一、无环带球坯冷镦技术探讨（论文文献综述）
史慧楠,韩亭鹤,李月,王强[1]（2019）在《基于DEFORM-3D的钢球热压成形工艺优化》文中认为基于钢球的三维模型,利用DEFORM-3D软件对钢球无环带热压过程进行仿真分析,实现在加工前对热压后钢球内部金属流线及应力分布、内部缺陷及环带尺寸情况的预测,通过正交试验研究热压钢球球坯垂直赤道截面的纤维组织流线特征,根据仿真分析设计无环带钢球模具尺寸,并对加工工艺参数进行优化。结果证明:该研究实现了对钢球环带尺寸的控制及内部金属流线的优化,避免了钢球高速运行状态下在金属流线断裂处形成表面裂纹,提高了钢球加工质量。
沈文众[2]（2011）在《基于压电效应的钢球冷镦成形在线监测系统》文中研究表明冷镦作为钢球加工的第一道工序,其成形缺陷是主要的质量隐患和次品源头。国内钢球冷镦设备只执行机械式的往复动作,缺乏过程监测;传统的采用专用检测器具进行过程完成后的人工检测方式,量具易磨损,检测效率低,不能及时发现生产过程中的成形缺陷和故障,检测能力成为限制钢球冷镦工艺升级的瓶颈。国外对金属压力加工在线质量的监测开展了理论研究,通过对过程信号特征的在线分析实现过程实时监测,并将成形监测仪器的应用在塑性加工行业。首先分析了钢球冷镦的成形原理,并建立冷镦运动系统的数学模型。应用塑性加工专用的有限元软件DEFORM-3D针对钢球冷镦成形过程进行了数值模拟,通过改变冷镦棒料料长和模具同轴度两个指标,对正常工况及两类钢球墩制过程中常见的缺陷（环带缺陷和球形偏差）的成形过程进行有限元数值模拟。经过后处理运算,获得成球过程中,底模（静模）载荷曲线与常见成形质量缺陷的对应关系。分析模拟结果,不同环带大小主要体现在载荷曲线的峰值和时序两个特征上;相同料长情况下,球形偏心缺陷主要体现在冷镦初始阶段的载荷动态数值上。从而,采用载荷波形信号分析钢球毛坯成形质量状况是正确可行的,提出通过采集底模载荷信号监测钢球成形质量的信息特征:时序和局部峰值。波形的采集是实现质量分析的基础。针对底模载荷信号提取的特殊环境,分析比较力传感器的特点以及对钢球冷镦设备的影响;分析压电效应的原理和应用,提出应用压电传感器采集底模载荷信号。考虑钢球冷镦机的结构、刚度要求等因素选取压电材料,设计了PVDF薄膜式压电传感器,选取合适的安装位置,计算冷镦力大小对承载能力进行校核。针对压电传感器测量电路,从理论上分析了压电传感器的等效电路,对电荷和电压式前置放大电路进行了理论分析,提出应用高阻抗输入的电压放大器AD623作为前置放大器,并通过理论校核和实验,验证了电压放大器的可行性。在分析系统的功能要求和硬件架构的基础上,建立了硬件平台。设计了核心MCU模块、A/D转换单元、人机交互界面电路、系统时钟单元、键盘模块的电路等硬件模块。根据工厂实际状况,采取硬件抗干扰措施,设计了PCB电路板。分析系统软件的总体构架,通过模块化编程和调用,成功搭建了系统的软件运行平台。编写系统初始化模块、TFT显示模块、数据采集与分析模块、人机交互模块和系统时钟读写模块,供主程序和各子程序间有序的分时调用。实现了载荷信号离散化和鉴别算法,通过人机交互模块实现参数设定,通过系统时钟读写实现了质量和加工信息的可追溯性;最终实现了成形监测系统的研发。到工业现场采集3种成形缺陷的数据,编写了载荷信号学习与鉴别算法,利用MATLAB分析处理数据,验证了冷镦成形质量监测的有效性和准确性。
