一、670t/h锅炉煤粉分离器改造（论文文献综述）
王承亮[1]（2021）在《煤粉细度和均匀性指数对锅炉燃烧影响分析》文中提出煤粉细度和均匀性指数是反映制粉系统运行情况的重要指标,它们不仅反映制粉系统运行状况,还是影响锅炉燃烧状况的重要因素,合适的煤粉细度和较高的煤粉均匀性指数将有助于提高锅炉燃烧效率。某330 MW锅炉在相同工况、入炉煤质情况下飞灰含碳量升高异常,导致机组运行煤耗升高,影响机组经济运行。在现场初步原因排查的基础上,认为制粉系统运行状况异常可能是导致飞灰含碳量升高的主要原因。对制粉系统煤粉细度和煤粉均匀性指数进行现场试验分析,确定了煤粉取样代表性差是导致飞灰含碳量升高的间接原因,而煤粉细度不适应锅炉燃烧要求是导致飞灰含碳量升高的直接原因,并提出了相应的运行调整和设备改进建议,取得了预期效果。
李淑杰[2]（2020）在《循环流化床锅炉化工尾气掺烧工艺系统优化设计》文中研究表明随着经济社会发展对环境保护要求的提高,化工尾气排放必将受到更为严格的控制。将尾气通过掺烧系统引入锅炉燃烧实现达标排放,成为化工尾气的有效处理途径。针对集团公司化工尾气通过吹风气锅炉和三废锅炉燃烧,尾气排放无法达标的问题,作者根据各股流体特性进行科学分流,对化工及合成车间具有较高热值的尾气再利用进行了优化设计,经Fluent喷燃仿真分析,确定了其在炉内掺烧的可行性。为实现对尾气热值的回收利用且达到环保要求,在查阅锅炉掺烧化工尾气的国内外研究现状的基础上,外出考察掺烧实际案例和燃气锅炉的实际运行工况,通过对掺烧化工尾气、合成尾气进行实际成分测量,标定尾气热值和尾气流量,制定了尾气系统的杂质及水分的分离措施。对企业实际循环流化床锅炉的汽水系统、烟风系统、燃料系统及炉膛规范进行了真实数据测定和分析研究。梳理尾气管线、设计炉前管路,考虑布置尾气过滤器,以期保证尾气燃烧过程的清洁、安全。在以上工作的基础上,作者按照实际工艺指标,结合平时的工艺运行与调整,利用Fluent软件对尾气在炉膛中的喷燃进行了仿真分析;研究了不同工况下的燃烧温度场以及不同工况对O2和NOx浓度场的影响。结果表明,本次优化改造,实现了尾气在炉内的稳定燃烧,达到了良好的节能环保效果。顺利实施后将为各类化工企业的尾气处理提供良好的借鉴,对化工发展过程中产生的多类型尾气处理具有较好的指导意义。
陈庆伟[3]（2020）在《环形分离二次风对29MW工业煤粉炉流动及燃烧的影响》文中提出煤炭在我国能源结构中占据主导地位,然而煤炭燃烧会产生NOx等污染物,造成酸雨、光化学污染等环境问题。针对燃煤锅炉污染物排放过高的问题,哈尔滨工业大学提出了一种新型低氮煤粉燃烧技术,其独特的分离二次风布置结构可以实现炉内径向空气分级燃烧,能够有效的控制锅炉氮氧化物排放。但关于分离二次风布置方式的相关研究目前尚少。本文应用Fluent软件对某采用了新型高效低氮煤粉燃烧技术的29MW工业煤粉炉进行数值模拟,并通过工业实验验证了模型的合理性。主要研究了分离二次风喷口单层布置时喷口数目及位置不同、两层错列布置时喷口位置及内外两层风率比不同对炉内流动、燃烧以及氮氧化物生成特性的影响。当分离二次风喷口单层布置时,模拟结果表明喷口所在圆周直径d和喷口数目n对炉内影响较大。分离二次风喷口所在圆周直径d增加会使得炉内1300k以上的高温区域面积增大并降低NOx排放,d由1.15D增加至2.14D时炉膛出口氮氧化物含量下降8.47mg/m3（O2=9%）。但d值过大会使得高温区域过于接近水冷壁,容易引起水冷壁结渣和高温腐蚀。综合考虑,当单层布置16个喷口时,推荐喷口所在圆周直径设置为1.57D～1.71D之间。分离二次风喷口数目n增加,有利于控制氮氧化物生成。n由16变化至32,炉膛出口氮氧化物含量下降12%（O2=9%）,温度峰值也会随之下降3m,容易损害炉膛下部水冷壁。推荐喷口布置在1.57D时,喷口数目采用24或28个。喷口两层错列布置时,分离二次风分级混入预燃室射流,有利于降低NOx排放。两层错列布置32个喷口与单层布置16个相比较,氮氧化物下降33.12mg/m3（O2=9%）,与单层布置32个喷口相比,高温区域位置分布更为合理。分离二次风喷口所在圆周直径不同时,d值越大的结构越有利于降低炉膛出口氮氧化物浓度,但喷口所在圆周直径过大,容易对水冷壁造成损坏。当d1=1.57D、d2=1.86D时,炉膛出口氮氧化物浓度为184.3mg/m3（O2=9%）,是最值得推荐的选择。分离二次风内外两层风率不同时,保持内外两层风率比为1:1时炉内空气混合更为均匀,高温区域面积相对最大,炉膛出口处氮氧化物含量最低。综合所有因素,推荐分离二次风喷口呈两层错列布置,内层喷口布置在1.57D、外层喷口布置在1.86D,保持内外两层风率比为1:1。
赵丰[4]（2019）在《基于330MW燃煤锅炉掺烧褐煤试验的制粉系统改造方案研究》文中研究指明混煤掺烧属于动力配煤技术在电厂应用的范畴之一,它是指将不同类别、不同品质的煤按一定比例混合,在保证机组运行安全的基础上,降低运行成本,减少燃煤污染物释放量,从而提高经济效益,满足国家环保要求。因此,在燃煤煤种改变的情况下,寻找有效的锅炉燃烧优化运行技术,以实现锅炉安全、高效、洁净的燃烧,一直是国内外热能工程领域专家学者的研究目标。河北建投宣化热电有限责任公司现有两台以大同煤和宣东煤为设计煤种的330MW燃煤供热机组。目前因煤炭市场变化,无法完全燃用设计煤种,因此,宣化热电进行了大比例褐煤掺烧试验。试验发现,机组中的制粉系统成为制约褐煤掺烧工作进一步开展的瓶颈。为了进一步提高褐煤掺烧比例,降低电厂运行成本,本文结合宣化热电现有机组特性和褐煤掺烧试验中发现的问题,依托宣化热电现有的系统和设备,在原有基础上进行可行性和经济性分析,最终决定,每台改机更换两台磨煤机的同时,对整个制粉系统进行优化改造。磨煤机改造完成后,因其磨制能力增加,低负荷运行时可真正实现四运一备,可以进行有计划的磨煤机检修工作,减小了因磨煤机停机检修而对褐煤掺混比例和机组发电量的影响。正常机组负荷在250MW以下时,四台磨煤机运行即可使褐煤掺烧比例达到40%,实现了配煤根据日负荷曲线动态调节的最佳制粉系统运行方式,飞灰可燃物一般维持在1.7%,锅炉效率提高0.22%,供电煤耗降低0.8g/（kW·h）。通过试验发现,褐煤掺烧比例为40%时与不掺烧褐煤时相比,可以增加0.2g/（kW·h）的供电煤耗,制粉系统改造后供电煤耗降低约1g/（kW·h）,全年可以增加约200万元的经济效益。综上所述,制粉系统掺烧褐煤改造项目取得了预期的目的,在保证机组安全运行的前提下,提高了全厂经济性。
