3.1 圆角过渡处的体积损失 |
| 5.3.2 坯料体积补偿原理 |
| 5.4 螺旋圆锥齿轮热精锻工艺方案的制定 |
| 5.4.1 热精锻成形的有限元分析建模 |
| 5.4.2 Deform仿真分析参数设置 |
| 5.4.3 锻造坯料的选择 |
| 5.5 螺旋圆锥齿轮锻造结果分析 |
| 5.5.1 热锻成形等效应力 |
| 5.5.2 载荷-行程曲线 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（6）基于面铣法的零度弧齿锥齿轮设计与传动分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究进展 |
| 1.2.1 弧齿锥齿轮啮合原理和设计研究进展 |
| 1.2.2 弧齿锥齿轮实体建模和传动接触研究进展 |
| 1.3 课题来源、研究目的与意义 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 课题研究目的与意义 |
| 1.4 课题研究内容与方法 |
| 第2章 基于面铣法的零度弧齿锥齿轮数学建模 |
| 2.1 零度弧齿锥齿轮的产性原理和产形方法 |
| 2.1.1 零度弧齿锥齿轮的产形原理 |
| 2.1.2 零度弧齿锥齿轮的产形方法 |
| 2.2 空间曲面啮合方程 |
| 2.3 零度弧齿锥齿轮的齿坯设计方法 |
| 2.3.1 零度弧齿锥齿轮的节锥 |
| 2.3.2 零度弧齿锥齿轮的齿坯设计 |
| 2.4 零度弧齿锥齿轮机床参数的调整 |
| 2.5 零度弧齿锥齿轮大轮的数学建模 |
| 2.5.1 大轮产形坐标系 |
| 2.5.2 大轮齿面方程的建立 |
| 2.6 零度弧齿锥齿轮小轮的数学建模 |
| 2.6.1 小轮产形坐标系 |
| 2.6.2 小轮齿面方程的建立 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 零度弧齿锥齿轮模型的建立与接触区域的调整 |
| 3.1 零度弧齿锥齿轮齿面点的求解 |
| 3.1.1 大轮齿面点的计算 |
| 3.1.2 小轮齿面点的计算 |
| 3.2 零度弧齿锥齿轮齿轮副实体模型的建立 |
| 3.3 齿轮副接触区域的调整理论 |
| 3.4 机床参数的修正 |
| 3.4.1 机床参数的修正方法 |
| 3.4.2 机床滚比的修正 |
| 3.4.3 径向刀位的修正 |
| 3.4.4 归纳分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 零度弧齿锥齿轮的啮合传动性能分析 |
| 4.1 齿轮副有限元模型的建立 |
| 4.2 安装误差的定义 |
| 4.3 安装误差对轮齿传动误差的影响 |
| 4.3.1 大小轮轴线夹角误差对传动误差的影响 |
| 4.3.2 小轮节锥顶点误差对传动误差的影响 |
| 4.3.3 大轮节锥顶点误差对传动误差的影响 |
| 4.3.4 大小轮轴距误差对传动误差的影响 |
| 4.4 安装误差对最大齿面接触应力的影响 |
| 4.4.1 大小轮轴线夹角误差对接触应力的影响 |
| 4.4.2 小轮节锥顶点误差对接触应力的影响 |
| 4.4.3 大轮节锥顶点误差对接触应力的影响 |
| 4.4.4 大小轮轴距误差对接触应力的影响 |
| 4.5 安装误差对最大齿根弯曲应力的影响 |
| 4.5.1 大小轮轴线夹角误差对齿根弯曲应力的影响 |
| 4.5.2 小轮节锥顶点误差对弯曲应力的影响 |
| 4.5.3 大轮节锥顶点误差对弯曲应力的影响 |
| 4.5.4 大小轮轴距误差对弯曲应力的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 5.1 研究总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间获得的成果 |
| 附录 大轮齿廓线MATLAB计算程序 |
（7）基于SolidWorks的锥齿轮传动系统参数化建模（论文提纲范文）
| 1 参数化建模设计思路 |