徐秀丽[3]（2011）在《钢球毛坯冷镦成形的有限元模拟》文中研究表明本文根据金属塑性成形的基本原理,以钢球毛坯冷镦成形为研究对象,利用现代有限元模拟和实验相结合的研究方法,借助大型商用有限元软件DEFORM,通过建立简化的物理模型,模拟了钢球毛坯冷镦成形的过程,得出了金属在模腔中的流动规律。根据钢球毛坯冷镦模具的特点,以φ7.938mm、φ12.7mm、φ19.75mm三个规格的钢球毛坯为例,模拟三个规格钢球毛坯在模具型腔锥角a分别为45°、50°、55°、60°的四组模具中的成形过程。根据钢球毛坯生产的实际要求,在饱满度、环带宽、模具受力、圆度四方面进行分析比较,从四组模型中选出具有最佳锥角的模具。根据压缩比的范围,选取体积相同的几组不同原材料直径的坯料,在同一模具中进行冷镦成形模拟。从球坯形状、模具受力、球坯应力三方面进行分析比较,从中选取该规格钢球最适合的原材料直径,进而确定钢球毛坯冷镦成形的最佳压缩比范围。以φ19.75mm钢球为例,对实际生产中不可见的钢球毛坯的等效应力、缺陷的形成等情况进行了模拟和分析。帮助工程技术人员解决生产中出现的一些问题。根据模拟结果制定钢球毛坯冷镦成形的工艺参数及模具参数。将通过模拟制定的工艺及模具参数在生产实际中进行了验证,将所得到的毛坯球同改进前的毛坯在球坯外形、加工效率、模具寿命等方面进行了比较,验证了有限元模拟在钢球毛坯冷镦成形生产加工中的可行性。通过以上工作帮助设计人员优化工艺参数和模具参数。为钢球毛坯的生产加工提供了技术支持.
华新锋[4]（2011）在《钢球冷镦塑性加工的优化研究》文中进行了进一步梳理球轴承作为机械基础部件,应用广泛,而钢球是球轴承的关键,直接影响球轴承的使用寿命和动态性能。冷镦作为钢球制造工艺的首道工艺,直接影响后续的加工,其工艺参数与模具设计在加工工艺中极为重要,直接影响球坯的尺寸和形状、材料的利用率、生产效率及钢球的使用寿命。以前我国一直沿用球形球坯,而国外逐步采用锥鼓形球坯,因为锥鼓形球坯的模具内腔带有锥角,摩擦较小,金属的流动更容易,缩小了环带和两极,从而减小了后续锉削去环带的时间。因此锥鼓形球坯的制造工艺参数以及冷镦模具设计是当前需要解决的问题。国内外对钢球冷镦工艺研究主要以生产试验为主,设计周期长,成本高。因此本文通过设计虚拟正交试验并应用DEFORM软件来仿真模拟,得到了较好的工艺参数和较合理的模具设计参数。首先,对现有冷镦工艺进行研究,通过DEFROM软件对冷镦过程进行有限元仿真,分析了冷镦过程中,应力、应变、破坏系数、速度和金属流动规律,为后续的数学建模和试验参数提供直观的参考。其次,根据钢球的变形特征,使用上限法建立钢球冷镦的数学模型,由此建立的数学模型与传统冷镦力模型相比,本模型可以计算得到在冷镦变形过程中不同阶段的力,也可以计算出不同尺寸球坯所需的冷镦力,由于求出解大于或近似于真实值,所以对于实际使用比较安全。这比以前的计算公式灵活,以前的只能计算不同直径的冷镦力。之后,本文根据球坯的相关工艺参数,确定水平因素,设计虚拟正交试验,得到不同因素水平下的仿真球坯,提出圆化度和冷镦力两个评价指标,得到了比较优化的球坯参数组合,分析得出各个试验因素的影响度,和各因素对球坯成形的趋势水平。最后,针对大量调研中发现的不足,存在冷镦模具的使用寿命较短,分析了模具磨损分布,提出模具磨损的评价指标,对模具的局部进行优化,设计虚拟正交试验,得出较好的模具内腔结构尺寸,并且得到了各个参数对模具使用寿命水平趋势。总之,本文对钢球冷镦工艺作了深入的研究,对锥鼓形球坯的冷镦过程进行了详细的分析研究,优化了冷镦工艺参数与模具内腔的局部尺寸,对钢球的实际生产研究有一定的指导和借鉴意义。
傅蔡安,华新锋,王贤[5]（2010）在《基于DEFORM的轴承钢球冷镦模具优化》文中指出对锥鼓形球坯冷镦加工进行分析研究,建立了饱满度、圆化度、冷镦力、体积等评价指标,设计虚拟正交试验,用DEFORM进行仿真分析,最终得出合理的球坯工艺参数以及相应的模具主要尺寸。通过对比,优化后的球坯比原来球坯冷镦力减小35%,模具磨损情况也大有改观。