唐伟[5]（2017）在《基于飞灰含碳量的混煤掺烧优化方法研究及应用》文中认为飞灰含碳量是影响锅炉燃烧效率及机组运行经济性的重要成因之一,也是反映燃煤锅炉燃烧效率的重要指标,而且对静电除尘器系统、煤灰的质量也有一定影响。通过实时准确的测量飞灰含碳量、锅炉设备的运行优化以及燃烧优化,不仅有利于指导锅炉运行与燃烧调整,而且能提高机组的安全性和经济性。超临界对冲火焰锅炉常常由于掺烧难磨煤种、劣质煤种等原因,容易导致锅炉飞灰含碳量偏高,锅炉效率降低。因此,对飞灰含碳量变化的成因及影响因素进行研究,来降低飞灰含碳量,具有重要的实际工程意义。本文针对某厂600MW超临界锅炉机组飞灰含碳量偏高问题进行试验研究,主要研究结果总结如下:（1）对煤粉的燃烧过程规律及特点进行了分析,研究了锅炉运行中各种因素对燃烧的影响规律,并根据煤粉燃烧化学反应动力学原理,详细分析了煤粉锅炉中强化燃烧、燃烧优化调整及降低飞灰含碳量的方法。（2）对由典型组分煤种构成的混煤燃料及燃烧特性进行了分析,并运用热重分析方法对晋城贫瘦煤和平顶山烟煤的六种不同配比组成的混煤燃烧特性进行了实验研究,实验表明,由于两种单煤的煤质特性差异,使得不同配比混煤的着火特性和燃烬特性相差较大,混煤的着火性能趋近于易着火的单煤,燃烬性受难燃煤种的影响较大。同时,应用模糊数学理论,对锅炉运行混煤配比进行了优化。（3）制粉系统是锅炉重要的辅机系统之一,其运行状况直接影响锅炉燃烧稳定性和安全性。针对某厂600MW锅炉机组因制粉系统出力低、煤粉粒径大,导致锅炉效率偏离设计值、飞灰含碳量偏高的问题,开展了现场试验,并分别对磨煤机通风量、粗粉分离器挡板开度、磨煤机出口温度、煤粉细度和磨煤机出力特性进行了试验研究与调整优化,确定了一组磨煤机的最佳运行工况参数。（4）以上述实验结果为基础,在600MW超临界煤粉锅炉上进行了混煤掺烧的现场优化试验研究,并分别对组分煤种的掺烧比、煤粉细度、过剩空气量进行了优化试验研究,确定了最佳的组分煤种掺烧比以及最佳掺烧比条件下的最佳煤粉细度、过剩空气量。
杨玉[6]（2015）在《大型电站锅炉低NOx煤粉旋流燃烧器流动和燃烧的研究》文中研究指明我国的能源结构以煤为主,每年消耗的煤中约一半用于燃烧发电。燃烧器是煤粉燃烧的关键设备,合理设计的燃烧器不仅能够保证煤粉的及时着火、降低能耗还能减少污染物的排放。近十多年来,煤粉燃烧所带来的环境污染问题严重阻碍了人们生活水平的提高。为此政府部门制定了越来越严格的控制污染物排放的标准,很多燃煤电厂在锅炉上应用了先进的低N（）x旋流燃烧器。由于我国电站锅炉用煤存在煤质差且煤种多变等特点,许多应用了低NOx旋流燃烧器的锅炉会出现飞灰含碳量高、燃烧器喷口结焦、侧墙水冷壁高温腐蚀等问题。为了解决上述问题,在吸收国外先进降低氮氧化物排放理念的基础上设计出适应我国煤质特点的旋流燃烧器是十分必要的。本文首先采用激光多普勒测速仪（PDA）对一款HT-NR3型低NOx旋流燃烧器的气固两相流动特点进行了实验测量。该旋流燃烧器流场结构从内向外依次为一次风、环形回流区和二次风。增大外二次风扩口角度能增强空气分级的深度,有利于减少NOx的排放,但当外二次风扩口角度为60°时,二次风出现了“飞边”的现象。然后采用DEM-CFD方法研究了其一次风管道结构对煤粉气流的浓淡分离作用。小颗粒具有较好的跟随特性,它们的分布特点基本不受一次风管道结构的影响。一次风管道能够将St大于1的颗粒浓缩在一个较窄的带状区域,形成一种燃料浓淡分级的气粉结构。优化设计了一种新型的低NOx煤粉旋流燃烧器,用数值模拟和实验的方法研究了该旋流燃烧器的火焰形状、结构和低氮性能等特点。从新型旋流燃烧器一次风管中喷出的颗粒能穿入回流区很长的距离,并通过回流区扩散到二次风区域,这种气粉结构能够形成一个大的还原性气氛区,有利于降低NOx的排放。该旋流燃烧器成功应用于一台600MW的电站锅炉,能将炉膛出口氮氧化物浓度控制在300 mg/Nm3以内。该低NOx燃烧器火焰的扩展角约为600,火焰的直径先增大,最大约1.25米,随后火焰直径变小,在距离喷口约1.6米处火焰直径达到最小值。该燃烧器火焰从内到外依次可分为一次风区域、回流区、高温火焰区和二次风区。回流区存在于一次风区域和高温火焰区之间,进一步延迟了二次风与一次风的混合,加深了空气分级的程度,增大了还原区域的范围,能起到抑制氮氧化物生成的作用。燃烧器火焰的图像能够代表燃烧器的燃烧状态,炉膛内燃烧器火焰的亮度和温度随标高的变化特征是先升高后降低,在第三层燃烧器标高处达到最大值。基于分级点火的理念,在FW旋风分离燃烧器的基础上开发出一款微油点火旋风分离燃烧器,微油点火旋风分离燃烧器在富燃管道中所采用的两级燃烧室结构,能够用少量的油点燃第一级燃烧室内的煤粉颗粒,然后利用已经着火的煤粉所释放的热量在第二级燃烧室内点燃更多的煤粉颗粒,从而使油的消耗量会大幅度降低。该徽油点火燃烧器在某300MWW火焰锅炉上的应用能减少70%的燃油消耗。最后本文研究了一台配备了HT-NR3型旋流燃烧器的600MW锅炉的高温腐蚀情况。该锅炉水冷壁高温腐蚀区域主要分布在侧墙中心区域,腐蚀产物主要为铁的硫化物。该锅炉的HT-NR3型旋流燃烧器采用了火焰内脱除NOx的理念,其火焰短粗且扩展角较大,靠近侧墙的旋流燃烧器的火焰冲刷侧墙水冷壁的可能性增大。此外该锅炉将20%的二次风量作为燃尽风从主燃区上方喷入炉膛,使得燃烧器区域的火焰处于缺氧燃烧的状态,形成还原性气氛,这种气氛有利于FeS的形成。当靠近侧墙的燃烧器的还原性火焰冲刷侧墙时,会使火焰中未燃尽的燃料和FeS在侧墙水冷壁的沉积。未燃尽的燃料和FeS会引发水冷壁高温腐蚀。
童家麟,赵振宁,王晶晶,叶学民[7]（2012）在《国内强化燃烧、低NOX直流燃烧器的发展》文中认为我国NOX的排放以燃煤电站锅炉为主,开发具有自主知识产权的低NOX燃烧器很有必要。主要介绍了国内具有自主知识产权的低NOX燃烧技术的基本原理。同时,对几种低NOX燃烧技术在电站锅炉中的应用作了简要介绍。并对低NOX燃烧技术的应用前景作了展望。
田宏亮[8]（2011）在《丰镇发电厂670t/h锅炉直流燃烧器改造及运行优化》文中进行了进一步梳理锅炉机组的稳燃问题是保证火力发电厂安全和经济运行的重要因素之一,对锅炉燃烧系统进行优化设计与改造具有重要实际意义。本文以丰镇发电厂670t/h锅炉为研究对象,应用燃烧理论,对其燃烧系统进行了优化设计与改造研究。首先综述了劣质煤的燃烧特点及影响煤粉气流着火的主要因素,在不同工况下,考虑风速、氧量及油枪数量等因素的影响,进行了燃烧调整试验,并对炉膛温度场的分布进行了测量。结果表明:一次风速度和浓度、着火区域的温度以及二次风送风方式等是保证煤粉气流着火、实现机组调峰工况下稳定运行的有效途径。其次,基于煤粉火焰的着火稳燃机理研究,以丰镇发电厂#2炉燃烧系统为对象,提出一种“可调式浓淡煤粉燃烧器”技术,分析了低负荷稳燃及防止结渣的措施,并进行了相关的燃烧器稳燃性能试验,试验表明,燃烧器改造后,锅炉调峰能力大大提高;从维持蒸汽压力稳定、保证燃烧过程经济性及维持炉膛压力稳定入手,进行了燃烧系统的运行优化调整。最后,按照改造方案,进行了具体的工程改造实施,并进行了锅炉的冷态试验及热态试验,运行结果表明,效果良好。锅炉能够在40%额定负荷下连续六小时以上实现不投油稳定燃烧,满足了机组调峰需求,达到了预期效果。