| 2 锥齿轮的基本参数和几何尺寸计算 |
| 3 基于Solidworks的锥齿轮参数化建模 |
| 4 基于VB的参数化建模软件 |
| 4.1 界面和参数设置 |
| 4.2 参数驱动和建模 |
| 5 结束语 |
（8）高减速比准双曲面齿轮全工序法加工技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究进展 |
| 1.2.1 高减速比准双曲面齿轮国内外研究现状 |
| 1.2.2 准双曲面齿轮全工序法加工技术国内外研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 2 高减速比准双曲面齿轮齿坯设计 |
| 2.1 齿轮副节锥空间几何关系 |
| 2.2 齿轮节锥及轮齿几何参数确定 |
| 2.2.1 几何参数限制条件 |
| 2.2.2 齿坯节锥参数计算 |
| 2.2.3 齿坯计算实例 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 大轮加工机床调整参数的计算 |
| 3.1 大轮切齿坐标系的建立 |
| 3.2 大轮加工机床调整参数计算 |
| 3.3 大轮加工刀倾角的确定 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 小轮加工机床调整参数的计算 |
| 4.1 全工序法加工小轮机床调整参数计算原理 |
| 4.2 小轮工艺齿面参数计算 |
| 4.3 小轮切齿齿面参数计算 |
| 4.4 小轮加工机床调整参数计算 |
| 4.5 机床调整参数计算实例 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 齿面数学模型及齿面坐标数据计算 |
| 5.1 大轮齿面方程 |
| 5.2 小轮齿面方程 |
| 5.3 齿面离散点的空间坐标 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 高减速比准双曲面齿轮磨齿加工实验 |
| 6.1 齿轮副的磨齿加工 |
| 6.1.1 大轮磨齿加工 |
| 6.1.2 小轮磨齿加工 |
| 6.2 齿轮副接触区检验 |
| 6.3 齿形误差的检测 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的主要学术成果 |
| 致谢 |
（9）动轴变速齿轮传动理论及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的来源、研究背景与意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展动态分析 |
| 1.2.1 定速比齿轮传动研究现状 |
| 1.2.2 定速比齿轮制造研究现状 |
| 1.2.3 非圆齿轮的研究现状 |
| 1.3 动轴齿轮传动的概念 |
| 1.3.1 动轴齿轮传动的定义 |
| 1.3.2 动轴齿轮传动的研究意义 |
| 1.3.3 动轴齿轮传动理论的应用 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 动轴齿轮传动的椭球标系 |
| 2.1 基本几何关系 |
| 2.2 瞬时轴 |
| 2.3 瞬轴面 |
| 2.4 轴向面 |
| 2.5 横断面 |
| 2.6 节曲面 |
| 2.6.1 基于参考传动比的共轭节曲面构建方法 |
| 2.6.2 基于瞬时轴法向的共轭节曲面构建方法 |
| 2.6.3 基于柱面的共轭节曲面构建方法 |
| 2.6.4 基于锥面的共轭节曲面构建方法 |
| 2.7 法向等距曲面 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 线接触共轭齿面几何 |
| 3.1 产形轮的正向构建方法 |
| 3.1.1 定轴产形轮 |
| 3.1.2 动轴产形轮 |
| 3.2 产形轮的逆向构建方法(基于传动原理) |
| 3.3 产形轮的齿面几何 |
