一、利用锰硅合金粉生产低磷中碳锰铁的理论研究与实验（论文文献综述）
李东营[1]（2019）在《高磷硅锰合金脱磷及脱磷产物的研究》文中研究表明我国锰矿资源丰富,但大部分矿石为贫矿,硅锰合金是炼钢过程中常用的脱氧剂及合金添加剂,随着近几年来中国钢铁行业飞速发展,硅锰合金产量不仅严重过剩,并且由于我国锰矿品位低下,导致冶炼得到的硅锰合金P杂质含量严重超标。硅锰合金中的P进入钢液中,易产生偏析现象,引起钢的“冷脆”,从而降低钢材的质量。因此,硅锰合金中的磷杂质净化,降低P的含量,使其达到国标化,是目前亟待解决的重要课题。本课题主要针对重庆城口、秀山等地区硅锰合金磷含量超标的问题进行了探索。通过FACTSage等热力学软件构建渣系相图,设计合理的实验方案,采用中频感应炉预熔,硅钼炉脱磷的方法对高磷硅锰合金进行还原脱磷实验;借助XRD、ICP、XPS、SEM等检测方法,探究Al基脱磷剂对硅锰合金进行还原脱磷的机理,脱磷后合金粉化的机理以及磷化物在CaO-SiO2-Al2O3和CaO-SiO2-MgO渣系中的存在形式等问题。论文研究得到以下结论:对CaO-SiO2-Al2O3渣系下硅锰合金还原脱磷的研究可知,随着Al基脱磷剂用量的增加,脱磷率和磷分配比逐渐增加;随着碱度增加,脱磷率和磷分配比逐渐提高。脱磷产物水解产生的气体与微裂纹相互作用会导致合金粉化。对比高低碱度渣系脱磷后合金的微观形貌,高碱度脱磷后合金较为致密,粉化情况较少。对CaO-SiO2-MgO渣系下硅锰合金还原脱磷的研究可知,随着碱度的增加,脱磷率增加;随着MgO含量的增加,脱磷率降低;随着CaO/MgO的增加,脱磷率增加。通过脱磷终渣的XRD物相分析和渣中P元素的价态分析,证实脱磷产物为AlP,并通过Harris织构系数计算,得到AlP在脱磷终渣中结晶的择优取向为（111）。对MnSi（110）面和AlP（111）面晶界处原子失配度进行计算,得到两者之间的原子失配度为6.72%,说明两者之间存在一定的界面共格关系,在结晶过程中AlP可以作为MnSi相的异质形核衬底。
李承霖[2]（2018）在《锰硅铁合金炉外脱磷工艺研究》文中认为钢铁中含量将导致产品冷脆,降低其使用性能。通常高质量钢中磷含量不能超过0.005%。而生成高质量纲需要磷含量很低的铁合金原料,因此,研发生产含磷量很低的铁合金产品,为生成高质量钢提供高质量的铁合金原料是铁合金领域的主要研究课题。本文分析了锰硅铁合金炉外脱磷实验,提出了锰硅合金炉外脱磷方法,为生产低成本低磷锰硅合金提供了新的思路。
周志强[3]（2017）在《高磷锰硅合金深度还原脱磷机理研究》文中提出锰硅合金是铁合金中产量较大、使用较广的合金之一。近年来,中国钢铁行业发展迅速,锰合金产量不仅严重过剩,而且由于中国锰矿品位普遍低下,生产的锰硅合金中磷杂质含量严重超标,给销售和应用带来了双重压力,亟需找到有效途径,低成本下深度脱除磷杂质,使锰硅合金国标化。本课题针对重庆城口县某铁合金企业生产的高磷锰硅合金的脱磷问题进行了探索,基于冶金热力学基本原理,从锰硅熔体内部和熔渣两个方面,研究磷在熔体中的热力学行为及脱磷机理;同时,构建一种无氟、高磷容量、无害化的脱磷渣（如CaO-SiO2-Al2O3渣系）用于锰硅合金脱磷,使脱磷终渣对环境友好、无害。采用“中频感应炉+硅钼炉”对高磷锰硅合金进行还原脱磷实验,结合ICP、SEM、XRD、XRF等分析手段,重点探讨了锰硅合金成分、熔渣组分和碱度对磷在锰硅熔体内部和渣金界面的热力学行为的影响。论文研究得到以下结论:（1）随着锰硅合金中Si含量的增加,脱磷率得到显着提高。Si与CaO在渣金界面发生了还原反应,生成游离Ca,Ca从熔渣扩散到锰硅熔体中并与P结合,生成固态Ca3P2,上浮到渣中,从而提高了脱磷率;Si含量的增加有利于锰硅熔体中氧活度的降低和磷活度系数的提高;此外,随着Si含量的增加,锰硅合金中C含量逐渐降低,并形成SiC进入到脱磷渣中。（2）脱磷元素Ca、Ce和Al虽然理论上都与P元素具有较好的结合能力,但是Ca更容易挥发与损耗,Ce与P结合形成的脱磷产物附着在石墨球上而无法从锰硅合金中排出。实验结果表明,铝基脱磷剂具有更好的脱磷效果;初步计算了在1400℃温度下,锰硅熔体中Al和P的相互作用系数为:7)=14.97。（3）随着渣中w（Na2O）的增加,脱磷渣的磷分配比和磷容量逐渐升高,初始渣中,w（Na2O）应控制在2%为宜;随着Na2O替代CaO的量的增加,磷分配比逐渐增加;当Na2O替代CaO的量超过3.19%时,渣中的2-浓度达到饱和,脱磷渣碱度保持一定,磷分配比基本保持不变。（4）当CaO-SiO2-Al2O3脱磷配渣的碱度为1.0时,随着渣中w（Al2O3）的逐渐降低,渣中7)-聚合物的聚合度逐渐降低,该渣系的黏度逐渐降低,渣的流动性得到改善,有利于渣金间物质的快速转换,磷分配比逐渐升高。（5）CaO-SiO2-Al2O3熔渣的碱度是影响渣金界面处锰硅合金液脱磷反应的重要因素。在CaO-SiO2-Al2O3三元相图的低熔点区域（1）内,随着脱磷配渣碱度的升高,渣中氧离子活度增加,同时,该渣系的黏度显着降低,渣的流动性得到明显改善,磷分配比逐渐升高。（6）在CaO-SiO2-Al2O3三元相图的低熔点区域（2）内,由于Al2O3浓度过高,熔渣中有大量大分子铝氧络离子聚合物形成,黏度变大。此时,锰硅熔体与熔渣界面处,Si与CaO反应生成的游离钙在相同的冶炼时间内无法快速扩散到熔体内,从而减弱了渣的脱磷效果。当渣中w（SiO2）保持不变时,随着配渣中CaO/Al2O3的增加,熔渣中大分子铝氧络离子团逐渐解体,渣的流动性变好,渣金间磷分配比缓慢升高;当CaO/Al2O3大于1.3时,磷分配比显着升高。