任枫[9]（2010）在《FW型W火焰锅炉高效低NOx燃烧技术研究》文中提出我国难燃煤占动力用煤的40%,是世界上为数较少难燃煤储量丰富的国家之一,W火焰锅炉作为燃用难燃煤的重要炉型已在我国得到了很大的发展,其中应用最多的为福斯特惠勒（FW）型W火焰锅炉。在实际运行过程中,这种锅炉存在着燃烧不稳、飞灰可燃物含量高、NOx排放量高等问题。本文在国家高新技术发展计划（863计划）的资助下,立足于解决这些问题,一步步的提出了二次风下倾技术、FW型W火焰锅炉高效燃烧技术,最后形成了完整的FW型W火焰锅炉高效低NOx燃烧技术。通过冷态单相空气动力场试验、示踪试验、气固两相流动特性试验、数值模拟等手段对这些技术的机理进行了深入研究,并进行参数优化。最后将这些技术分别应用660MW和300MW容量的FW型W火焰锅炉上,通过工业试验研究其热态工作性能,验证其应用效果。首先在1:15缩小的单相及气固两相试验台上对原FW型W火焰锅炉的运行状态进行了研究。通过对E层二次风速和拱上淡煤粉气流百分比的改变,发现目前状况下无论运行参数如何调整,原有锅炉上拱上一次煤粉气流始终无法穿透F层二次风气流区,从而造成煤粉气流在下炉膛的停留时间偏短。通过在300MW机组上的工业试验研究则可以发现,在运行时,燃烧系统运行阻力大,着火点远离喷口,火焰中心出现在上炉膛,炉内温度分布不合理,飞灰可燃物含量高,NOx排放量高的问题突出。依靠其现有调整手段,包括对淡煤粉气流挡板、二次风挡板、消旋叶片位置和油二次风挡板的调节,能从一定程度上改善燃烧,但无法从根本上解决问题;针对上述问题,提出了二次风下倾技术,同样进行了冷态单相和气固两相的试验研究。无论从冷态单相还是气固两相试验结果来看,随着F层二次风下倾角度增加,浓煤粉气流在炉内达到的下冲深度和F层气流区域的湍流强度均增加。综合考虑煤粉形成和壁面结渣的问题,可将F层二次风角度设为25°。在300MW机组锅炉上应用二次风下倾技术,发现F层二次风下倾后,NOx排放由2101mg/m3降至1926mg/m3（折算氧量6%）,飞灰可燃物含量从7.84%降至4.91%,锅炉效率由91.08%提高到93.25%。在二次风下倾技术基础上发展起FW型W火焰锅炉高效燃烧技术。在冷态单相模化试验台上进行了将淡煤粉气流通过后半个油二次风喷口通入炉膛的试验,发现淡煤粉气流位置的改变不会对炉膛里的气流流动状况产生本质上的影响。将FW型W火焰锅炉高效燃烧技术应用于660MW机组锅炉后,燃烧系统阻力由原来的3734Pa降为1692Pa,排烟温度由136℃降为124℃,飞灰可燃物含量由原来的9.55降低到3.82,锅炉效率从84.54%增大至92.17%,燃烧时可掺烧无烟煤比例大幅上升。但同时发现,该技术对抑制NOx生成无能为力。在高效燃烧技术的基础上,进一步对锅炉进行低NOx改造,提出了FW型W火焰锅炉高效低NOx燃烧技术。冷态单相试验结果表明,随着OFA风率的增加,下炉膛一次风射流衰减变慢,穿透深度增加,煤粉行程增大。利用示踪试验的方法,在实验室试验台上研究了不同风率、不同摆放角度和不同喷口结构下,OFA气流在W火焰上炉膛内的流动特性,最终确定:OFA风率需至少在20%以上,OFA喷口倾角选在30°,喷口结构的选择可采用内直流外旋流OFA喷口,外层旋流部分喷口所安装的叶片应选用弯曲叶片。在气固两相试验台上的试验也表明,OFA喷口倾角也应选在30°。对FW型W火焰锅炉流动燃烧进行数值预测,发现应用FW型W火焰锅炉高效低NOx燃烧技术后,锅炉性能优于原锅炉状态。在300MW的W火焰锅炉上进行了FW型W火焰锅炉高效低NOx燃烧技术的应用。尽管OFA的引入使煤粉长时间处于贫氧燃烧有可能提升飞灰可燃物含量,但二次风下倾以及淡煤粉气流由油风喷口通出的措施促进了浓煤粉气流的点燃,并改善了炉内的温度分布,抵消了OFA的不利影响,改造后飞灰略有降低,锅炉效率升高。NOx排放量降低了50%,说明FW型W火焰锅炉高效低NOx燃烧技术能在不降低锅炉效率的基础上大幅降低氮氧化物。
靖剑平[10]（2010）在《燃用烟煤中心给粉旋流燃烧器流动及燃烧特性研究》文中研究指明随着环境问题的日益严峻,采用旋流煤粉燃烧技术的锅炉机组,降低NOx排放量、提高煤种适应性、防止锅炉结渣及保证锅炉机组的安全稳定运行越来越重要。鉴于此,本文对燃用烟煤的中心给粉旋流煤粉燃烧器和日本石川岛播磨（IHI）公司生产的双旋流煤粉燃烧器进行了研究。通过实验室单相试验、示踪试验、两相试验和数值模拟方法对中心给粉旋流煤粉燃烧器和IHI双旋流燃烧器进行了研究,揭示了两种燃烧器的机理,并分别通过工业试验对两种燃烧器的燃烧特性和NOx排放性能进行了研究。利用IFA300恒温热线热膜流速计对中心给粉燃烧器和IHI双旋流煤粉燃烧器出口气流的流动特性进行了试验研究,研究了不同结构和运行参数下两种燃烧器出口气流的流动特性和湍流强度分布。分别利用热质比拟和可视化研究的方法对中心给粉旋流煤粉燃烧器一、二次风混合特性进行了研究,得到了不同结构及参数下中心给粉燃烧器的一、二次风的混合特性及一次风边界的分形维数同湍流强度的对应关系。利用三维激光相位多普勒测速仪（PDA）研究了不同二次风风量、外二次风叶片角度和内、外二次风风量比例下中心给粉旋流燃烧器的气、固两相流动特性。中心给粉燃烧器在燃烧器中心区域存在较高的颗粒体积流量和颗粒相对数密度,同时具有较大的粒径。利用三维PDA研究了外二次风叶片角度对IHI双旋流燃烧器气、固两相流动特性的影响规律。IHI双旋流燃烧器具有较小的环形回流区,并且在二次风流动区域和边壁区域存在两个颗粒体积流量峰值和颗粒相对数密度峰值,同时燃烧器中心区域的粒径较小。参照PDA试验条件和试验参数,利用Realizable k-ε模型和拉格朗日颗粒随机轨道模型对中心给粉旋流煤粉燃烧器出口区域气、固流动特性进行了数值模拟,并将模拟结果与试验数据进行了对比,表明模拟与试验结果吻合较好。对一台下层8只采用中心给粉旋流煤粉燃烧器燃用烟煤的1025t/h锅炉上进行了冷、热态试验。测量了燃烧器区域的烟气温度、烟气成分及碳燃尽率。采用巴威强化点火双调风燃烧器时,煤的燃烧效率为96.73% ,NOx排放量为843.55mg/m3（O2=6%）,锅炉最低不投油稳定运行负荷为180MWe,而采用中心给粉燃烧器后,煤的燃烧效率为97.09%,NOx排放量为727.67mg/m3（O2=6%）,锅炉最低不投油稳定运行负荷为110MWe。在一台采用IHI双旋流煤粉燃烧器燃用烟煤的670t/h锅炉上进行了热态试验。分别测量了不同锅炉负荷、燃尽风挡板开度及外二次风叶片角度下燃烧器区域的烟气温度、烟气成分和碳燃尽率,同时还对整个炉膛温度分布、热流密度分布、NOx排放量及锅炉效率进行了测量。