张剑寒,方刚[6]（2009）在《基于有限元模拟和正交实验方法的轴承钢球冷镦工艺及模具优化》文中研究说明钢球是轴承的主要承载零件,其制造工艺影响到其制造成本和使用寿命,为了获得高质量、高精度和少、无余量的钢球球坯,必须对模具和坯料进行优化。文章介绍的工作是采用三维弹塑性有限元方法对钢球的冷镦成形过程进行模拟,并引入正交试验设计,考察冷镦模具、工艺参数对钢球球坯成形质量的影响,最终获得近无余量的钢球球坯,并获得了最优工艺方案,为冷镦工艺和模具设计提供指导,从而降低生产和实验成本。
刘英学,李忠宝,王亚东[7]（2007）在《原始毛坯钢球热轧方法改进》文中研究表明原有热轧加工方法中,材料采用箱式加热,造成加热不均。机床原有结构存在入料困难,调整时间长,劳动强度大等。针对以上问题做了相应改进,取得了一定效果。
叶宏武[8]（2007）在《轴承钢球冷镦球坯制造工艺对寿命的影响》文中指出本课题在前人研究的基础上，根据金属塑性成形的基本原理，利用现代有限元模拟技术和实验相结合的研究手段，以钢球球坯冷镦成形为研究对象，开发出了一种新型的钢球球坯成形模具。通过建立简化的物理模型，运用商用有限元软件SuperForm／superforge作为分析工具，模拟了金属在模腔里的变形过程，得出了金属在模腔里的流动规律，预测了不同模腔形状下得到的球坯，并提出了相应的最佳方案。以冷镦理论为基础，建立了钢球球坯冷镦的数学模型：通过实验探索了球坯成形的最佳形状，分析了在冷镦过程中模腔形状对钢球的影响，在自行设计的试验设备上进行了系统的实验研究工作，实现了新型球坯的冷镦成形，在理论和实践上为工业化生产奠定了必要的基础。
刘桥方,严枫[9]（2005）在《我国轴承制造技术的现状及其发展趋势》文中指出滚动轴承的技术水平和质量直接影响到主机的工作性能和质量。在轴承工业的发展中,制造技术的变革十分重要。滚动轴承作为一种多工序、连续大批量生产的标准产品,其制造方式又有其特殊性。从滚动轴承各零件加工设备、工艺方面探讨当前国内轴承制造技术的现状及其发展趋势。
徐平,王建刚,扈炜星[10]（2000）在《无环带球坯冷镦技术探讨》文中研究表明
二、无环带球坯冷镦技术探讨（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、无环带球坯冷镦技术探讨（论文提纲范文）
（1）基于DEFORM-3D的钢球热压成形工艺优化（论文提纲范文）
| 1 钢球热压成形原理 |
| 2 试验设计 |
| 2.1 计算下料直径和长度 |
| 2.2 试验分析设计 |
| 3 建模及仿真 |
| 3.1 棒料及模具建模 |
| 3.2 材料建模 |
| 3.3 接触设置 |
| 3.4 运动参数设置 |
| 3.5 后处理 |
| 4 结果分析及参数确定 |
| 4.1 结果评价标准 |
| 4.2 工艺参数的确定 |
| 4.3 仿真结果分析 |
| 4.4 试验加工对比分析 |
| 5 结束语 |
（2）基于压电效应的钢球冷镦成形在线监测系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的背景 |
| 1.1.1 钢球制造工艺简介 |
| 1.1.2 钢球冷镦成形中的常见缺陷 |
| 1.1.3 钢球冷镦设备存在的问题 |
| 1.2 成形过程质量监测概况 |
| 1.2.1 塑性成形在线监测的理论研究 |
| 1.2.2 压力加工过程监测的实现及应用 |
| 1.2.3 过程监测方法的对比 |
| 1.3 本文内容 |
| 第二章 钢球冷镦成形运动分析 |
| 2.1 钢球冷镦成形原理 |
| 2.2 钢球冷镦运动的数学模型 |
| 2.3 钢球冷镦成形数值分析 |
| 2.3.1 三维模型的建立 |
| 2.3.2 前处理与初始条件设置 |
| 2.4 正常工况下的钢球冷镦成形过程数值模拟 |