韩培伟[4]（2017）在《锰硅铁合金炉外精炼的基础研究》文中研究指明我国现有的锰硅铁合金产品存在磷、铝、钛和氧杂质含量偏高等质量问题,已不能满足部分品种钢和新钢种开发的技术要求。通过还原脱磷、吹氮脱铝脱钛等工艺对锰硅铁合金进行炉外精炼,可降低其磷、铝和钛等杂质含量。本课题主要针对锰硅铁合金炉外精炼过程中遇到的基础问题进行研究。首先,系统整理了锰基熔体热力学数据,将标准相互作用系数模型（UIPM）应用于Mn-Fe-Si-C-Ca-P熔体。模型能够计算锰基熔体中锰、硅、铁、碳、钙和磷的活度,碳和钙的溶解度,以及钙和磷的平衡等,还有助于理解锰铁合金和锰硅铁合金的生产过程。测定了Mn-Si-Fe三元熔体中氧的溶解度。用小样电解提取夹杂物的检测结果表明,高硅锰硅铁合金的夹杂物多为石英,普硅锰硅铁合金中的夹杂物多为石英和锰铁硅酸盐。根据理论分析,锰硅铁合金产品中的氧几乎全部以氧化物夹杂的形式存在,其总量可占锰硅铁合金质量的0.075-0.253%,主要来源于外来夹杂物。通过适当延长铁水包内镇静时间和向熔体内部吹氩等手段降低氧化夹杂物含量,理论上可将锰硅铁合金中的氧降低至50ppm以下。采用气体—金属熔体平衡法,测定了氮在Mn-Si-Fe-（C饱和）熔体中的溶解度和熔体中氮化铝和氮化钛的浓度积。氮的溶解度与氮分压的关系符合西华特定律,且其值大小随温度的降低和硅含量的增加而降低；在Mn60Si30Fe熔体中,氮化硅是饱和的。浓度积[%AI][%N]和[%Ti][%oN]值,以及三相平衡点处（熔体与氮气和氮化铝或氮化钛三相平衡）的铝或钛含量,均随温度的降低和硅含量的升高而降低。采用吹氮脱铝脱钛工艺,理论上可将Mn60Si30FeC饱和熔体中的铝和钛分别降低至0.002%和0.011%,基本能够满足90级硬线钢的生产工艺要求。无论是氩气还是空气气氛下,均可用CaO-CaF2渣对锰硅铁合金熔体进行界面还原脱磷,由合金熔体中的硅控制渣金界面处的氧势,可以满足还原脱磷的要求。还原脱磷率随合金中硅含量的增加和温度的降低而增加,CaO-CaF2渣对硅含量大于20%的锰硅铁合金才有明显脱磷效果。锰硅铁合金的还原脱磷有回磷现象产生,在生产实践中,选择合适的除渣时间是还原脱磷工艺的关键。渣中含Al2O3和Na2O组分不利于锰硅铁合金熔体的还原脱磷,石墨坩埚不宜用于还原脱磷。采用旋转柱体法测量了含SiC和Si3N4颗粒的CaO-MgO-Al2O3-SiO2熔体的粘度。无论是否含SiC或Si3N4颗粒,熔体粘度与温度的关系总是符合Arrhenius定律。固-液两相混合体系的粘度活化能取决于液相,而相对粘度几乎不受温度的影响。粘度和相对粘度随转速的降低和SiC（或S毛N4）体积分数的升高而升高。固体颗粒的体积分数相同时,熔体相对粘度受液态渣组分的影响。当液态渣CaO与SiO2含量的比值或MgO与Al2O3含量的比值较大时,相对粘度较低。
李磊[5]（2016）在《微波热处理复杂含锰物料工艺研究》文中研究说明锰铁合金生产企业存在低品位褐锰矿-碳酸盐型锰矿不能直接入炉冶炼、生产过程中产生的锰铁合金粉不能高效利用的问题,影响到企业的工艺流程与经济效益,亟需解决。与传统加热方式相比,微波加热具有加热速度快、整体加热、热效率高、环境友好、易于控制等优点,在冶金中的应用得到广泛重视。本文通过对微波煅烧碳酸盐-氧化型锰矿、微波烧结锰铁合金粉过程的研究,为解决上述问题提供新的工艺方法。实验研究了微波煅烧褐锰矿-碳酸盐型锰矿的工艺条件。锰矿从室温微波加热到1000℃只需17min,平均升温速率为58℃/mmin。煅烧温度控制为850-900℃,煅烧时间30mmin,煅烧后锰矿失重率为15-19%,锰矿品位从30%提高到39～42%,粉化率为8～9%,微波煅烧效果优于常规煅烧,煅烧后锰矿可以达到精料入炉的目的。热力学计算、XRD、SEM分析表明锰矿煅烧过程主要发生如下反应：MnCO3=MnO+CO2; CaCO3=CaO+CO2;6Mn2O3=4Mn3O4+O2。进行了微波重熔、烧结锰铁合金粉实验。锰铁合金粉能被微波快速加热,粒度越细,平均升温速率越快。微波重熔实验表明：重熔最佳温度为1260℃,时间为10～20min。合金熔体热力学分析表明在重熔温度下配碳可以防止合金元素氧化,降低温度有利于减少锰挥发损失。微波烧结锰铁合金粉与重熔相比,工艺更为简单,经济技术效果更好。实验表明：微波烧结温度、恒温时间、-75μm粒度占比对烧结合金的性能和微观形貌有显着影响。烧结温度1150℃,恒温时间10min,-75+150μm粒度占比50%烧结工艺下,烧结合金的抗压强度和体积密度分别为396MPa、6.29g·cm-3,烧结合金成分达到FeMn78C8.0牌号标准。SEM表明烧结过程符合液相烧结特征,XRD分析表明合金主要物相为Mn5C2和Fe7C3,烧结过程主要发生了碳化铁的脱碳与渗碳反应。采用响应曲面法对烧结工艺进行优化,优化烧结工艺条件为：烧结温度1168.07℃,恒温时间10.58min,-75μm粒度占比62.18%。抗压强度和体积密度预测值分别为350MPa、5.69g·cm-3,实验验证值与预测值符合较好。
马栓[6]（2015）在《铁硅石代替钢屑冶炼FeSi75试验研究》文中提出硅铁主要是作为炼钢过程中的一种脱氧剂和合金剂,尤其是FeSi75应用较为广泛,在钢铁行业具有十分重要的地位。目前大部分的硅铁冶炼普遍采用传统工艺,使用钢屑、硅石、焦炭作为主要原料在矿热炉中采用连续加热的方式进行无渣冶炼,冶炼FeSi75的主要原料之一的钢屑目前因短缺而价格上涨,因而降低冶炼成本即是硅铁冶炼的关键。采用钢屑替代品进行冶炼硅铁已有成功的范例,本文主要利用湖南祁东某矿山的高硅低品位铁矿石-铁硅石代替钢屑进行冶炼FeSi75硅铁。首先对铁硅石代替钢屑冶炼FeSi75硅铁的可行性进行理论计算和分析,并得到原料配比,利用热重TG-DSC曲线研究兰炭还原铁硅石过程,确定铁硅石在623K、773K、1073K、1273K、1473K物相发生改变,失重明显。通氩气保护,分别在该温度点利用XRD进行分析得出:1073K以下Fe2O3开始变为Fe3O4,1073-1273K时Fe3O4开始转变为FeO,同时此温度下SiO2也有部分会转化为SiC。冶炼试验采用w（SiO2）=36.4%,w（TFe）=31.58%,w（P）=0.15%的铁硅石代替钢屑在变压器容量300KVA,二次电压50V的矿热炉上进行,试验结果为得到的FeSi75硅铁w（P）>0.04%,但其他化学成分符合FeSi75-B的化学成分标准。冶炼时兰炭的配加量比传统冶炼工艺要多一些,电耗略有增加,但综合各方经济指标,铁硅石代替钢屑冶炼硅铁具有一定的优势。采用CaC2-CaF2渣系对w（P）>0.04%的FeSi75硅铁进行还原脱磷试验,当硅铁中的初始碳含量wc=0.2%,反应温度为1723K,CaC2:CaF2=4:1,时间5min左右,碳活度αc=0.02-0.03,脱磷剂CaC2-CaF2与FeSi75硅铁混合加入,脱磷剂的加入量为12.5%左右时脱磷效果最好,脱磷率可以达到64.4%,可是随着硅铁中初始碳含量的增多,脱磷率会随之降低。