二、670t/h锅炉煤粉分离器改造（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、670t/h锅炉煤粉分离器改造（论文提纲范文）
（1）煤粉细度和均匀性指数对锅炉燃烧影响分析（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 设备概况 |
| 2 煤粉细度及均匀性指数影响因素分析 |
| 2.1 煤粉取样位置 |
| 2.2 煤粉取样方式 |
| 2.3 杂物堵塞影响 |
| 3 整改措施及效果 |
| 3.1 整改措施 |
| 3.2 整改效果 |
| 4 结语 |
（2）循环流化床锅炉化工尾气掺烧工艺系统优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景、目的及意义 |
| 1.2 国内外锅炉改造研究现状及存在的问题 |
| 1.3 研究内容 |
| 第2章 工艺系统改造方案 |
| 2.1 设计的目的和意义 |
| 2.2 掺烧工艺系统改造方案 |
| 2.3 240t/h循环流化床锅炉掺烧改造 |
| 2.4 掺烧化工尾气气体数据 |
| 2.5 循环流化床锅炉数据 |
| 2.5.1 汽水系统 |
| 2.5.2 烟风系统 |
| 2.5.3 燃料系统 |
| 2.5.4 炉膛规范 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 化工尾气掺烧系统管道布置及本体设计 |
| 3.1 尾气管线布置 |
| 3.2 尾气过滤器 |
| 3.3 炉前管路设计 |
| 3.4 尾气燃烧器 |
| 3.5 严密性试验 |
| 3.6 改造前后锅炉运行数据对比 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 工艺的运行调整及改造后仿真分析 |
| 4.1 工艺指标 |
| 4.2 工艺运行与调整 |
| 4.3 尾气Fluent喷燃仿真 |
| 4.3.1 Fluent软件简介 |
| 4.3.2 网格划分 |
| 4.3.3 理论模型及计算方法 |
| 4.3.4 计算工况 |
| 4.3.5 不同工况下的燃烧温度场计算结果及分析 |
| 4.3.6 不同工况对O_2浓度场和NO_x的影响 |
| 4.4 改造前后锅炉经济负荷运行记录 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附图表 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（3）环形分离二次风对29MW工业煤粉炉流动及燃烧的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 低氮燃烧技术的研究现状 |
| 1.2.1 国外低氮燃烧技术的研究现状 |
| 1.2.2 国内低氮燃烧技术的研究现状 |
| 1.3 国内外空气分级燃烧技术研究进展 |
| 1.3.1 空气分级燃烧技术实验研究进展 |
| 1.3.2 空气分级燃烧技术模拟研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 数值模拟模型选择及验证 |
| 2.1 基本结构 |
| 2.2 煤质参数及数值模拟计算方法 |
| 2.3 网格划分及无关性验证 |
| 2.4 工业试验 |
| 2.5 模型验证 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 单层布置的分离二次风对29MW工业煤粉炉流动及燃烧的影响 |
| 3.1 锅炉运行参数 |
| 3.2 分离二次风喷口位置对炉内流动及燃烧的影响 |
| 3.2.1 分离二次风喷口位置对炉内流动的影响 |
| 3.2.2 分离二次风喷口位置对炉内温度分布的影响 |
| 3.2.3 分离二次风喷口位置对炉内氧量浓度分布的影响 |
| 3.2.4 分离二次风喷口位置对炉内NO_x浓度分布的影响 |
| 3.2.5 分离二次风喷口位置对炉膛出口参数的影响 |
| 3.3 分离二次风喷口数目对炉内流动及燃烧的影响 |
| 3.3.1 分离二次风喷口数目对炉内流动的影响 |
| 3.3.2 分离二次风喷口数目对炉内温度分布的影响 |
| 3.3.3 分离二次风喷口数目对炉内氧量浓度分布的影响 |
| 3.3.4 分离二次风喷口数目对炉内NO_x浓度分布的影响 |
| 3.3.5 分离二次风喷口数目对炉膛出口参数的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 两层错列布置的分离二次风对29MW工业煤粉炉流动及燃烧的影响 |
| 4.1 环形分离二次风喷口位置对炉内流场和燃烧的影响 |
| 4.1.1 结构参数与工况安排 |
| 4.1.2 环形分离二次风喷口位置对炉内流场的影响 |
| 4.1.3 环形分离二次风喷口位置对炉内燃烧的影响 |
| 4.1.4 环形分离二次风喷口位置对炉内氧气分布的影响 |
| 4.1.5 环形分离二次风喷口位置对炉内NO_x分布的影响 |
| 4.1.6 环形分离二次风喷口位置对炉膛出口参数分布的影响 |
| 4.2 内外两层风率比对炉内流场和燃烧的影响 |
| 4.2.1 模拟参数 |
| 4.2.2 内外两层风率比对炉内流场的影响 |
| 4.2.3 内外两层风率比对炉内燃烧的影响 |
| 4.2.4 内外两层风率比对炉内氧气浓度分布的影响 |
| 4.2.5 内外两层风率比对炉内NO_x浓度分布的影响 |
| 4.2.6 内外两层风率比对炉膛出口参数的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）基于330MW燃煤锅炉掺烧褐煤试验的制粉系统改造方案研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本课题研究背景与意义 |
| 1.1.1 课题选题背景 |
| 1.1.2 宣化热电褐煤掺烧试验概述 |
| 1.2 国内外研究动态 |
| 1.3 本课题研究内容 |
| 第2章 改造项目必要性研究 |
| 2.1 项目概况 |
| 2.1.1 机组概况 |
| 2.1.2 机组掺烧褐煤的必要性 |
| 2.1.3 制约褐煤掺烧的问题 |
| 2.2 褐煤掺烧时磨煤机存在问题 |
| 2.2.1 磨煤机持续在极限工况工作 |
