一、耐磨涂层材料在石材机械修理中的应用（论文文献综述）
刘海涛[1]（2018）在《镍基合金喷熔层在海洋环境下的抗空蚀性能研究》文中研究指明空蚀广泛存在于海洋装备的过流部件,如海洋钻井平台中的离心泵和输送泵、船舶螺旋桨、气缸套等,不仅造成巨大的经济损失,也带来极大的安全隐患。采用表面工程技术和先进的涂层材料,在过流部件表面制备抗空蚀涂层是解决海洋工程装备关键部件空蚀问题的重要技术手段。镍基合金由于具有良好抗空蚀性能和优异的工艺性而被广泛用作抗空蚀涂层材料。镍基自熔性合金是应用最广泛的一种镍基合金,包括NiCrBSi系列、WC增强Ni基系列、NiCrBSiMoCu系列等,采用氧乙炔火焰喷熔工艺制备了Ni60A、NiWC35、Ni55MoA和Ni60CuMo不同镍基合金喷熔层。采用X射线衍射相分析仪（XRD）和扫描电镜（SEM）分析了涂层的显微组织结构,测量了涂层的洛氏硬度、电化学特性。分别在3.5%NaCl溶液和蒸馏水中进行涂层的空蚀试验,探讨了涂层在NaCl溶液中的抗空蚀性能并分析空蚀机理。试验结果表明,NiCrBSiMoCu喷熔层组织细小,抗腐蚀性能较好。WC增强镍基合金喷熔层中弥散分布着WC颗粒,WC的加入虽然提升了喷熔层的硬度,但使其抗腐蚀性能大大降低。空蚀试验结果表明,两种NiCrBSiMoCu喷熔层在NaCl溶液中具有优异抗空蚀性能,在NiCrBSi喷熔层的基础上提升了24%和39%;WC增强镍基合金喷熔层在NaCl溶液中的抗空蚀性能最差,在NiCrBSi喷熔层的基础上降低了28%。不同镍基合金粉末所含元素的种类与含量有所差异,制备的喷熔层的组织结构不同,因此在NaCl溶液中的抗空蚀性能不同。虽然涂层材料的空蚀均是由空蚀裂纹的扩展导致材料表面颗粒剥离,产生蚀坑,但是组织细小的NiCrBSiMoCu系列涂层空蚀裂纹扩展困难（尤其是Ni60CuMo）,蚀坑较小和较浅,因此在NaCl溶液中抗空蚀性能较好,相对而言NiCrBSi系列涂层表面蚀坑较大和较深,在NaCl溶液中抗空蚀性能较差。WC增强镍基合金喷熔层存在体积较大的WC硬质相,由于WC颗粒与镍基固溶体构成较强原电池,大大加速了其相界裂纹的扩展,导致WC颗粒的脱落,进而又引起周围镍基固溶体的剥落,涂层表面出现的空蚀坑最大而且蚀坑周围呈现凹凸不平的形貌,因此在NaCl溶液中的抗空蚀性能最差。
丁翔[2]（2017）在《多尺度微纳米WC-CoCr涂层的组织结构、性能及空蚀行为研究》文中指出空蚀（Cavitation Erosion-CE）是流体机械过流部件的一种主要失效形式,广泛存在于船舶舵叶与推进器、各种泵及水轮机叶轮等装置中。随着国家海洋工程装置及高技术船舶战略的实施,海洋工程装备的空蚀防护已成为一个重点研究领域。在海洋的恶劣环境中,海洋装备中的流体机械受到空蚀与腐蚀的联合作用,这种腐蚀环境加剧了它们的空蚀破坏。因此,开展新型材料的抗空蚀性能与机理的研究有着重要的理论意义和工程价值。WC-CoCr金属陶瓷涂层是近年来抗空蚀涂层材料研究的一个重要方向,特别是超音速火焰喷涂（High Velocity Oxygen Fuel Spray-HVOF）制备的微纳米结构WC-CoCr涂层的抗空蚀性能和机理研究受到了广泛的重视。