樊金环[7]（2014）在《高硫含量硅锰合金脱硫基础研究》文中研究说明我国锰矿资源丰富，但是锰矿品位普遍较低，平均不到30%，高品位锰矿基本完全依靠进口。城口、秀山等地区的锰矿资源虽丰富，但是品位低，硫、磷含量高，生产的锰硅合金硫含量严重超标，导致其产品价格贬值，制约着当地企业的发展。硅锰合金一般用作钢液二次精炼的脱氧剂或者合金添加剂，因其具有脱氧效果好、成本低等特点而得到广泛的应用。如果锰硅合金中的硫含量过高，则会污染钢液，使钢液中的硫含量增加,导致钢的质量下降。因此，应控制锰硅合金中的硫含量，使硫降到越低越好。同时，进一步完善锰硅合金脱硫的相关理论，对实现高硫含量的锰硅合金国标化具有一定的理论和现实意义。本课题主要对硅锰合金制备中硫含量较高的问题进行了探索，通过研究渣系中各个组分对脱硫效果的影响并结合共存理论模型得到以下结论：①在共存理论模型基础上，建立了硅锰合金脱硫四元渣系（CaO-MgO-BaO-SiO2）和金属液之间硫分配比（Ls）的热力学模型。②四元渣系中BaO对脱硫效果影响较大，添加适量的BaO可以达到增强脱硫能力的效果，但是过多的BaO反而会使脱硫能力下降。随着BaO/CaO值的增大渣系脱硫能力先增强后减弱，BaO/CaO的值为0.8时脱硫效果最好.③四元渣系中MgO会使渣系熔点增加，渣的熔化时间变长，流动性变差。因此添加MgO的同时添加适量CaF2可以改善流动性。随着MgO的增加脱硫率并非一直上升，而是只在一定范围内对脱硫有利。④实验证明：建立的四元渣系脱硫热力学模型计算结果与脱硫实验分析结果一致。
谢泽伟[8]（2014）在《锰基熔体系统磷杂质净化机理研究》文中研究表明锰基合金产业是我国钢铁行业重要分支之一，随着我国钢铁行业的快速发展，目前我国已经成为世界第一锰基合金生产大国，但随着世界金融危机影响的进一步加剧，钢铁行业出现严重产能过剩，面临巨大困难，锰基合金产业长期以来的弊端暴露无遗：生产技术停滞不前，长期依靠进口高品位锰矿，生产成本受制于人；能耗居高不下，资源浪费严重；产品品质低下，磷等杂质元素含量高，无法满足客户需求，行业已经到了转型升级的关键时刻。在这样的背景下，本文开展了锰基熔体系统的基础研究，旨在阐述锰基熔体中各结构单元的热力学行为，为锰基合金冶炼过程提供最佳工艺参数，减少合金元素损失；为锰基合金磷杂质的去除提供理论依据，有效降低锰基合金中杂质元素含量，提高产品品质；同时填补锰基多元熔体热力学模型研究的空缺，为此本文对锰基熔体系统主要做了以下几个方面的工作：①基于共存理论建立了锰基合金系统涉及的Mn-Fe-Si、Mn-Fe-P三元熔体系统、Mn-Fe-Si-P-C复杂多元熔体系统热力学模型。并通过模型计算值与实验值比较，证明了此类熔体中三元缔合物MnFeSi、MnFeP的存在，阐述了计算活度值与实验测定值在P含量较高时出现偏差的原因，证明了基于共存理论建立的三元和多元锰基熔体数学模型能够准确的描述熔体中各元素的热力学行为和各元素在各结构单元中的分布情况。②基于共存理论建立了CaO-MnO-SiO2、BaO-MnO-SiO2两种锰基合金冶炼中常见三元渣系热力学模型，分析了BaO基三元熔体中BaSiO3、Ba2SiO4盐类原子团的存在；基于共存理论建立了CaO-BaO-MnO-SiO2四元渣系热力学模型，为锰基合金冶炼中CaO基渣系中添加BaO提供热力学理论计算工具；基于共存理论建立了CaO-SiO2-MnO-FeO-Fe2O3多元渣系热力学模型，为实际生产中锰矿冶炼中锰的还原与氧化损失提供理论计算工具。③利用Mn-Fe-Si-P-C多元熔体模型，计算了1600K2000K之间8种国标典型成分的锰基熔体中Mn、Fe、Si、C、P元素的活度，以此计算了锰基熔体内部各元素氧化所需的最低溶解氧活度，从而判断4种锰硅合金内部理论上无法完成P的氧化去除，而在4种锰铁合金中，虽然Mn先于Si氧化，但是P氧化临界溶解氧活度仍大于Fe、C、Si、Mn四种元素，同样无法完成P的氧化去除。④通过将熔体熔渣系统模型进行耦合，分析了硅锰合金的氧化脱磷热力学可行性，得出了与实验结果一致的结论：硅锰合金无法完成氧化脱磷，并且给出的硅锰合金无法完成氧化脱磷的根本原因是硅锰合金中的Si含量大，具有极低的临界氧化氧活度；理论模型给出了锰铁合金完成氧化脱磷的BaO基渣系中最多可以添加摩尔分数为0.1的CaO，SiO2浓度小于0.18适合锰铁合金氧化脱磷保锰；C可以提高P的活度，降低Mn的活度，有利于脱磷保锰。⑤分析了锰基合金还原脱磷可能出现的三种情况，建立了熔体内部还原脱磷的Ca-Mn-Si-Fe-P-C多元熔体模型，计算表明：当Ca含量摩尔分数大于0.17后，脱磷率开始大于10%，当Ca含量达到0.32以后，脱磷率无限接近于1，再继续添加更多的Ca对脱磷无任何作用；建立了带析出相的多元熔体模型，计算表明：当Ca小于0.148时，熔体内部不可能发生脱磷反应，对于熔体内部的还原脱磷反应，Ca的加入量在0.1540.294之间，改变Ca的加入量具有实际的还原脱磷调控能力，当Ca加入量为0.36时，脱磷率接近1；建立了带析出相的多元熔体熔渣耦合模型，对锰基还原脱磷过程进行了数学模拟，计算表明：当渣中Ca3P2摩尔分数从0.11.0变化，脱磷量（率）变化趋势均一致，但是开始脱磷的Ca加入量随着Ca3P2摩尔分数的减小而减小，渣系达到极限脱磷率接近1时的Ca加入量也随着l的减小而减小。⑥实验分析了锰基多元合金系统结构失效粉化的过程，讨论了磷杂质元素对锰基合金结构稳定性的影响，表明Mn-Al-Fe-Si合金的彻底解体粉化是合金凝固时物相体积突变和磷化物等夹杂物水解反应两个过程共同作用的结果，水解反应和微裂纹的生长是相辅相成的过程，后者为前者提供反应的动力学通道，前者为后者的进一步生长提供突变能壁所需能量，而Ti的加入能够在合金中发挥抑制水解反应的发生，但它并不能阻止δ-Mn到β-Mn的晶型转变和相的生成过程带来的体积突变，所以Ti的添加并不能阻止合金的开裂，仅能减少合金的粉化。