| 2.2.2 煤粉分离装置效率低 |
| 2.2.3 磨煤机一次风漏风 |
| 2.2.4 一次风温度和流量失衡 |
| 2.3 改造项目的迫切性 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 项目可行性分析 |
| 3.1 改造方案 |
| 3.1.1 磨煤机型号 |
| 3.1.2 煤粉分离器 |
| 3.1.3 热一次风漏风 |
| 3.1.4 一次风温 |
| 3.2 项目可行性 |
| 3.2.1 配套辅机改造 |
| 3.2.2 一次风系统运行 |
| 3.2.3 施工和现场条件 |
| 3.2.4 机组运行方式 |
| 3.2.5 主要指标的影响预测 |
| 3.3 项目安全性 |
| 3.4 项目投资 |
| 3.5 项目经济性 |
| 3.5.1 改造前煤质需求现状 |
| 3.5.2 改造后煤质需求结构变化 |
| 3.5.3 综合效益分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 改造评估 |
| 4.1 运行方式 |
| 4.2 磨煤机运行参数 |
| 4.3 褐煤掺烧工作 |
| 4.4 磨煤机备用容量 |
| 4.5 锅炉性能 |
| 4.5.1 锅炉燃烧安全性 |
| 4.5.2 锅炉经济指标影响 |
| 4.6 空预器 |
| 4.6.1 烟风阻力和温度变化 |
| 4.6.2 空预器改造节电效果 |
| 4.6.3 低温腐蚀和堵灰的影响 |
| 4.7 磨煤机石子煤排放量 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间参加的科研工作 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其他成果 |
| 致谢 |
（5）基于飞灰含碳量的混煤掺烧优化方法研究及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 煤粉燃烬特性 |
| 1.2.2 混煤掺烧 |
| 1.2.3 降低飞灰含碳量的方法 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第二章 煤粉强化燃烧的理论与方法 |
| 2.1 煤粉燃烧过程分析 |
| 2.1.1 挥发份析出与着火过程 |
| 2.1.2 焦炭的着火与燃烬 |
| 2.2 煤粉燃烧热重分析及动力学特性 |
| 2.2.1 热重分析法概述 |
| 2.2.2 煤粉燃烧热重分析 |
| 2.2.3 煤粉燃烧动力学分析 |
| 2.3 炉内影响煤粉燃烬的因素及改进方法 |
| 2.3.1 影响煤粉燃烬的因素 |
| 2.3.2 炉内强化煤粉燃烧的方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 混煤掺烧与配比优化方法 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 混煤掺烧方法 |
| 3.3 混煤掺烧的理论分析 |
| 3.3.1 混煤的着火特性分析 |
| 3.3.2 混煤的燃烬特性 |
| 3.3.3 混煤的结渣特性 |
| 3.4 混煤掺烧配比优化 |
| 3.4.1 多目标模糊决策法简介 |
| 3.4.2 因素指标选取 |
| 3.4.3 混煤最佳配比计算 |
| 3.4.4 不同权重集A的计算结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 制粉系统运行优化 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 双进双出钢球直吹式制粉系统 |
| 4.3 磨煤机出力影响因素 |
| 4.3.1 煤质特性 |
| 4.3.2 分离器出口温度 |
| 4.3.3 通风量 |
| 4.3.4 煤粉细度 |
| 4.3.5 磨煤机煤位 |
| 4.4 制粉系统运行对飞灰含碳量的影响机理 |
| 4.4.1 磨煤机运行方式 |
| 4.4.2 制粉系统运行工况 |
| 4.5 600MW锅炉机组制粉系统运行优化试验研究 |
| 4.5.1 试验目的 |
| 4.5.2 试验方法 |
| 4.5.3 试验内容及数据分析 |
| 4.5.4 试验结果总结 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 混煤掺烧优化试验研究 |
| 5.1 试验目的 |
| 5.2 锅炉设备概况 |
| 5.3 掺烧煤种 |
| 5.4 掺烧试验方法及测点布置 |
| 5.4.1 试验方法 |
| 5.4.2 测点布置 |
| 5.4.3 锅炉效率计算 |
| 5.5 掺烧试验及结果分析 |
| 5.5.1 掺烧配比对飞灰含碳量的影响试验 |
| 5.5.2 过剩空气系数对飞灰含碳量的影响试验 |
| 5.5.3 煤粉细度对飞灰含碳量的影响试验 |
| 5.5.4 最佳掺烧方案 |
| 5.6 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 (攻读学位期间所取得的学术成果及参与课题) |
（6）大型电站锅炉低NOx煤粉旋流燃烧器流动和燃烧的研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 煤粉旋流燃烧器的发展历程 |
| 1.2.1 国外煤粉旋流燃烧器的发展 |
| 1.2.2 国内旋流燃烧器的发展 |
| 1.3 煤粉旋流燃烧器的研究现状 |
| 1.3.1 气固两相流场研究 |
| 1.3.2 热态燃烧和NO_x排放研究 |
| 1.3.3 火焰测量 |
| 1.3.4 高温腐蚀 |
| 1.4 本文的研究内容 |
| 第2章 旋流燃烧器气固两相流场的测量 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 冷态模化计算 |
| 2.3 实验系统 |
| 2.4 激光多普勒测速仪(PDA) |
| 2.4.1 PDA测量原理 |
| 2.4.2 PDA操作流程和测量参数选择 |
| 2.5 实验结果分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 旋流燃烧器一次风管道内气固两相流的DEM-CFD模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 数学模型 |
| 3.3 实验和计算工况 |