本文根据纳米、亚微米及微米WC颗粒在超音速火焰焰流中的动力学及热力学特性、不同结构WC-CoCr涂层的显微组织及空蚀失效机理,设计了一种新型具有仿混凝土结构的多尺度微纳米WC-10Co4Cr复合粉末,粉末中亚微米及微米WC颗粒分别类似于混凝土中的砂粒（细骨料）及碎石（粗骨料）,纳米WC颗粒与CoCr合金类似于水泥,WC具有多尺度和微纳米结构,其尺度分别为60180 nm的纳米级、0.40.6μm的亚微米级和2.22.6μm的微米级,相应的所占WC质量比例分别为20%、30%和50%。采用团聚烧结法制备了多尺度微纳米结构WC-10Co4Cr复合粉末,在粉末的XRD图谱中只观察到WC和Co相,未检测到W2C、CoxWyC及金属W等有害相。采用Spray Watch-2i在线监测系统测量了不同尺度WC-10Co4Cr粉末在不同HVOF喷涂射流中的粒子温度和速度,并优化了涂层的喷涂工艺参数。采用液体燃料超音速火焰喷涂（High Velocity Oxygen Liquid Fuel Spray-HVOLF）和气体燃料超音速火焰喷涂（High Velocity Oxygen Gas Fuel Spray-HVOGF）系统制备了多尺度、双峰及纳米结构WC-10Co4Cr涂层。研究了多尺度微纳米WC-10Co4Cr熔滴粒子扁平化特征和涂层的沉积行为,结果表明:当采用HVOLF和HVOGF工艺沉积多尺度WC-CoCr粒子时,熔滴粒子碰撞基体表面变形后分别呈圆盘状态和飞溅状态,这是因为WC-CoCr粒子在HVOLF和HVOGF焰流中具有不同的动力学及热力学特性。提出了HVOF制备的多尺度微纳米WC-10Co4Cr涂层形成机制。采用SEM、OM、TEM和XRD方法分析了多尺度WC-10Co4Cr涂层的显微组织结构,研究了涂层的力学性能、电化学特性和耐磨性。研究结果表明:HVOF制备的多尺度WC-10Co4Cr涂层中碳化物除WC相外,还生成了微量W2C,粉末中的Co相衍射峰因喷涂粒子快速冷却形成了非晶而消失。HVOLF制备的多尺度涂层中W2C含量仅为1.4%,并且孔隙率低（0.31%）,纳米、亚微米和微米WC颗粒均匀地分布在CoCr粘结相之中,形成了具有仿混凝土结构的多尺度微纳米WC-10Co4Cr涂层。该涂层具有优良的力学性能、电化学性能、耐泥浆冲蚀磨损和湿砂磨粒磨损性能,其开裂韧性高达5.16 MPa·m1/2和腐蚀电极电位为-0.31V,显微硬度大于1100 HV0.3。采用超声振动空蚀法研究了多尺度WC-10Co4Cr涂层在淡水和3.5 wt%NaCl溶液中的抗空蚀性能。研究结果表明:相比双峰和纳米结构WC-CoCr涂层,HVOLF制备的多尺度WC-CoCr涂层在淡水和NaCl溶液中都具有最优良的抗空蚀性能。在淡水介质中,它的体积空蚀量分别比双峰及纳米涂层下降了24%和50%以上;在NaCl溶液中,其体积空蚀量分别比双峰及纳米涂层下降了大约16%和70%。研究了显微硬度、开裂韧性、孔隙率和腐蚀电极电位对WC-10Co4Cr涂层抗空蚀性的影响,在淡水和NaCl溶液中,涂层的开裂韧性和孔隙率分别对涂层的抗空蚀性能影响最显着;分别建立了HVOF制备的WC-10Co4Cr涂层在淡水和NaCl溶液中的空蚀数学模型。采用OM和SEM原位分析法等研究了多尺度WC-10Co4Cr涂层在淡水和NaCl溶液空蚀过程中空蚀源的形成、裂纹的扩展及空蚀坑的形成过程,分析了涂层的空蚀机理,并建立了涂层的空蚀损伤模型。