朱国斌,聂淑兰,吴丽玉[9]（2013）在《重量法测定钨铜合金中钨的质量分数》文中认为采用酸溶解试料,用重量法测定钨铜合金中钨的质量分数,滤液中残余的少量钨采用电感耦合等离子体原子发射光谱法（ICP-AES）测定。实验证明该方法具有较高的回收率和精密度,可用于生产实践中。
侯向东,陈津,张猛,范晋平[10]（2009）在《微波加热含碳氧化锰矿粉体还原过程中磷的迁移行为》文中指出通过电子探针面扫描成分分析,研究了微波加热含碳锰矿粉体还原过程中磷的迁移行为。在rC∶rO原子摩尔比为1.06、rCaO∶rSiO2分子摩尔比为1.27的条件下,将含碳锰矿粉放入微波冶金炉中进行加热还原并保温一段时间。结果表明:固相还原时,有53%67%的磷分布于气相中,高于常规冶炼的气化脱磷率。温度高于1 000℃后,部分磷以锰、铁磷化物的形式迁移进入金属化物中。随着温度的提高和保温时间的增加,锰铁金属化物中的含磷量随之增加。将微波加热温度控制在1 100℃以内,并缩短保温时间,有利于获得低磷海绵锰铁。
二、利用锰硅合金粉生产低磷中碳锰铁的理论研究与实验（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、利用锰硅合金粉生产低磷中碳锰铁的理论研究与实验（论文提纲范文）
（1）高磷硅锰合金脱磷及脱磷产物的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外锰矿资源分布 |
| 1.2.1 国外锰矿资源分布 |
| 1.2.2 国内锰矿资源分布 |
| 1.3 锰基熔体研究现状 |
| 1.3.1 锰基熔体热力学研究现状 |
| 1.3.2 锰硅熔体热力学性质研究现状 |
| 1.3.3 锰硅熔体脱磷研究现状 |
| 1.4 研究目的及意义 |
| 1.5 研究内容 |
| 2 硅锰合金脱磷理论分析 |
| 2.1 硅锰合金中磷的来源与危害 |
| 2.1.1 硅锰合金中磷的来源 |
| 2.1.2 硅锰合金中磷的危害 |
| 2.2 硅锰合金氧化脱磷可能性理论分析 |
| 2.3 硅锰合金还原脱磷热力学分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 硅锰合金还原脱磷实验设计 |
| 3.1 实验原料 |
| 3.2 实验设备及流程 |
| 3.3 实验方案设计 |
| 3.3.1 CaO-SiO_2-Al_2O_3渣系下还原脱磷的研究 |
| 3.3.2 CaO-SiO_2-MgO渣系下还原脱磷的研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 CaO-SiO_2-Al_2O_3渣系下还原脱磷的研究 |
| 4.1 Al基脱磷剂对硅锰合金脱磷的影响 |
| 4.1.1 Al基脱磷剂加入量对脱磷效果的影响 |
| 4.1.2 Al基脱磷剂对脱磷产物的影响 |
| 4.1.3 Al基脱磷剂对脱磷后合金组织的影响 |
| 4.2 不同碱度CaO-SiO_2-Al_2O_3渣系对硅锰合金还原脱磷的影响 |
| 4.2.1 低碱度渣系对脱磷效果的影响 |
| 4.2.2 低碱度渣系对脱磷产物的影响 |
| 4.2.3 高碱度渣系对脱磷效果的影响 |
| 4.2.4 高碱度渣系对脱磷产物的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 CaO-SiO_2-MgO渣系下还原脱磷的研究 |
| 5.1 不同CaO-SiO_2-MgO渣系组分对还原脱磷的影响 |
| 5.1.1 碱度对脱磷率及磷分配比的影响 |
| 5.1.2 MgO对脱磷率及磷分配比的影响 |
| 5.1.3 CaO/MgO对脱磷率及磷分配比的影响 |
| 5.2 CaO-SiO_2-MgO渣系下还原脱磷产物的研究 |
| 5.3 界面共格关系对脱磷率的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
| B.作者在攻读学位期间取得的科研成果目录 |
| C.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（2）锰硅铁合金炉外脱磷工艺研究（论文提纲范文）
| 1 部分品种钢对锰系铁合金的质量要求 |
| 2 实验材料 |
| 3 炉外脱磷实验设备及工艺 |
| 3.1 主要实验设备 |
| 3.2 脱磷工艺 |
| 4 实验结果分析 |
| 4.1 实验结果 |
| 4.2 结果分析 |
| 5 结语 |
（3）高磷锰硅合金深度还原脱磷机理研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 锰硅合金研究现状 |
| 1.2.1 锰硅熔体热力学研究现状 |
| 1.2.2 锰硅合金热力学 |
| 1.2.3 锰硅熔体还原脱磷研究现状 |
| 1.2.4 锰硅熔体还原脱磷渣的处理研究现状 |
| 1.3 研究目的及意义 |
| 1.4 课题研究的创新点 |
| 2 锰硅合金还原脱磷理论分析 |
| 2.1 锰硅合金中磷的来源与危害 |
| 2.1.1 锰硅合金中磷的来源 |
| 2.1.2 锰硅合金中磷的危害 |
| 2.2 锰硅熔体脱磷理论分析 |