| 3.3.1 基础齿条齿面 |
| 3.3.1.1 齿廓曲线类型及方程 |
| 3.3.1.2 齿长曲线类型及方程 |
| 3.3.2 圆柱产形轮 |
| 3.3.3 圆锥产形轮 |
| 3.3.4 螺旋产形轮 |
| 3.4 共轭齿轮几何 |
| 3.4.1 运动包络 |
| 3.4.2 共轭齿面方程 |
| 3.5 设计实例 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 点接触共轭齿面几何 |
| 4.1 产形轮的运动标架 |
| 4.2 产形轮的位姿 |
| 4.3 齿面几何 |
| 4.4 设计实例 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 齿面自由修形设计 |
| 5.1 齿面自由修形的基本原理 |
| 5.2 基础齿条的自由修形 |
| 5.3 直齿圆锥齿轮修形设计 |
| 5.3.1 直齿锥齿轮的修形系统 |
| 5.3.2 直齿锥齿轮修形设计实例 |
| 5.4 直齿非圆锥齿轮的修形设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 齿面数控展成制造 |
| 6.1 展成法齿轮制造的通用数学模型 |
| 6.1.1 刀具与产形轮的位置关系 |
| 6.1.2 展成加工联动数学模型 |
| 6.2 插齿加工 |
| 6.2.1 插齿加工的机床类型和坐标系 |
| 6.2.2 插齿加工非圆柱齿轮的联动数学模型 |
| 6.2.3 切齿循环 |
| 6.2.4 插补方法 |
| 6.2.5 毛坯设计 |
| 6.2.6 自动编程系统 |
| 6.2.7 实例分析 |
| 6.3 端面铣齿加工 |
| 6.3.1 铣齿加工的机床类型和坐标系 |
| 6.3.2 端面铣齿加工曲线齿非圆柱齿轮 |
| 6.3.3 端面铣齿加工弧齿非圆锥齿轮 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 动轴齿轮传动机构 |
| 7.1 变中心距单级齿轮传动 |
| 7.1.1 变中心距非圆齿轮传动 |
| 7.1.2 变中心距非圆齿轮-圆柱齿轮传动 |
| 7.1.3 变中心距圆柱齿轮 |
| 7.2 变中心距齿轮轮系 |
| 7.2.1 二级变中心距外啮合轮系 |
| 7.2.2 二级变中心距内啮合轮系 |
| 7.2.3 二级变中心距内外啮合轮系 |
| 7.3 非圆齿轮系列分割器 |
| 7.3.1 分割器的基本原理 |
| 7.3.2 传动比函数的推导 |
| 7.3.3 实例：外啮合非圆齿轮分割器 |
| 7.3.4 实例：内啮合非圆齿轮分割器 |
| 7.3.5 实例：非圆锥齿轮分割器 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 总结与展望 |
| 8.1 全文总结 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 后续工作展望 |
| 参考文献 |
| 符号及术语 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间学术成果 |
| 学术论文 |
| 发明专利 |
| 参与课题研究 |
| 附录A 瞬轴面形状的讨论 |
| A.1 平行轴齿轮传动的瞬轴面 |
| A.2 相交轴齿轮传动的瞬轴面 |
| A.3 交错轴齿轮传动的瞬轴面 |
（10）弧齿锥齿轮小轮热滚轧成形数值模拟及试验装置设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 开题背景 |
| 1.1.2 理论意义和应用价值 |
| 1.2 滚轧技术的国内外研究现状 |
| 1.3 螺旋锥齿轮塑性成形及轮齿近净成形技术的研究现状 |
| 1.4 滚轧设备的国内外研究现状 |
| 1.5 论文研究的主要内容 |
| 第2章 热滚轧工具轮数学模型建立 |
| 2.1 弧齿锥齿轮加工方法简介 |
| 2.2 弧齿锥齿轮齿面方程求解 |