结果表明:在淡水介质中,HVOLF制备的涂层空蚀源的形成和裂纹的扩展速率最慢,并且裂纹一般平行于涂层表面扩展。在NaCl溶液中,涂层的空蚀速度显着地高于淡水介质,并且裂纹同时向涂层表面横向和内部纵向发展,形成大而深的空蚀坑。HVOGF制备的涂层会产生更多和更深的深蚀坑。在淡水中,涂层的脱落颗粒之间的分散性好,颗粒之间没有产生粘结的现象。在NaCl溶液中,涂层的空蚀产物一般呈簇状团聚在一起,大部分颗粒细小,呈点状。研究结果进一步表明:在NaCl溶液中多尺度WC-10Co4Cr涂层的空蚀主要是由空蚀的机械作用、机械作用与腐蚀的交互作用产生,单独化学作用可忽略不计。在NaCl溶液中空蚀时,涂层表面会呈现许多大而深的空蚀坑,这主要是由机械力作用、腐蚀介质自催化作用、机械力和电化学腐蚀交互作用的结果。多尺度微纳米WC-10Co4Cr涂层的空蚀裂纹在纳米和亚微米WC区域中沿晶扩展,但有时能穿过微米WC继续扩展。多尺度微纳米WC-10Co4Cr涂层由于同时存在微米、亚微米和纳米WC晶粒,并且具有优异的开裂韧性,使裂纹的扩展更加困难,因此提高了涂层的抗空蚀性能。
旋嘉耀[3]（2015）在《混凝土泵车活塞杆再制造工艺及性能研究》文中研究说明混凝土泵车作为当今工程机械的重要组成部分,其活塞杆常常由于服役于高冲击或交变载荷的工况下,造成活塞杆表层脱落失效。通过高速电弧喷涂再制造的活塞杆,由于其喷涂层呈层状结构,与基体为机械结合,且存在孔隙、氧化物夹杂和未熔颗粒,在一定程度上影响了其性能。而采用重熔技术可以有效地改进原有喷涂层的显微组织和机械性能。本文以混凝土泵车活塞杆再制造为对象,采用等离子重熔高速电弧喷涂FeNiCrAl喷涂层,分析了重熔层的显微组织,并测试分析了重熔层的显微硬度、耐磨性能和耐蚀性能。利用等离子重熔工艺对高速电弧喷涂层进行重熔处理,设计正交试验,通过极差分析确定影响因素的主次关系为电弧电流>移动速度>离子气流量,并得出等离子重熔的最佳工艺参数为电弧电流80A,离子气流量3L/min,移动速度2mm/s;通过多道重熔搭接试验,对比分析不同搭接率下搭接区域的显微硬度和微观组织,得到最佳的搭接率为30%。采用金相显微镜、扫描电镜（SEM）、能谱仪（EDS）、X射线衍射仪（XRD）、显微硬度计,对各重熔工艺参数以及重熔前后涂层的组织结构和物相成分进行了分析。等离子重熔后消除了喷涂层原有的孔隙、未熔颗粒以及少许氧化物A1203和Cr203。与此同时,重熔层在重结晶过程中生成了高硬质相碳化物（Fe,Cr）7C3、Cr23C6和固溶体（Fe,Cr）。等离子重熔后涂层组织结构致密、均匀,且与基体实现了冶金结合。重熔层底部为柱状晶,中部为等轴晶,顶部为蜂窝状的胞状晶组织。经测试,重熔层的孔隙率为1.6%,比高速电弧喷涂层提高了 69.5%;同时,重熔层的显微硬度约为喷涂层的1.4倍。采用CETR滑动摩擦磨损试验机,对高速电弧喷涂层、镀铬层和重熔层进行耐磨性能测试,分析了三种涂层在不同载荷下的摩擦磨损特性。试验表明,喷涂层磨损形式为疲劳磨损和粘着磨损,镀铬层有轻微的磨粒磨损,重熔层主要以犁削磨损为主,且重熔层伴有碳化物硬质相,充当“骨架”作用,明显提高了抗承载能力和耐磨性能。综上可知,重熔层的耐磨性能优于喷涂层,可以达到新品镀铬活塞杆的性能水平。