| 2.3 锰硅熔体还原脱磷基本原理 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 锰硅合金还原脱磷实验 |
| 3.1 实验原料 |
| 3.1.1 实验设备 |
| 3.1.2 实验流程 |
| 3.2 实验方案设计 |
| 3.2.1 熔体内部的还原脱磷 |
| 3.2.2 渣金界面处的还原脱磷 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 实验结果与分析 |
| 4.1 硅对锰硅熔体内部还原脱磷的影响 |
| 4.1.1 锰硅熔体中硅含量对脱磷效果的影响 |
| 4.1.2 锰硅熔体中硅含量对氧活度的影响 |
| 4.1.3 锰硅熔体中硅含量与磷的活度系数的关系 |
| 4.1.4 锰硅熔体中硅含量与碳溶解度的关系 |
| 4.2 脱磷剂选择对锰硅熔体内部还原脱磷的影响 |
| 4.2.1 铝与磷相互作用系数的初步计算 |
| 4.3 Na_2O对锰硅合金还原脱磷的影响 |
| 4.3.1 w(Na_2O)对渣金间磷分配比的影响 |
| 4.3.2 w(Na_2O)对脱磷渣磷容量的影响 |
| 4.3.3 Na_2O替代CaO的量对脱磷渣磷分配比的影响 |
| 4.4 无氟CaO-SiO_2-Al_2O_3对锰硅合金还原脱磷的影响 |
| 4.4.1 w(Al_2O_3)对渣金间磷分配比的影响 |
| 4.4.2 碱度对渣金间磷分配比的影响 |
| 4.4.3 CaO/Al_2O_3对渣金间磷分配比的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在硕士期间发表的论文目录 |
| B. 作者在硕士期间取得的科研成果目录： |
| C. 作者在硕士期间参加的学术交流： |
| D. 作者在硕士期间参与的科研项目 |
| E. 作者在硕士期间的获奖情况 |
（4）锰硅铁合金炉外精炼的基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 锰系铁合金技术质量进步在现代钢铁材料发展中的作用 |
| 2.1.1 部分品种钢对锰系铁合金的质量要求 |
| 2.1.2 高锰TWIP钢对锰系铁合金的要求 |
| 2.2 锰基合金热力学研究现状 |
| 2.2.1 Mn-Fe系 |
| 2.2.2 Mn-Si系 |
| 2.2.3 Mn-C系 |
| 2.2.4 Mn-N系 |
| 2.2.5 Mn-P系 |
| 2.2.6 Mn-O系 |
| 2.2.7 Mn-Ca系 |
| 2.3 锰系铁合金中的有害元素与夹杂物 |
| 2.3.1 锰系铁合金中的磷和硫 |
| 2.3.2 锰系铁合金中的氮和氢 |
| 2.3.3 锰系铁合金中的铝和钛 |
| 2.3.4 锰系铁合金中的氧及其氧化物夹杂 |
| 2.3.5 锰系铁合金杂质对钢材质量的影响 |
| 2.4 锰系铁合金的脱磷问题研究 |
| 2.4.1 锰系铁合金的氧化脱磷 |
| 2.4.2 锰系铁合金的还原脱磷 |
| 2.5 主要研究内容 |
| 3 标准相互作用系数模型(UIPM)在Mn-Fe-Si-C-Ca-P系的应用 |
| 3.1 Mn-Fe-Si-C-Ca-P系的UIPM形式 |
| 3.2 Mn基合金熔体的UIPM参数拟合过程 |
| 3.2.1 Mn-Fe二元系中的lnγ_(Fe)~0、ε_(FeFe)和ε_(FeFeFe) |
| 3.2.2 Mn-Si二元系中的lnγ_(Si)~0、ε_(SiSi)和ε_(SiSiSi) |
| 3.2.3 Mn-C二元系中的lnγ_(C)~0、ε_(CC)和ε_(CCC) |
| 3.2.4 Mn-Fe-Si三元系中的ε_(FeSi)、ε_(FeFeSi)和ε_(FeSiSi) |
| 3.2.5 Mn-Fe-C三元系中的ε_(FeC)、ε_(FeFeC)和ε_(FeCC) |
| 3.2.6 Mn-Si-C三元系中的ε_(SiC)、ε_(SiSiC)和ε_(SiCC) |
| 3.2.7 Mn-i-Ca三元系中的lnγ_(Ca)~0、ε_(CaCa)、ε_(CaFe)、ε_(CaSi)和ε_(CaC) |
| 3.2.8 Mn-i-P三元系中的lnγ_P~0、ε_(PP)、ε_(PFe)、ε_(PSi)、ε_(PC)和ε_(PCa) |
| 3.2.9 Mn-Fe-Si-C四元系中的ε_(FeSiC) |
| 3.3 讨论 |
| 3.3.1 与其他UIPM在锰基熔体应用的对比 |
| 3.3.2 Mn-Fe-Si--C-Ca-P系UIPM参数的检验 |
| 3.4 Mn-Fe-Si-C-Ca-P系在锰硅铁合金还原脱磷中的应用 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 锰硅铁合金中氧的赋存形态及其成因 |
| 4.1 Mn-Si-Fe熔体中氧的溶解度的测定 |
| 4.1.1 实验方法 |
| 4.1.2 平衡时间的确定 |
| 4.1.3 Mn-Si-Fe熔体中氧的溶解度 |
| 4.2 小样电解提取锰硅铁合金中的夹杂物 |
| 4.2.1 实验方法 |
| 4.2.2 夹杂物的形貌和组成 |
| 4.3 硅含量对锰系铁合金夹杂物组成的影响 |
| 4.4 锰硅铁合金中氧化物夹杂的来源分析及其去除工艺建议 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 锰硅铁合金的还原脱磷 |
| 5.1 用CaO-CaF_2渣对锰硅铁合金还原脱磷的试验方法 |
| 5.1.1 空气气氛下的还原脱磷 |
| 5.1.2 氩气气氛下的还原脱磷 |
| 5.2 锰硅铁合金还原脱磷与硅含量的关系 |
| 5.3 渣系组分对锰硅铁合金还原脱磷的影响 |
| 5.4 锰硅铁合金在不同材质坩埚中的还原脱磷效果 |
| 5.5 关于渣金界面还原脱磷机理的讨论 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 氮在Mn-Si-Fe(-C)熔体中的溶解度和熔体中氮化铝和氮化钛的浓度积 |