| 2.2.1 弧齿锥齿轮小轮展成法（刀倾法）加工坐标系 |
| 2.2.2 弧齿锥齿轮小轮齿面方程 |
| 2.2.3 弧齿锥齿轮小轮加工参数求解 |
| 2.2.4 工具轮齿面方程建立 |
| 2.3 齿面离散点求解 |
| 2.3.1 弧齿锥齿轮小轮齿面数据离散化处理 |
| 2.3.2 旋转投影面内网格坐标计算 |
| 2.4 实例计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 弧齿锥齿轮小轮热滚轧成形的数值模拟 |
| 3.1 材料高温流变试验 |
| 3.1.1 试验前准备 |
| 3.1.2 试验方案 |
| 3.1.3 试验结果分析 |
| 3.2 DEFORM-3D模拟软件介绍 |
| 3.2.1 DEFORM-3D软件介绍 |
| 3.2.2 DEFORM-3D处理问题的一般过程 |
| 3.3 弧齿锥齿轮小轮热滚轧成形研究的基本思路 |
| 3.4 齿坯参数确定 |
| 3.5 常见齿轮轧制成形方法分类 |
| 3.5.1 齿条形式滚轧 |
| 3.5.2 齿轮形式滚轧 |
| 3.6 热滚轧速度确定 |
| 3.7 热滚轧工艺确定 |
| 3.8 弧齿锥齿轮小轮热滚轧成形参数设定 |
| 3.9 弧齿锥齿轮小轮热滚轧成形模拟结果分析 |
| 3.9.1 热滚轧成形过程分析 |
| 3.9.2 热滚轧成形等效应力场、等效应变场分析 |
| 3.9.3 热滚轧成形过程温度场分析 |
| 3.9.4 热滚轧成形过程中成形力、力矩分析 |
| 3.9.5 算例 |
| 3.10 本章小结 |
| 第4章 热滚轧试验装置的结构设计 |
| 4.1 热滚轧成形试验装置整体设计 |
| 4.2 热滚轧试验装置主要零部件结构设计 |
| 4.2.1 底座结构设计 |
| 4.2.2 导轨结构设计 |
| 4.2.3 滑台选型与结构设计 |
| 4.2.4 箱体结构设计 |
| 4.2.5 电动机选型 |
| 4.3 液压驱动系统设计 |
| 4.4 同步驱动机构及工装夹具的设计与加工 |
| 4.4.1 同步驱动机构的设计与加工 |
| 4.4.2 工装夹具的设计与加工 |
| 4.5 热滚轧成形试验装置搭建 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 热滚轧试验装置驱动系统的性能分析 |
| 5.1 模态分析理论 |
| 5.2 工具轮驱动系统的有限元模型 |
| 5.2.1 工具轮驱动系统有限元模型建立 |
| 5.2.2 载荷及约束施加 |
| 5.3 工具轮驱动系统的特性分析 |
| 5.3.1 静态分析 |
| 5.3.2 模态分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
四、收缩齿切顶直齿圆锥齿轮齿厚控制方法（论文参考文献）
- [1]16+8档同步器换挡拖拉机传动系开发及应用[D]. 许志良. 山东大学, 2020(12)
- [2]准双曲面齿轮副啮合性能优化与非线性动力学特性研究[D]. 王笑乐. 合肥工业大学, 2020(01)
- [3]基于阻尼减振技术的锥齿轮传动系统振动控制研究[D]. 马靓. 北京化工大学, 2019(06)
- [4]螺旋锥齿轮加工系统几何仿真研究[D]. 程远. 沈阳工业大学, 2019(08)
- [5]基于UG/Open GRIP的螺旋圆锥齿轮建模及锻造工艺性研究[D]. 张显龙. 山东大学, 2019(09)
- [6]基于面铣法的零度弧齿锥齿轮设计与传动分析[D]. 乔培君. 武汉理工大学, 2019(07)
- [7]基于SolidWorks的锥齿轮传动系统参数化建模[J]. 薛成,罗霞. 机电工程技术, 2018(10)
- [8]高减速比准双曲面齿轮全工序法加工技术研究[D]. 李超越. 中南林业科技大学, 2018(01)
- [9]动轴变速齿轮传动理论及应用[D]. 郑方焱. 武汉理工大学, 2017(02)
- [10]弧齿锥齿轮小轮热滚轧成形数值模拟及试验装置设计[D]. 汤红艳. 河南科技大学, 2017(01)