| 3.4 结果和讨论 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 一次风管道结构对旋流燃烧器火焰特性影响的数值模拟 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 600MW电站锅炉和运行参数 |
| 4.3 数学模型 |
| 4.4 结果和讨论 |
| 4.4.1 单个旋流燃烧器模拟结果 |
| 4.4.2 全炉模拟结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 低NO_x煤粉旋流燃烧器火焰特性的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 低NO_x旋流燃烧器和锅炉 |
| 5.3 火焰测量方法 |
| 5.3.1 火焰拍摄系统 |
| 5.3.2 抽气测温系统 |
| 5.4 测量结果和分析 |
| 5.4.1 火焰结构 |
| 5.4.2 燃烧器轴向温度和组分分布 |
| 5.4.3 燃烧器火焰的温度和亮度随标高的变化 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 新型微油点火旋风分离燃烧器的实验和数值模拟研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 锅炉和旋风分离燃烧器介绍 |
| 6.3 微油点火旋风分离燃烧器的实验研究 |
| 6.3.1 实验介绍 |
| 6.3.2 实验结果分析 |
| 6.4 微油点火旋风分离燃烧器内流动的数值模拟研究 |
| 6.4.1 数学模型 |
| 6.4.2 计算工况 |
| 6.4.3 模拟结果和分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 低NO_x旋流燃烧器对锅炉水冷壁高温腐蚀的影响 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 锅炉和低NO_x旋流燃烧器 |
| 7.3 侧墙水冷壁高温腐蚀分析 |
| 7.3.1 高温腐蚀整体特点 |
| 7.3.2 腐蚀产物成分分析 |
| 7.4 锅炉炉内气氛分析 |
| 7.5 本章小结 |
| 第8章 全文总结及展望 |
| 8.1 全文总结 |
| 8.1.1 主要研究成果及结论 |
| 8.1.2 主要创新点 |
| 8.2 下一步工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 发表论文 |
| 项目经历 |
| 获奖经历 |
（7）国内强化燃烧、低NOX直流燃烧器的发展（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 双通道通用煤粉主燃烧器[5-8] |
| 1.1 基本原理 |
| 1.2 应用情况 |
| 2 可调煤粉浓淡低NOX燃烧及低负荷稳燃技术[9-11] |
| 2.1 基本原理 |
| 2.2 应用情况 |
| 3 “风包粉”系列浓淡煤粉燃烧技术[12-18] |
| 3.1 水平浓缩煤粉燃烧技术 |
| 3.2 应用情况 |
| 4 双尺度低NOX燃烧技术[19-21] |
| 4.1 基本原理 |
| 4.2 应用情况 |
| 5 高浓度煤粉左右浓淡燃烧技术[22-25] |
| 5.1 基本原理 |
| 5.2 应用情况 |
| 6 结束语 |
（8）丰镇发电厂670t/h锅炉直流燃烧器改造及运行优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及其意义 |
| 1.2 本研究课题国内外发展现状 |
| 1.2.1 煤粉燃烧器研究现状 |
| 1.2.2 燃烧系统优化运行技术 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 锅炉四角切圆燃烧技术分析 |
| 2.1 锅炉规范及其结构特征 |
| 2.2 四角切圆燃烧技术分析 |
| 2.2.1 煤粉气流的着火及熄火特性 |
| 2.2.2 切圆直径的计算方法 |
| 2.2.3 炉膛内部速度场分布规律 |
| 2.2.4 煤粉气流的射流特性 |
| 2.3 燃煤适应性分析 |
| 2.3.1 运行存在问题 |
| 2.3.2 煤粉的燃尽特性分析 |
| 2.3.3 炉膛结渣特性分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 直流煤粉燃烧器的技术改造 |
| 3.1 国内主要直流煤粉燃烧器分析 |
| 3.1.1 煤粉浓淡分离型燃烧器 |
| 3.1.2 钝体式燃挠器 |
| 3.1.3 预燃室型煤粉燃烧器 |
| 3.1.4 新型直流煤粉燃烧器 |
| 3.2 直流煤粉燃烧器改造思路 |
| 3.2.1 强化烟气回流技术 |
| 3.2.2 可调式浓淡煤粉分离技术 |
| 3.2.3 浓淡煤粉压力平衡技术 |
| 3.3 燃烧系统的技术改造 |
| 3.3.1 燃烧系统原设计数据 |
| 3.3.2 燃烧器技术改造方案 |
| 3.4 燃烧器的调峰性能试验分析 |
| 3.4.1 低负荷稳燃能力分析 |
| 3.4.2 煤种适应性试验分析 |
| 3.4.3 锅炉热效率的试验分析 |
| 3.4.4 锅炉燃烧调整的试验分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 燃烧系统运行调整与优化 |
| 4.1 调峰对燃烧系统运行技术的要求 |
| 4.2 燃烧系统运行调整优化技术 |
| 4.2.1 制粉系统的运行调整与优化 |
| 4.2.2 炉内燃烧工况的运行调整与优化 |
| 4.2.3 煤粉细度的运行调整与优化 |
| 4.2.4 汽包壁温差的运行控制技术 |
| 4.2.5 主要参数的运行调整与优化 |
| 4.3 调整与优化效果分析 |
| 4.3.1 燃烧器组合方式对锅炉效率的影响 |
| 4.3.2 煤粉细度变化对锅炉效率的影响 |
| 4.3.3 氧量变化对锅炉效率的影响 |
| 4.3.4 一、二次风压变化对锅炉效率的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 工程应用分析 |
| 5.1 燃烧器的安装与冷态调试 |
| 5.1.1 燃烧器的安装 |
| 5.1.2 燃烧器的冷态调试 |
| 5.2 燃烧器热态性能考核试验 |
| 5.2.1 调峰适应能力 |
| 5.2.2 变煤种适应能力 |
| 5.2.3 锅炉热效率考核试验 |
| 5.3 技术经济性分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 详细摘要 |