| 6.1 Mn-Si-Fe熔体中氮的溶解度及氮化物浓度积的实验 |
| 6.1.1 氮的溶解度测量方法 |
| 6.1.2 氮化铝浓度积的测量方法 |
| 6.1.3 氮化钛浓度积的测量方法 |
| 6.2 氮在Mn-Si-Fe熔体中的溶解度 |
| 6.2.1 氮在纯锰熔体中的溶解度 |
| 6.2.2 氮在Mn-Si-Fe熔体中的溶解度与氮分压和温度的关系 |
| 6.3 Mn-Si-Fe(-C)熔体中的氮化铝浓度积 |
| 6.3.1 Mn-Si-Fe熔体中的氮化铝浓度积 |
| 6.3.2 Mn-Si-Fe-C饱和熔体中的氮化铝浓度积 |
| 6.3.3 铝对氮在Mn-Si-Fe熔体中溶解度的影响 |
| 6.3.4 C对氮化铝浓度积的影响 |
| 6.3.5 Al_4C_3存在的可能性 |
| 6.4 Mn-Si-Fe-C熔体中的氮化钛浓度积 |
| 6.5 对吹氮脱铝脱钛工艺的建议 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 SiC和Si_3N_4固体颗粒对CaO-MgO-Al_2O_3-SiO_2系熔渣粘度的影响 |
| 7.1 CaO-MgO-Al_2O_3-SiO_2-(SiC/Si_3N_4)系熔渣粘度的测量方法 |
| 7.2 SiC对CaO-MgO-Al_2O_3-SiO_2系熔渣粘度的影响 |
| 7.2.1 粘度随温度和转速的变化规律 |
| 7.2.2 相对粘度与温度的关系 |
| 7.2.3 转速、体积分数、基渣成分和颗粒粒径对相对粘度的影响 |
| 7.2.4 非均相体系中SiC颗粒的分布 |
| 7.3 CaO-MgO-Al_2O_3-SiO_2-Si-3N_4系熔渣的粘度 |
| 7.3.1 粘度和相对粘度与温度的关系 |
| 7.3.2 转速和Si_3N_4颗粒体积分数对粘度和相对粘度的影响 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（5）微波热处理复杂含锰物料工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 锰的性质和用途 |
| 1.1.1 锰的物理化学性质 |
| 1.1.2 锰的用途 |
| 1.2 锰矿资源及其采选 |
| 1.2.1 国内外锰矿资源概况 |
| 1.2.2 锰矿资源采、选现状 |
| 1.3 传统锰火法冶金工艺 |
| 1.3.1 锰矿火法富集 |
| 1.3.2 锰矿造块 |
| 1.3.3 锰矿煅烧与焙烧 |
| 1.3.4 锰系合金冶炼 |
| 1.4 微波加热技术简介 |
| 1.4.1 微波的产生与传输 |
| 1.4.2 微波加热基本原理 |
| 1.4.3 微波加热特点 |
| 1.4.4 微波加热装置 |
| 1.5 微波在冶金中的研究进展 |
| 1.6 本课题研究的意义及内容 |
| 1.6.1 课题研究意义 |
| 1.6.2 课题研究内容 |
| 第二章 实验原料与方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.1.1 锰矿性能 |
| 2.1.2 锰铁合金粉性能 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 实验工艺流程 |
| 2.3.1 煅烧实验工艺流程 |
| 2.3.2 微波重熔、烧结工艺流程 |
| 2.4 产物主要性能检测方法 |
| 2.4.1 失重率 |
| 2.4.2 化学元素含量测定 |
| 2.4.3 体积密度 |
| 2.4.4 抗压强度 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 褐锰矿-碳酸盐型锰矿微波煅烧 |
| 3.1 锰矿微波加热特性 |
| 3.2 煅烧工艺对煅烧效果的影响 |
| 3.3 锰矿微波煅烧产物物相分析 |
| 3.4 煅烧过程热力学分析 |
| 3.5 锰矿煅烧产物SEM分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 高碳锰铁粉微波重熔、烧结 |
| 4.1 高碳锰铁粉微波重熔 |
| 4.1.1 合金熔体热力学分析 |
| 4.1.2 微波重熔工艺条件探索 |
| 4.1.3 微波重熔工艺可行性分析 |
| 4.2 高碳锰铁粉微波烧结 |
| 4.2.1 粒度对升温特性影响 |
| 4.2.2 烧结工艺对合金性能的影响 |
| 4.2.3 烧结合金SEM分析 |
| 4.2.4 烧结合金组成分析 |
| 4.3 响应曲面法优化烧结工艺 |
| 4.3.1 抗压强度模型精确性及响应曲面分析 |
| 4.3.2 体积密度模型精确性及响应曲面分析 |
| 4.3.3 响应曲面优化及验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（6）铁硅石代替钢屑冶炼FeSi75试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 铁合金工业发展历程 |
| 1.1.1 起步阶段 |
| 1.1.2 工业化发展阶段 |
| 1.1.3 现代化阶段 |
| 1.2 中国铁合金工业 |
| 1.2.1 起步阶段 |
| 1.2.2 发展阶段 |
| 1.3 铁合金工业的生产现状 |
| 1.4 铁合金生产技术的发展趋势 |
| 1.5 硅铁 |
| 1.5.1 硅铁冶炼原料 |
| 1.5.2 硅铁品种 |
| 1.6 课题来源与研究内容 |
| 1.6.1 课题来源 |
| 1.6.2 课题研究的内容 |
| 2 钢屑替代品用于硅铁生产的实践 |
| 2.1 钢屑替代品的分类 |
| 2.2 实践过程及冶炼效果 |
| 2.2.1 铁硅石代替钢屑冶炼硅铁 |
| 2.2.2 氧化铁皮代替钢屑冶炼硅铁 |