| 2.5 环带大小对底模载荷的影响 |
| 2.6 球形偏差对底模载荷的影响 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 底模载荷信号的采集 |
| 3.1 力传感器的安装位置 |
| 3.2 最大冷镦力计算 |
| 3.3 力传感器的选型 |
| 3.4 压电传感器的设计 |
| 3.4.1 压电材料的选取 |
| 3.4.2 PVDF 膜力传感器的设计 |
| 3.5 测量电路的设计 |
| 3.5.1 压电传感器的测量电路 |
| 3.5.2 电压放大器的选用 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 钢球成形在线监测系统的硬件电路 |
| 4.1 系统的硬件架构 |
| 4.2 核心MCU 选型 |
| 4.3 底模载荷采样电路 |
| 4.4 人机交互（HMI）界面显示 |
| 4.4.1 串口通信电路 |
| 4.4.2 显示模块电路 |
| 4.5 RTC 时钟模块 |
| 4.6 加工信息的存储与导出 |
| 4.6.1 U 盘读取芯片选型 |
| 4.6.2 U 盘读取模块电路设计 |
| 4.7 键盘模块与操作界面 |
| 4.8 载荷信号的硬件去噪 |
| 4.8.1 监测系统的噪声源 |
| 4.8.2 干扰的硬件抑制与消除 |
| 4.9 本章小结 |
| 第五章 软件开发与系统运行调试 |
| 5.1 系统主程序框架 |
| 5.2 系统初始化模块 |
| 5.2.1 I/O 端口的始化 |
| 5.2.2 UART0 通信初始化 |
| 5.2.3 SMBUS 总线初始化 |
| 5.2.4 前次加工信息初始化 |
| 5.3 数据采样和软件去噪 |
| 5.3.1 数据采样 |
| 5.3.2 载荷信号的软件去噪 |
| 5.4 M600 驱动显示子程序 |
| 5.5 U 盘加工信息程序设计 |
| 5.6 系统RTC 模块 |
| 5.7 键盘交互设计 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 底模载荷的学习与成形质量鉴别 |
| 6.1 载荷波形的学习算法 |
| 6.2 基于载荷信号特征量的匹配算法 |
| 6.3 载荷波形现场采集与分析 |
| 6.3.1 数据采集与学习 |
| 6.3.2 基于特征的匹配结果 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 一、在校期间发表的学术论文 |
| 二、在校期间参加的项目 |
| 三、在校期间获奖情况 |
（3）钢球毛坯冷镦成形的有限元模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 钢球毛坯冷镦成形研究的目的和意义 |
| 1.2 钢球毛坯生产现状 |
| 1.2.1 国外钢球毛坯生产现状 |
| 1.2.2 国内钢球毛坯生产现状 |
| 1.3 论文的主要工作内容 |
| 第2章 钢球毛坯的冷镦成形 |
| 2.1 钢球毛坯冷镦成形的方法 |
| 2.2 钢球毛坯冷镦的变形特点 |
| 2.2.1 球形球坯 |
| 2.2.2 锥鼓形球坯 |
| 2.3 钢球毛坯冷镦的相关计算 |
| 2.4 钢球毛坯冷镦模具 |
| 2.4.1 钢球毛坯冷镦模具的外形及材料 |
| 2.4.2 球窝半径R及球窝深度H的计算 |
| 2.5 工艺及模具设计的要点 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 钢球毛坯冷镦模型的建立 |
| 3.1 金属塑性变形有限元基础 |