（9）FW型W火焰锅炉高效低NOx燃烧技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 常用符号表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 W火焰燃烧技术的特点及研究进展 |
| 1.2.1 W火焰燃烧技术的特点 |
| 1.2.2 W火焰锅炉技术在我国应用及存在的问题 |
| 1.2.3 W火焰燃烧技术的研究进展 |
| 1.3 FW型W火焰锅炉高效低NO_x燃烧技术的提出 |
| 1.3.1 FW型W火焰锅炉高效低NO_x燃烧技术介绍 |
| 1.3.2 FW型W火焰锅炉高效低NO_x燃烧技术原理 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 第2章 FW型W火焰锅炉高效低NO_x燃烧技术研究方法 |
| 2.1 炉内单相流动特性研究试验系统 |
| 2.1.1 模化锅炉介绍 |
| 2.1.2 单相试验模化理论及过程 |
| 2.1.3 单相试验系统介绍 |
| 2.1.4 恒温热线风速仪介绍 |
| 2.1.5 数据处理说明 |
| 2.2 OFA流动特性研究示踪试验系统 |
| 2.3 炉内气固流动特性研究试验系统 |
| 2.3.1 气固两相冷态模化理论及过程 |
| 2.3.2 气固两相试验系统介绍 |
| 2.3.3 PDA测量系统及原理 |
| 2.3.4 数据处理说明 |
| 2.4 炉内燃烧及NO_x排放的数值模拟方法 |
| 2.4.1 数值模拟所采用的计算模型 |
| 2.4.2 计算域网格划分及边界条件设置 |
| 2.4.3 模拟结果与试验结果的对比 |
| 2.5 工业试验研究方法 |
| 2.5.1 试验锅炉及燃烧装置简介 |
| 2.5.2 工业试验测量内容及测试方法 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 原FW型W火焰锅炉运行状态研究 |
| 3.1 原FW型W火焰锅炉的单相流动特性 |
| 3.1.1 不同二次风配比对炉内单相流动的影响 |
| 3.1.2 不同淡煤粉气流百分比对炉内单相流动的影响 |
| 3.1.3 通入油二次风对炉内单相流动的影响 |
| 3.2 原FW型W火焰锅炉的气固流动特性 |
| 3.2.1 不同二次风配比对炉内气固流动的影响 |
| 3.2.2 不同淡煤粉气流百分比对对炉内气固流动的影响 |
| 3.3 原FW型W火焰锅炉的燃烧及NO_x排放特性 |
| 3.3.1 不同淡煤粉气流挡板开度对炉内煤粉燃烧和NO_x生成的影响 |
| 3.3.2 不同E层二次风挡板开度对炉内煤粉燃烧和NO_x生成的影响 |
| 3.3.3 不同消旋叶片位置对炉内煤粉燃烧和NO_x生成的影响 |
| 3.3.4 通入油二次风对炉内煤粉燃烧和NO_x生成的影响 |
| 3.3.5 原300MW机组FW型W火焰锅炉煤粉燃烧和NO_x排放特性小结 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 FW型W火焰锅炉二次风下倾技术研究 |
| 4.1 二次风下倾对炉内单相流动的影响 |
| 4.1.1 不同F层二次风角度对炉内流动的影响 |
| 4.1.2 二次风配比对二次风下倾流场的影响 |
| 4.2 二次风下倾对炉内气固流动的影响 |
| 4.3 二次风下倾技术在300MW W火焰机组锅炉上的应用 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 FW型W火焰锅炉高效燃烧技术研究 |
| 5.1 不同淡煤粉气流布置方式对炉内单相流动的影响 |
| 5.2 FW型W火焰锅炉高效燃烧技术在660MW机组锅炉上应用研究 |
| 5.2.1 锅炉运行存在问题 |
| 5.2.2 FW型W火焰锅炉高效燃烧技术改造方案 |
| 5.2.3 FW型W火焰锅炉高效燃烧技术的应用效果 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 FW型W火焰锅炉高效低NO_x燃烧技术研究 |
| 6.1 引入OFA气流对W火焰锅炉炉内单相流场的影响 |
| 6.2 风率、摆放角度和喷口结构对炉内OFA射流特性的影响 |
| 6.3 不同OFA下倾角度对OFA流动的影响 |
| 6.4 FW型W火焰锅炉高效低NO_x燃烧技术的数值预测 |
| 6.4.1 OFA倾角和风率变化对炉内燃烧的影响 |
| 6.4.2 二次风下倾对加装OFA后炉内燃烧的影响 |
| 6.4.3 不同浓淡喷口布置方式对炉内燃烧的影响 |
| 6.4.4 OFA，二次风下倾，淡煤粉气流从近水冷壁侧引入炉膛对炉内燃烧的综合影响 |
| 6.5 FW型W火焰锅炉高效低NO_x燃烧技术在300MW 机组锅炉的应用研究. |
| 6.5.1 FW型W火焰锅炉高效低NO_x燃烧技术改造方案 |
| 6.5.2 FW型W火焰锅炉高效低NO_x燃烧技术的应用效果 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论 |
| 研究工作的未来展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 作者简历 |
（10）燃用烟煤中心给粉旋流燃烧器流动及燃烧特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| Contents |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 旋流煤粉燃烧器的分类 |
| 1.2.1 普通型旋流燃烧器 |
| 1.2.2 分级旋流燃烧器 |
| 1.2.3 浓缩型旋流燃烧器 |
| 1.3 旋流煤粉燃烧技术研究现状 |
| 1.3.1 旋流燃烧器单相及气固两相冷态试验研究 |
| 1.3.2 旋流燃烧器热态及工业试验研究 |
| 1.3.3 旋流燃烧器气固两相流动的数值模拟 |
| 1.3.4 可视化试验研究方法 |
| 1.4 本文的研究内容及方法 |
| 第2章 燃用烟煤中心给粉及IHI 双旋流燃烧器流动特性试验研究 |
| 2.1 试验原理及试验系统 |
| 2.1.1 燃烧器模化 |
| 2.1.2 空气动力场试验系统 |
| 2.1.3 热线试验系统 |
| 2.1.4 探针维数的选取及二维热线测量三维流场原理 |
| 2.2 结构和运行参数对中心给粉旋流煤粉燃烧器出口流场的影响 |
| 2.2.1 外二次风叶片角度对中心给粉燃烧器出口流场的影响 |