| 2.2.3 球团矿代替钢屑冶炼硅铁 |
| 2.2.4 含铁炉渣代替钢屑冶炼硅铁 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 铁硅石代替钢屑冶炼FeSi75试验研究 |
| 3.1 铁硅石冶炼硅铁的物化分析 |
| 3.2 冶炼FeSi75试验原理 |
| 3.3 冶炼配料计算 |
| 3.4 原料的物化性能测定 |
| 3.4.1 原料的化学成分 |
| 3.4.2 铁硅石熔化性能试验 |
| 3.4.3 硅石的抗爆性试验 |
| 3.5 冶炼试验条件 |
| 3.6 冶炼试验过程及结果 |
| 3.7 讨论与分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 铁硅石还原机理的讨论 |
| 4.1 铁硅石还原过程中的热力学分析 |
| 4.2 铁硅石还原热重分析 |
| 4.3 铁硅石还原XRD分析 |
| 4.4 还原剂的选择 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 CaC_2-CaF_2渣系还原脱磷硅铁试验研究 |
| 5.1 铁合金脱磷工艺与现状 |
| 5.1.1 氧化脱磷原理 |
| 5.1.2 还原脱磷原理 |
| 5.2 CaC_2-CaF_2渣系还原脱磷试验原料及设备 |
| 5.3 试验过程 |
| 5.4 试验结果的讨论 |
| 5.4.1 温度及时间的影响 |
| 5.4.2 脱磷剂加入量的影响 |
| 5.4.3 初始碳含量及 αc的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 硕士研究生期间发表论 |
（7）高硫含量硅锰合金脱硫基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 国内外锰矿分布 |
| 1.2 锰系硅锰合金生产现状及冶炼原理 |
| 1.2.1 锰系硅锰合金生产现状 |
| 1.2.2 冶炼原理 |
| 1.3 高磷、高硫锰矿及锰基合金脱磷、脱硫技术研究现状 |
| 1.4 热力学研究现状 |
| 1.5 硅锰合金脱硫影响因素 |
| 1.6 炉渣物理性质及工艺条件对脱硫的影响 |
| 1.7 锰硅合金国标 |
| 1.8 研究内容 |
| 1.9 技术路线 |
| 2 热力学模型的建立 |
| 2.1 合金熔体系统分析及计算 |
| 2.1.1 二元及三元合金系熔体系统分析 |
| 2.1.2 Mn-Si-Fe-S 四元合金熔体系统分析及计算 |
| 2.2 硅锰合金脱硫渣系热力学模型 |
| 2.2.1 CaO-MgO-SiO_2三元渣系脱硫热力学模型 |
| 2.2.2 CaO-MgO-BaO-SiO_2四元渣系脱硫热力学模型 |
| 2.2.3 CaO-MgO-BaO-SiO_2四元渣系硫容量及分配比 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 实验设计 |
| 3.1 实验原料 |
| 3.2 实验设备及方法 |
| 3.3 实验方案设计 |
| 3.3.1 BaO、CaO 对脱硫效果的影响 |
| 3.3.2 MgO 对脱硫效果的影响 |
| 3.4 合金冶炼 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 实验结果与分析 |
| 4.1 BaO、CaO 对脱硫效果的影响 |
| 4.1.1 (CaO+BaO)下降对脱硫效果的影响 |
| 4.1.2 BaO：CaO 对脱硫效果的影响 |
| 4.1.3 CaO 含量对脱硫效果的影响 |
| 4.1.4 BaO 含量对脱硫效果的影响 |
| 4.2 MgO 对脱硫效果的影响 |
| 4.3 渣样 XRD 分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 在校期间发表论文 |
（8）锰基熔体系统磷杂质净化机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 锰基熔体热力学研究现状 |
| 1.2.2 Mn-Fe 熔体脱磷研究现状 |
| 1.2.3 Mn-Si 熔体脱磷研究现状 |
| 1.3 研究目的及意义 |
| 1.4 课题的研究内容 |
| 2 锰基熔体平衡热力学模型建立 |
| 2.1 二元熔体模型的建立及计算 |
| 2.1.1 锰基二元熔体系统分析 |
| 2.1.2 铁基二元熔体系统分析 |
| 2.1.3 硅基二元熔体系统分析 |
| 2.1.4 Mn-Fe 二元近理想熔体 |
| 2.2 三元熔体模型的建立及计算 |
| 2.2.1 Mn-Si-Fe 三元熔体系统分析 |
| 2.2.2 Mn-Fe-P 三元熔体系统分析 |
| 2.2.3 Si-Fe-P 等其他三元熔体说明 |
| 2.3 Mn-Si-Fe-P-C 五元熔体模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 锰基合金冶炼熔渣热力学模型 |
| 3.1 熔渣脱磷能力分析指标及结构模型 |
| 3.1.1 熔渣脱磷能力分析指标 |
| 3.1.2 熔渣结构理论模型概述 |
| 3.2 简单三元渣系脱磷热力学模型建立 |
| 3.2.1 CaO-MnO-SiO_2 三元渣系脱磷热力学模型 |
| 3.2.2 BaO-MnO-SiO_2 三元渣系脱磷热力学模型 |
| 3.3 复杂多元渣系脱磷热力学模型建立 |
| 3.3.1 CaO-(BaO)基四元渣系热力学模型 |
| 3.3.2 CaO-(BaO)基多元渣系热力学模型 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 锰基熔体内部的氧化脱磷解析 |
| 4.1 氧化脱磷的理论基础简述 |
| 4.2 锰基熔体氧化脱磷系统分析 |