通过电化学实验测得的Tafel极化曲线拟合分析可知,重熔层的自腐蚀电位比喷涂层和镀铬层分别高了 20.2mV和12.5mV。并且,电弧喷涂层的自腐蚀电流密度为8.21E-6,远大于重熔层的3.29E-7和镀铬层的9.53E-8,因此可以得出喷涂层的金属腐蚀速率高于重熔层和镀铬层。故等离子重熔后涂层的耐腐蚀性能得到了明显提高。针对混凝土泵车活塞杆实样,规划高速电弧喷涂路径,通过温度分布验证了路径的合理性,并用优化后的工艺参数进行等离子重熔处理。最后,对活塞杆再制造工艺的经济性进行了评估,表明活塞杆再制造的成本要远远低于新品。
花思明[4]（2012）在《水平连铸结晶器铜合金内套的表面强化及组织与性能研究》文中研究表明目前，水平连铸是现代钢铁企业钢铁材料成型、生产钢坯的先进方法，而结晶器用铜合金内套是水平连铸设备中易耗的关键部件。由于结晶器用铜合金的极其恶劣的使用环境，结晶器用铜合金内表面经常出现磨损、剥落、划痕及热裂纹，为了提高结晶器铜合金内套的性能，必须对结晶器铜套进行研究，使其内表面在高温下能保持高硬度、高耐磨性、良好的导热性。本文借助拉伸试验机、硬度机、摩擦磨损试验机、扫描电子显微镜（SEM）、能谱仪（EDS）等手段，研究了CuCo2Be合金的热处理工艺、CuCo2Be合金表面处理电弧喷涂工艺，以及CuCo2Be合金表面电弧喷涂涂层的摩擦磨损性能。研究结果表明：CuCo2Be合金经950℃×1.5h固溶+460℃×1.5h时效可获得较佳的综合性能。此工艺条件下合金的室温布氏硬度为254HBS，导电率e达到47.24%IACS。抗拉强度为880.56MPa，伸长率为16.16%，合金为韧性断裂。CuCo2Be合金表面电弧喷涂的最优工艺为：选用喷涂Cr2C3/Fe材料，喷涂电压38V，电流150A，喷涂距离150mm，喷涂空气压力0.7MPa，涂层与基体的结合强度达到30.5MPa，显微硬度达到992.75HV。不同工艺参数电弧喷涂涂层的抗热震性能区别较大，较低的喷涂电压和低的喷涂电流喷涂，涂层的抗热震性能较好。试验铜合金内套已上机进行使用寿命考核。Cr2C3/Fe涂层在常温摩擦磨损机理既存在磨粒磨损、粘着磨损还有疲劳磨损；而涂层在高温摩擦磨损过程中，可以观察到的有粘着磨损和疲劳磨损。CuCo2Be合金基体的高温摩擦磨损机理为典型的粘着磨损。Cr2C3/Fe涂层的高温耐磨性能远远高于CuCo2Be合金基体，在15N载荷、摩擦速度50r/min、摩擦时间0.5h的条件下，未进行表面喷涂的CuCo2Be合金基体的磨痕深度大约是经表面喷涂涂层的8倍。
孔银响[5]（2011）在《装载机销轴再制造性评估及修复技术研究》文中研究表明装载机是世界上用量最大的工程机械之一，据初步估计，2010年全国装载机销售量超过20万台。销轴是装载机的关键件也是易损件，工作装置中各个部位的连接基本都是靠销轴铰接在一起，销轴在工作中起着传递动力和扭矩的作用，其数量多易于批量生产。由于装载机一般工作在铁路、建筑、矿山等建设工程环境中，工作环境恶劣，直接影响着销轴的使用寿命。销轴失效会影响装载机的工作稳定性和准确性，如卸载高度、卸载距离达不到要求、甚至整机瘫痪等一系列严重问题。本文围绕装载机的失效销轴再制造性评估及其修复技术两方面展开研究，具体研究内容如下：（1）通过建立基于有限元分析和动力学仿真的疲劳寿命模型，预测零件在最大载荷下的疲劳寿命，疲劳寿命减去服役疲劳损伤积累得到的最大载荷下的当量寿命，从而得到零件的剩余疲劳寿命。