| 2.2.2 内二次风叶片角度对中心给粉燃烧器出口流场的影响 |
| 2.2.3 二次风风量对中心给粉燃烧器出口流场的影响 |
| 2.2.4 内、外二次风风量比对中心给粉燃烧器出口流场的影响 |
| 2.3 结构和运行参数对IHI 双旋流煤粉燃烧器出口流场的影响 |
| 2.3.1 不同外二次风叶片角度对IHI 双旋流燃烧器出口流场影响 |
| 2.3.2 不同二次风风量对IHI 双旋流燃烧器出口流场影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 燃用烟煤中心给粉旋流燃烧器一、二次风混合特性试验研究 |
| 3.1 气流混合特性 |
| 3.2 热质比拟试验 |
| 3.2.1 试验内容及工况安排 |
| 3.2.2 外二次风叶片角度对射流混合特性的影响 |
| 3.2.3 内二次风叶片角度对射流混合特性的影响 |
| 3.2.4 二次风风量对射流混合特性的影响 |
| 3.2.5 内、外二次风风量比对射流混合特性的影响 |
| 3.3 可视化试验研究 |
| 3.3.1 试验台介绍 |
| 3.3.2 空气动力场可视化图片及其处理 |
| 3.3.3 分形理论及其在湍流研究中的应用 |
| 3.3.4 外二次风叶片角度对中心给粉燃烧器一次风分形及湍流特性的影响 |
| 3.3.5 内二次风叶片角度对中心给粉燃烧器一次风分形及湍流特性的影响 |
| 3.3.6 二次风风量对中心给粉燃烧器一次风分形及湍流特性的影响 |
| 3.3.7 内、外二次风风量比对中心给粉燃烧器一次风分形及湍流特性影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 燃用烟煤中心给粉及IHI 双旋流燃烧器气固两相流动试验研究 |
| 4.1 气固两相试验系统 |
| 4.1.1 PDA 测量系统及原理 |
| 4.1.2 气固两相试验台本体 |
| 4.1.3 本节小结 |
| 4.2 二次风风量对中心给粉燃烧器气固流动特性影响 |
| 4.2.1 燃烧器结构及试验参数 |
| 4.2.2 试验结果及分析 |
| 4.3 外二次风叶片角度对中心给粉燃烧器气固流动特性的影响 |
| 4.3.1 试验参数 |
| 4.3.2 试验结果及分析 |
| 4.4 内、外二次风风量比对中心给粉燃烧器气固流动特性的影响 |
| 4.4.1 试验参数 |
| 4.4.2 试验结果及分析 |
| 4.5 外二次风叶片角度对IHI 双旋流燃烧器气固流动特性的影响 |
| 4.5.1 试验参数 |
| 4.5.2 试验结果及分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 燃用烟煤中心给粉旋流燃烧器气固两相流动的数值模拟 |
| 5.1 中心给粉旋流燃烧器气固两相模拟数学模型和计算方法 |
| 5.1.1 气相湍流模型选取 |
| 5.1.2 气固两相湍流模型选取 |
| 5.1.3 计算域划分及网格的生成 |
| 5.1.4 数学模型和计算方法 |
| 5.1.5 边界条件 |
| 5.2 中心给粉燃烧器内、外二次风叶片区域流动特性 |
| 5.2.1 内二次风轴向叶片区域流动特性 |
| 5.2.2 外二次风切向叶片区域流动特性 |
| 5.3 中心给粉燃烧器出口区域流场分布规律 |
| 5.3.1 燃烧器出口流场 |
| 5.3.2 气相轴向速度分布规律 |
| 5.3.3 气相径向速度分布规律 |
| 5.3.4 气相切向速度分布规律 |
| 5.3.5 颗粒运动轨迹特性 |
| 5.3.6 颗粒浓度的定性分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 燃用烟煤中心给粉及IHI 双旋流煤粉燃烧器工业试验研究 |
| 6.1 燃用烟煤中心给粉燃烧器的设计 |
| 6.1.1 内二次风叶片角度的选取 |
| 6.1.2 外二次风叶片角度的选取 |
| 6.1.3 内、外二次风风量比例的选取 |
| 6.1.4 一次风率的选取 |
| 6.2 燃用烟煤中心给粉燃烧器与巴威强化点火双调风燃烧器工业试验研究 |
| 6.2.1 巴威强化点火双调风及中心给粉燃烧器空气动力特性研究 |
| 6.2.2 两种燃烧器对燃烧及NOx 生成特性的影响 |
| 6.2.3 采用巴威强化点火双调风燃烧器和中心给粉燃烧器对锅炉性能影响 |
| 6.3 外二次风叶片角度对中心给粉燃烧器流动、燃烧及NOx 生成特性影响 |
| 6.3.1 外二次风叶片角度对中心给粉燃烧器空气动力场的影响 |
| 6.3.2 外二次风叶片角度对中心给粉燃烧器燃烧及NOx 生成特性影响 |
| 6.4 不同参数对IHI 双旋流煤粉燃烧器燃烧及NOx 生成特性的影响 |
| 6.4.1 锅炉及燃烧器简介 |
| 6.4.2 不同负荷对IHI 双旋流煤烧器燃烧及NOx 生成特性的影响 |
| 6.4.3 燃尽风挡板开度对IHI 双旋流燃烧器燃烧及NOx 生成特性的影响 |
| 6.4.4 外二次风叶片角度对IHI 双旋流燃烧器燃烧及NOx 生成特性的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 研究工作未来展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
四、670t/h锅炉煤粉分离器改造（论文参考文献）
- [1]煤粉细度和均匀性指数对锅炉燃烧影响分析[J]. 王承亮. 山东电力技术, 2021(01)
- [2]循环流化床锅炉化工尾气掺烧工艺系统优化设计[D]. 李淑杰. 山东大学, 2020(04)
- [3]环形分离二次风对29MW工业煤粉炉流动及燃烧的影响[D]. 陈庆伟. 哈尔滨工业大学, 2020(01)
- [4]基于330MW燃煤锅炉掺烧褐煤试验的制粉系统改造方案研究[D]. 赵丰. 华北电力大学, 2019(01)
- [5]基于飞灰含碳量的混煤掺烧优化方法研究及应用[D]. 唐伟. 长沙理工大学, 2017(12)
- [6]大型电站锅炉低NOx煤粉旋流燃烧器流动和燃烧的研究[D]. 杨玉. 浙江大学, 2015(12)
- [7]国内强化燃烧、低NOX直流燃烧器的发展[J]. 童家麟,赵振宁,王晶晶,叶学民. 华北电力技术, 2012(04)
- [8]丰镇发电厂670t/h锅炉直流燃烧器改造及运行优化[D]. 田宏亮. 华北电力大学, 2011(04)
- [9]FW型W火焰锅炉高效低NOx燃烧技术研究[D]. 任枫. 哈尔滨工业大学, 2010(08)
- [10]燃用烟煤中心给粉旋流燃烧器流动及燃烧特性研究[D]. 靖剑平. 哈尔滨工业大学, 2010(04)