| 3.1.1 刚(粘)塑性有限元 |
| 3.1.2 刚-粘塑性有限元法的基本原理 |
| 3.1.3 刚-粘塑性材料流动的基本方程 |
| 3.2 钢球毛坯冷镦模型的建立 |
| 3.2.1 坯料的几何模型 |
| 3.2.2 模具几何模型 |
| 3.2.3 材料模型的建立 |
| 3.2.4 模具的定位及载荷 |
| 3.2.5 边界条件 |
| 3.2.6 摩擦模型的建立 |
| 3.2.7 网格划分 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 钢球毛坯冷镦成形的模拟 |
| 4.1 钢球毛坯冷镦成形过程的模拟 |
| 4.2 锥鼓形毛坯最佳模具锥角的选取 |
| 4.2.1 锥鼓形毛坯球的评价准则 |
| 4.2.2 不同模具型腔锥角的钢球毛坯模拟分析 |
| 4.3 原材料料径的选取 |
| 4.3.1 原材料料径的选取原则 |
| 4.3.2 不同原材料料径的钢球毛坯的模拟分析 |
| 4.4 钢球毛坯冷镦成形过程中等效应力的分析 |
| 4.5 钢球毛坯缺陷形成的模拟分析 |
| 4.5.1 钢球毛坯缺陷之一垫伤 |
| 4.5.2 钢球毛坯缺陷之二裂纹 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 钢球毛坯冷镦成形试验 |
| 5.1 钢球毛坯冷镦试验条件 |
| 5.1.1 钢球毛坯成形设备及工艺参数 |
| 5.1.2 φ19.75mm钢球毛坯坯料及模具参数 |
| 5.2 钢球毛坯冷镦成形试验 |
| 5.3 钢球毛坯冷镦试验结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读工程硕士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 个人简历 |
（4）钢球冷镦塑性加工的优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 钢球在国民生产的现状 |
| 1.2 国内外的研究状况 |
| 1.3 本文选题的意义和主要研究内容 |
| 第二章 锥鼓形球坯冷镦工艺的研究 |
| 2.1 钢球加工概述 |
| 2.1.1 钢球的标准与损坏形式 |
| 2.1.2 钢球的一般制造工艺 |
| 2.2 锥鼓形球坯成形分析 |
| 2.3 锥鼓形球坯的特点 |
| 2.4 影响球坯质量的因素 |
| 2.4.1 钢球球坯的剪切质量 |
| 2.4.2 变形程度（压缩比） |
| 2.4.3 成形速度 |
| 2.4.4 工艺参数 |
| 2.4.5 模具 |
| 2.5 锥鼓形球坯的一些计算公式 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 钢球冷镦的有限元模拟与分析 |
| 3.1 软件DEFORM 的介绍 |
| 3.1.1 仿真软件的介绍 |
| 3.1.2 DEFORM 的特征 |
| 3.2 模拟设置 |
| 3.3 模拟过程与结果 |
| 3.3.1 冷镦成形过程 |
| 3.3.2 冷镦成形应力变化过程 |
| 3.3.3 冷镦成形时DAMAGE 系数分析 |
| 3.3.4 冷镦成形应变变化过程 |
| 3.3.5 冷镦成形中速度的变化 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 钢球冷镦数学模型的建立 |
| 4.1 极限原理与上限法 |
| 4.2 上限法的力学基础 |
| 4.2.1 虚功原理 |
| 4.2.2 最大散逸功原理 |
| 4.3 上限定理 |
| 4.4 钢球冷镦过程的分析 |