（2）建立失效销轴的再制造性评估模型，确定剩余疲劳寿命、材料性能、失效性、回收价值性等4个基本特性指标，以及修复工艺性、经济性、环境性等3个重要指标。根据销轴的失效特点给每个指标分配一定的权重，通过一定的计算方案得到再制造性综合评估指标。通过实例，说明再制造性评估模型的有效性。（3）对具有再制造价值销轴进行电弧喷涂和氧-乙炔火焰喷焊两种工艺方法修复。通过比较涂层的表面硬度、耐磨性、表面形貌及成本分析等方面得出氧-乙炔火焰喷焊的涂层性能较电弧喷涂的优良，但它的修复量较小，对于修复量较大的失效销轴宜采用电弧喷涂。针对测试结果提出了改善涂层性能的部分措施。本文通过建立销轴的再制造性评估模型，对失效销轴进行再制造性评估，根据评估结果采取既经济又能满足其使用要求的再制造工艺方法，并通过一系列实验验证所选工艺方法的有效性。这一研究过程具有一定的推广意义。
宋学毅[6]（2011）在《复合喷涂方法制备仿生表面的人工关节的研究》文中认为近年来,生物医用材料的研究与开发取得了令人瞩目的成就,使得数以百万计的患者获得康复,大大提高了人类的生命质量。随着科学技术的发展和人口老龄化,以及工业、交通、体育等导致的创伤增加,人们对生物医用材料及其制品的需求及依赖性越来越大。但由于成本,临床实践,材料应用及研究的局限性,生物医用材料及其制品还没有得到广泛的开发应用。课题主要研究生物材料以及生物涂层的制备,自制了适合于等离子喷涂的羟基磷灰石粉末,制备了钛,钛羟基磷灰石复合涂层,不锈钢羟基磷灰石复合涂层以及A12Oa不锈钢复合涂层,通过分析这些涂层的组织及成分为了生物涂层的最终应用提供了一些理论基础。利用电弧喷涂制备了不锈钢基体的纯钛涂层,表明氩气可以对钛的电弧喷涂整个过程提供有效保护,形成有效结合的钛涂层。采用化学沉淀法制备羟基磷灰石粉末,对制备的超细粉末加入PVA溶液充分搅拌,干燥,研磨,过筛,制备出微米级,近似球状不易团聚的,在等离子送粉器中容易流动的羟基磷灰石粉末。利用等离子喷涂和电弧喷涂的复合喷涂方法制备出羟基磷灰石不锈钢复合涂层,氧化铝不锈钢复合涂层,并通过扫描电镜分析和定点成分分析对比涂层的组织形态。结果表明,羟基磷灰石粉末比重很轻,不易进入等离子弧中心而被融化,等离子弧将羟基磷灰石粉末加热并载入电弧喷涂气流中,由不锈钢雾化液滴一并打在基体上形成复合涂层。对于氧化铝,不锈钢涂层复合涂层,两种粒子分布不均匀,但获得良好的冶金结合。
曾志龙[7]（2009）在《大型船舶柴油机气缸套再制造中涂层设计与制备工艺研究》文中研究表明船舶柴油机是船舶动力系统的核心部分,其功能是保证船舶的安全航行和为船舶机械提供动力。船舶柴油机的气缸套是柴油机中工作环境最为恶劣的零部件之一,其内表面直接与高温高压燃气接触,承受着很高的燃气爆发压力、瞬变高温及活塞环的往复摩擦作用;其外表面与冷却水直接接触,承受着电化学腐蚀和横向振动所引起的空泡腐蚀的作用。随着柴油机强化指标（平均有效压力、活塞平均速度等）的提高,气缸套磨损、腐蚀等也随之加快,致使气缸套远没有达到磨损极限,就提前报废。再制造具有优质、高效、节能、节材及环保的特点,目前已引起各国的高度重视。