| 4.3 熔体内部氧化脱磷可行性判定 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 锰基熔体氧化脱磷的实验研究 |
| 5.1 实验原料 |
| 5.2 实验设备 |
| 5.3 实验方案 |
| 5.3.1 渣系的初择及预制实验 |
| 5.3.2 硅锰合金氧化脱磷实验 |
| 5.3.3 锰铁合金氧化脱磷实验 |
| 5.4 结果讨论 |
| 5.4.1 MnSi 氧化脱磷熔渣预制实验总结 |
| 5.4.2 MnSi 合金氧化脱磷实验结果分析 |
| 5.4.3 MnFe 合金氧化脱磷实验结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 氧化脱磷实验结果的理论分析 |
| 6.1 熔渣熔体系统模型耦合说明 |
| 6.2 所用两种脱磷渣系模型方程 |
| 6.3 锰基合金氧化脱磷理论分析 |
| 6.4 锰基合金氧化脱磷研究小结 |
| 7 锰基多元合金的还原脱磷研究 |
| 7.1 还原脱磷的理论基础 |
| 7.1.1 锰基熔体还原脱磷的系统分析 |
| 7.1.2 锰基熔体还原脱磷的理论描述 |
| 7.2 含磷粒子对锰基合金稳定性的影响 |
| 7.2.1 锰基 Mn-Al-Fe-Si 多元合金的研究概述 |
| 7.2.2 Mn-Al-Fe-Si 系统解体研究的实验方案 |
| 7.2.3 锰基 Mn-Al-Fe-Si 多元合金的粉化现象 |
| 7.2.4 磷对锰基 Mn-Al-Fe-Si 多元系统的影响 |
| 7.3 锰基合金还原脱磷研究小结 |
| 8 结论及展望 |
| 8.1 主要结论 |
| 8.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
| B. 作者在攻读学位期间取得的科研成果目录 |
| C. 文中部分多元熔体熔渣系统模型方程 |
| （1）Mn-Si-Fe-P-C 五元合金熔体模型方程 |
| （2）CaO-SiO_2-MnO-FeO-Fe_2O_3渣系热力学模型方程 |
| （3）CaO-BaO-MnO-SiO_2-P_2O_5五元渣系模型方程 |
| （4）熔体内部无 Ca_3P_2析出纯六元金属熔体模型方程 |
| （5）熔体内部还原脱磷 Ca_3P_2直接析出熔体模型方程 |
| D. 文中部分熔体熔渣模型方程 matlab 计算程序代码 |
| （1）1673K 下 Mn-Fe-P 三元系统模型数值解代码 |
| （2）1600K~2000K 下 CaO-BaO-MnO-SiO_2-P_2O_5模型方程计算代码 |
| （3）1673K 下锰基合金有析出相渣金界面还原脱磷模型方程计算代码 |
（9）重量法测定钨铜合金中钨的质量分数（论文提纲范文）
| 前言 |
| 1 试验部分 |
| 1.1 主要仪器和试剂 |
| 1.1.1 仪器 |
| 1.1.2 试剂 |
| 1.1.2. 1 碳酸钾-碳酸钠混合熔剂,碳酸钾和碳酸钠1:1混合。 |
| 1.1.2. 2 氯化铵,固体。 |
| 1.1.2. 3 硝酸,p 1.42 g/mL。 |
| 1.1.2. 4 高氯酸,p 1.67 g/mL。 |
| 1.1.2. 5 氢氟酸,p 1. 15 g/mL。 |
| 1.1.2. 6 硝酸,1+1。 |
| 1.1.2. 7 氨水洗液,1+4。 |
| 1.1.2. 8 氢氧化钠溶液:20 g/L贮存于塑料瓶中。 |
| 1.1.2. 9 硝酸铵溶液,500 g/L。 |
| 1.1.2. 1 0 硝酸-硝酸铵洗液:10 g硝酸铵溶于水,加40 mL硝酸,用水稀释至1 000 mL。 |
| 1.2 试验方法 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 高氯酸加入量试验 |
| 2.2 加入硝酸铵试验 |
| 2.3 灼烧温度试验 |
| 2.4 钨酸洗涤次数试验 |
| 2.5 残渣洗涤次数试验 |
| 2.6 波长选择 |
| 3 试料分析 |
| 3.1 试料量 |
| 3.2 空白试验 |
| 3.3 试料的分解试验 |
| 3.3.1 硝酸加入量试验 |
| 3.3.2 氢氟酸加入量试验 |
| 3.4 回收率试验 |
| 3.5 精密度试验 |
| 4 结语 |
（10）微波加热含碳氧化锰矿粉体还原过程中磷的迁移行为（论文提纲范文）
| 0 前 言 |
| 1 试验条件 |
| 2 实验结果与讨论 |
| 2.1 矿粉中磷的还原过程 |
| 2.2 磷的迁移分布 |
| 2.3 磷的迁移控制因素 |
| 2.3.1 加热温度 |
| 2.3.2 物料的保温时间 |
| 3 结 论 |
四、利用锰硅合金粉生产低磷中碳锰铁的理论研究与实验（论文参考文献）
- [1]高磷硅锰合金脱磷及脱磷产物的研究[D]. 李东营. 重庆大学, 2019(01)
- [2]锰硅铁合金炉外脱磷工艺研究[J]. 李承霖. 中国金属通报, 2018(06)
- [3]高磷锰硅合金深度还原脱磷机理研究[D]. 周志强. 重庆大学, 2017(06)
- [4]锰硅铁合金炉外精炼的基础研究[D]. 韩培伟. 北京科技大学, 2017(05)
- [5]微波热处理复杂含锰物料工艺研究[D]. 李磊. 昆明理工大学, 2016(02)
- [6]铁硅石代替钢屑冶炼FeSi75试验研究[D]. 马栓. 西安建筑科技大学, 2015(06)
- [7]高硫含量硅锰合金脱硫基础研究[D]. 樊金环. 重庆大学, 2014(01)
- [8]锰基熔体系统磷杂质净化机理研究[D]. 谢泽伟. 重庆大学, 2014(12)
- [9]重量法测定钨铜合金中钨的质量分数[J]. 朱国斌,聂淑兰,吴丽玉. 铁合金, 2013(06)
- [10]微波加热含碳氧化锰矿粉体还原过程中磷的迁移行为[J]. 侯向东,陈津,张猛,范晋平. 中国锰业, 2009(03)