| 4.5 建立钢球冷镦的数学模型 |
| 4.5.1 形成锥面过程 |
| 4.5.2 型腔充满阶段 |
| 4.5.3 镦靠阶段 |
| 4.5.4 冷镦变形力P 的数学模型 |
| 4.6 冷镦数学模型的结果分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 钢球球坯工艺参数的优化 |
| 5.1 钢球球坯的相关计算 |
| 5.1.1 计算锥鼓形球坯体积 |
| 5.1.2 计算坯料的直径 |
| 5.2 虚拟正交试验分析设计 |
| 5.2.1 虚拟试验参数分析设计 |
| 5.2.2 虚拟正交试验设计 |
| 5.2.3 建立评价标准 |
| 5.2.4 虚拟仿真实验结果与分析 |
| 5.2.5 优化后与工艺的比较 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 模具结构尺寸的优化设计 |
| 6.1 模具使用寿命及其影响因素 |
| 6.2 模具常见缺陷 |
| 6.3 模具内腔优化设计 |
| 6.3.1 正交试验方案的确定 |
| 6.3.2 评价标准 |
| 6.3.3 仿真结果与分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 研究结论 |
| 7.2 创新与不足 |
| 7.2.1 创新之处 |
| 7.2.2 不足之处 |
| 7.3 前景展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录： 作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
（5）基于DEFORM的轴承钢球冷镦模具优化（论文提纲范文）
| 1 冷镦成形过程模拟 |
| 1.1 冷镦成形过程分析 |
| 1.2 应力变化分析 |
| 1.3 应变速率分析 |
| 2 评价指标的建立 |
| 3 虚拟正交试验分析设计 |
| 4 DEFORM仿真分析[4] |
| 4.1 设计模具 |
| 4.2 前处理 |
| 4.3 模拟运行 |
| 4.4 后处理 |
| 5 球坯参数的确定 |
| 6 结果与比较 |
| 6.1 冷镦力的比较 |
| 6.2 模具的磨损情况对比 |
| 7 结论 |
（6）基于有限元模拟和正交实验方法的轴承钢球冷镦工艺及模具优化（论文提纲范文）
| 引 言 |
| 1 有限元模型与正交试验设计 |
| 1.1 有限元模型 |
| 1.2 正交试验设计 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 钢球球坯冷镦及回弹 |
| 2.2 正交实验结果分析 |
| 3 结 论 |
（7）原始毛坯钢球热轧方法改进（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 原有的热轧方法及存在问题 |
| 3 改进措施 |
| 3.1 加热方法的改进 |
| 3.2 自行设计上料架、入料架 |
| 3.3 水路改进 |
| 3.4 机床方面改进 |
| 3.5 工装改进 |
| 4 结束语 |
（8）轴承钢球冷镦球坯制造工艺对寿命的影响（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 1、绪论 |
| 1.1 钢球质量对轴承的影响 |
| 1.2 钢球制造的典型工艺流程 |
| 1.3 钢球毛坯的制造 |
| 1.3.1 墩压成形法 |
| 1.3.2 斜轧成形法 |
| 1.3.3 球坯纵轧成形 |
| 1.3.4 钢球坯成形的其它方法 |
| 1.4 本文的主要内容及其选题的意义 |