因此,将再制造中的热喷涂技术应用于大型船舶柴油机气缸套再制造,不仅能实现对再制造气缸套尺寸的完全恢复,提高了废品的利用率,降低了再制造的成本,体现出明显的节能、节材效果,提升气缸套的性能,而且还有利于废品资源化,符合我国可持续发展及建设资源节约型社会战略。在资源短缺、能源紧张的今天,热喷涂作为一种现代表面技术目前可望广泛应用于船舶柴油机气缸套的再制造中。本文在结合国内外关于气缸套再制造研究现状的基础上,分析了船舶柴油机气缸套失效机理。根据失效机理和涂层材料的特征,对缸套内外壁各设计了三种涂层材料并和相应的工艺方法,并对所选涂层材料进行会相组织、相结构分析、显微硬度、耐磨性能、抗汽蚀性等基本性能测试。试验表明:对气缸套内壁采用超音速电弧喷涂制备的3Cr13涂层具有涂层组织致密、孔隙率低、结合强度高、抗热震性能良好,耐磨性能强的特点,能够达到缸套内壁尺寸修复和表面强化的双重作用。对气缸套外壁采用HVOF制备的纳米WC-12Co涂层,WC颗粒在喷涂过程熔化程度高,与基体碰撞时变形更充分,使涂层结构更致密,颗粒更细化,颗粒间结合面较大,涂层层间结合强度大,抗汽蚀的性能优异。综合各试验结果,采用超音速电弧喷涂制备3Cr13涂层和HVOF制备纳米结构WC-12Co涂层对气缸套进行再制造,能够获得优异性能的再制造气缸套。
从东锋[8]（2009）在《热喷涂WC复合耐磨涂层制备》文中研究指明本文采用改进的电弧喷涂技术,以低碳钢为粘结剂,在45#钢表面喷涂WC-钢复合喷涂层,而后又使用氩弧重熔工艺对喷涂层重熔,制备了WC-钢复合熔覆层。利用金相光学显微镜、场发射扫描电镜、能谱仪、X射线衍射仪等研究手段分析研究了WC-钢复合喷涂层和WC-钢复合熔覆层的微观组织、结构以及涂层结合区的组织特征。利用显微硬度计测量了喷涂层和熔覆层的硬度分析了熔覆层显微硬度变化。在MM-200型滑动磨损试验机上,对WC-钢复合熔覆层进行室温下的干滑动摩擦磨损性能测试,借助于扫描电镜观察磨损试样磨面形貌,探讨其摩擦磨损机理。试验结果表明:本试验尝试使用的改进的电弧喷涂方法在实验室中使用是可行的,利用这套改进的设备制备了钢基-WC喷涂涂层,并且得到了不同WC含量的喷涂层;经氩弧重熔后,层片状组织消失、组织细小致密,缺陷消除,熔覆层与基体之间过渡区显微硬度梯度较为平缓;喷涂层与基体之间主要是机械结合,而熔覆层与基体之间为良好的冶金结合;适量WC的加入可以形成大量细小的硬质相颗粒,从而提高了熔覆层的硬度与耐磨性;随着WC含量的增加,熔覆层的硬度会增加,但磨损性能先变好后变差;材料的耐磨性与WC的含量存在一定的对应关系,在提高材料耐磨性时,应考虑加入适量的WC;随着WC加入量的不同,复合涂层的磨损机制也有所不同:含10%WC的熔覆层磨损机制主要以粘着磨损带有微切削,含15%WC的熔覆层磨损机制以较为严重的微切削为主,含20%WC的熔覆层磨损机制主要为微切削和轻微剥落,含25%WC的熔覆层磨损机制主要为剥落。
溪水[9]（2001）在《2001年《石材》全年目录索引》文中研究指明尊敬的读者,为满足您阅读与搜集资料的便利,今年我们除继续出版合订本外,将从今年开始在每年最后一期刊登出当年的目录索引。另外,明年本刊将改为平订装帧,订价不变。为满足彩色广告刊户的要求,彩色广告将全部（封底、封三除外）装帧至本刊前部,请厂家注意彩色广告设计细节。在今年即将结束之际,我们向您道一声:《石材》杂志将尽心尽力为您服务好!
彭海清[10]（2001）在《耐磨涂层材料在石材机械修理中的应用》文中指出 机件的磨损与拉伤,这在机械运行中是不可避免的,也是修理中经常碰到的一种常见现象。那么怎样来修复这些损坏的机件,尽管修复方法很多,但因使用要求不同,而修理方法亦有所不同,对有些要求较高的精密件,又不能通过一般的焊接修理方法来解决。我们最近碰到并修复了一台石材液压切机的液压柱塞,因严重划伤而采用的一种既快捷、方便,又无需焊接和机械加工的方法给以修复。
二、耐磨涂层材料在石材机械修理中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、耐磨涂层材料在石材机械修理中的应用（论文提纲范文）
（1）镍基合金喷熔层在海洋环境下的抗空蚀性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 海洋装备的空蚀现象 |
| 1.2.1 海洋油气开发的空蚀现象 |
| 1.2.2 船舶流体机械的空蚀现象 |
| 1.3 海洋环境下的空蚀概述 |
| 1.3.1 海洋环境下空蚀的基本失效机理 |
| 1.3.2 空蚀的影响因素 |
| 1.4 国内外对空蚀的主要防护措施 |
| 1.4.1 过流部件结构优化设计 |
| 1.4.2 过流部件本身材料的优化选择 |
| 1.4.3 过流部件表面防护 |
| 1.5 本文的主要研究内容及其意义 |
| 1.5.1 本文的主要研究内容 |
| 1.5.2 研究的目的与意义 |
| 第2章 抗空蚀涂层材料与制备工艺 |
| 2.1 常用的抗空蚀涂层材料 |
| 2.1.1 铁基自熔性合金粉末 |
| 2.1.2 钴基自熔性合金粉末 |
| 2.1.3 WC基合金粉末 |
| 2.1.4 镍基自熔性合金粉末 |
| 2.2 抗空蚀镍基合金粉末的特性 |
| 2.3 镍基合金涂层制备工艺选择 |
| 2.3.1 镍基合金涂层常用的制备方法 |
| 2.3.2 涂层试样的制备方法 |
| 2.3.3 喷涂参数的选择 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 镍基合金喷熔层的组织结构与性能 |
| 3.1 涂层物相分析 |
| 3.1.1 XRD测试步骤 |
| 3.1.2 XRD衍射结果及分析 |
| 3.2 涂层金相组织结构分析 |
| 3.2.1 涂层金相样品制备 |
| 3.2.2 涂层金相分析 |
| 3.3 涂层硬度测试 |
| 3.3.1 硬度测试步骤 |
| 3.3.2 硬度测试结果与分析 |
| 3.4 涂层抗腐蚀性能测试 |
| 3.4.1 极化曲线的测量 |
| 3.4.2 交流阻抗谱的测量 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 镍基合金喷熔层抗空蚀性能 |
| 4.1 空蚀试验设备 |
| 4.2 试验设备主要参数 |
| 4.3 镍基合金喷熔层抗空蚀性能研究 |
| 4.3.1 试验步骤及操作规范 |
| 4.3.2 试验结果记录 |
| 4.4 空蚀试验结果分析 |
| 4.5 镍基合金喷熔层抗空蚀性能分析 |
| 4.5.1 空蚀中的机械作用 |
| 4.5.2 空蚀中的交互作用 |
| 4.6 镍基合金喷熔层空蚀机理分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（2）多尺度微纳米WC-CoCr涂层的组织结构、性能及空蚀行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 流体机械的空蚀现象与危害 |
| 1.1.1 船舶流体机械的空蚀 |
| 1.1.2 海洋油气装备中的空蚀 |
| 1.1.3 能源动力系统过流部件的空蚀 |
| 1.2 空蚀的基本失效机理和过程 |
| 1.2.1 空蚀的基本失效机理 |
| 1.2.2 材料的空蚀过程 |
| 1.3 提高流体机械抗空蚀性能的方法 |
| 1.3.1 优化零件结构设计 |
| 1.3.2 优选零件材料 |
| 1.3.3 零件表面防护 |
| 1.4 抗空蚀热喷涂涂层材料 |
| 1.4.1 Ni基合金 |
| 1.4.2 Fe基合金 |
| 1.4.3 Co基合金 |
| 1.4.4 WC基金属陶瓷 |
| 1.5 本文研究目的、意义和内容 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 研究意义 |
| 1.5.3 研究内容 |
| 第2章 实验方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 WC-10Co4Cr粉末和涂层制备 |
| 2.2.1 多尺度微纳米WC-10Co4Cr热喷涂粉末制备 |
| 2.2.2 粉末的粒径分布 |
| 2.2.3 粉末的流动性和松装密度 |
| 2.2.4 WC-10Co4Cr喷涂粒子速度和温度 |
| 2.2.5 WC-10Co4Cr涂层制备 |
| 2.3 显微组织结构和微观形貌分析 |
| 2.3.1 涂层样品制备 |