| 2、有限元模拟在轴承钢球制造中的应用 |
| 2.1 有限元法简介 |
| 2.1.1 有限元法的发展历史 |
| 2.1.2 有限元法的基本思想及计算步骤 |
| 2.2 有限元法在金属塑性加工模拟领域中的应用 |
| 2.2.1 弹塑性有限元法 |
| 2.2.2 弹塑性非线性有限元求解的基本方法 |
| 2.3 SuperForm/SuperForge软件简介 |
| 2.4 钢球球坯冷镦的有限元模拟 |
| 2.4.1 模拟方案与软件的选用 |
| 2.4.2 模拟模型的建立 |
| 2.4.3 模拟过程与结果 |
| 2.5 锥鼓形球坯最佳锥角的确定 |
| 3、实际试验方法与内容 |
| 3.1 实际试验用料与试验钢球尺寸 |
| 3.2 实际试验工艺过程 |
| 3.3 实际试验工艺参数的选择 |
| 3.3.1 钢球毛坯冲压成形原理的分析 |
| 3.3.2 钢球对原材料的料径的要求 |
| 3.3.3 光球工艺参数的选择 |
| 3.4 试件的制备 |
| 3.4.1 钢球毛坯的冷镦成型工艺试验参数 |
| 3.4.2 光球加工及以后的各机械加工和工序检查。 |
| 3.5.成品钢球的精度 |
| 4、钢球性能试验及质量分析 |
| 4.1 钢球的硬度检验 |
| 4.1.1 洛氏硬度HRC的测定。 |
| 4.1.2.金相组织的检验 |
| 4.2 钢球压碎负荷的试验 |
| 4.3 毛坯球金属流线的检验 |
| 4.4 成品钢球密度的测试 |
| 4.5 毛坯球环带附近贫碳层的检验 |
| 5、钢球寿命对比试验结果及分析 |
| 5.1.试验条件及规范 |
| 5.1.1.试验设备 |
| 5.1.2.试验球基本要求。 |
| 5.1.3.最大接触应力计算和试验应力水平的选择 |
| 5.2.试验方法和试验结果 |
| 6、结论 |
| 7、存在的问题 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
| 参考文献 |
（9）我国轴承制造技术的现状及其发展趋势（论文提纲范文）
| 1 滚动轴承套圈制造技术 |
| 1.1 锻造加工 |
| 1.2 车削加工 |
| 1.3 磨削、超精加工 |
| 2 滚动轴承滚动体制造技术 |
| 2.1 钢球加工 |
| 2.2 滚子加工 |
| 3 滚动轴承保持架制造技术 |
| 3.1 冲压保持架加工 |
| 3.2 车制保持架加工 |
| 4 滚动轴承热处理技术 |
| 5 结束语 |
四、无环带球坯冷镦技术探讨（论文参考文献）
- [1]基于DEFORM-3D的钢球热压成形工艺优化[J]. 史慧楠,韩亭鹤,李月,王强. 轴承, 2019(04)
- [2]基于压电效应的钢球冷镦成形在线监测系统[D]. 沈文众. 济南大学, 2011(10)
- [3]钢球毛坯冷镦成形的有限元模拟[D]. 徐秀丽. 哈尔滨工程大学, 2011(05)
- [4]钢球冷镦塑性加工的优化研究[D]. 华新锋. 江南大学, 2011(04)
- [5]基于DEFORM的轴承钢球冷镦模具优化[J]. 傅蔡安,华新锋,王贤. 轴承, 2010(05)
- [6]基于有限元模拟和正交实验方法的轴承钢球冷镦工艺及模具优化[J]. 张剑寒,方刚. 塑性工程学报, 2009(03)
- [7]原始毛坯钢球热轧方法改进[J]. 刘英学,李忠宝,王亚东. 哈尔滨轴承, 2007(04)
- [8]轴承钢球冷镦球坯制造工艺对寿命的影响[D]. 叶宏武. 浙江工业大学, 2007(02)
- [9]我国轴承制造技术的现状及其发展趋势[J]. 刘桥方,严枫. 轴承, 2005(06)
- [10]无环带球坯冷镦技术探讨[J]. 徐平,王建刚,扈炜星. 轴承, 2000(01)