| 2.3.2 显微组织和微观形貌分析 |
| 2.3.3 涂层孔隙率测试 |
| 2.3.4 粉末与涂层相结构测试 |
| 2.4 涂层力学性能测试 |
| 2.4.1 涂层开裂韧性测试 |
| 2.4.2 涂层试样显微硬度测试步骤 |
| 2.5 涂层抗腐蚀性能测试 |
| 2.6 涂层耐磨性能试验 |
| 2.6.1 涂层泥浆冲蚀磨损试验 |
| 2.6.2 涂层湿砂磨粒磨损试验 |
| 2.7 空蚀试验 |
| 2.7.1 空蚀试验装置 |
| 2.7.2 空蚀试验参数和过程 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 多尺度微纳米WC-10Co4Cr粉末与涂层制备 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 多尺度微纳米WC-10Co4Cr粉末制备 |
| 3.2.1 制备多尺度微纳米WC-10Co4Cr热喷涂粉末的目的 |
| 3.2.2 多尺度微纳米WC-10Co4Cr热喷涂粉末设计 |
| 3.2.3 多尺度微纳米WC-10Co4Cr复合粉末制备 |
| 3.2.4 不同尺度WC-10Co4Cr热喷涂粉末特性 |
| 3.3 多尺度微纳米WC-10Co4Cr涂层的制备 |
| 3.3.1 WC-10Co4Cr涂层制备方法的选择 |
| 3.3.2 喷涂参数优化 |
| 3.3.3 WC-10Co4Cr涂层试样的制备 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 多尺度微纳米WC-Co Cr涂层的形成机制与组织结构 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 多尺度微纳米WC-10Co4Cr涂层的形成机制 |
| 4.3 多尺度微纳米WC-10Co4Cr涂层的组织结构 |
| 4.3.1 多尺度WC-10Co4Cr涂层的相结构分析 |
| 4.3.2 多尺度微纳米WC-10Co4Cr涂层的显微组织 |
| 4.3.3 WC-10Co4Cr涂层孔隙率 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 多尺度微纳米WC-CoCr涂层的力学与电化学性能及耐磨性 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 HVOF制备的WC-10Co4Cr涂层硬度 |
| 5.3 HVOF制备的WC-10Co4Cr涂层开裂韧性 |
| 5.4 HVOF制备的WC-10Co4Cr涂层电化学特性 |
| 5.5 HVOF制备的WC-10Co4Cr涂层耐磨性能 |
| 5.5.1 涂层耐泥浆冲蚀磨损性能 |
| 5.5.2 涂层耐湿砂磨粒磨损性能 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 多尺度微纳米WC-Co Cr涂层的抗空蚀性能和数学模型 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 空蚀性能指标 |
| 6.3 多尺度WC-10Co4Cr涂层表面状态对抗空蚀性能的影响 |
| 6.4 多尺度微纳米WC-10Co4Cr涂层的抗空蚀性能 |
| 6.4.1 多尺度WC-10Co4Cr涂层在淡水中的抗空蚀性能 |
| 6.4.2 多尺度WC-10Co4Cr涂层在NaCl溶液中的抗空蚀性能 |
| 6.5 WC-10Co4Cr涂层的空蚀影响因素及数学模型 |
| 6.5.1 WC-10Co4Cr涂层在淡水中的空蚀影响因素与数学模型 |
| 6.5.2 WC-10Co4Cr涂层在NaCl溶液中的空蚀影响因素与数学模型 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 多尺度微纳米WC-CoCr涂层的空蚀损伤行为与机理 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 多尺度微纳米WC-CoCr涂层的空蚀损伤行为 |
| 7.2.1 不同空蚀阶段多尺度WC-10Co4Cr涂层空蚀表面形貌 |
| 7.2.2 多尺度WC-10Co4Cr涂层空蚀截面形貌分析 |
| 7.2.3 多尺度WC-10Co4Cr涂层的空蚀磨粒特征 |
| 7.3 多尺度微纳米WC-10Co4Cr涂层的空蚀机理 |
| 7.3.1 WC-10Co4Cr涂层空蚀中的机械作用 |
| 7.3.2 WC-10Co4Cr涂层空蚀中的腐蚀作用 |
| 7.3.3 多尺度微纳米WC-10Co4Cr涂层的空蚀物理模型 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士期间发表的论文及参加的科研项目 |
（3）混凝土泵车活塞杆再制造工艺及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 工程机械再制造的研究现状 |
| 1.2.1 工程机械再制造的国外发展状况 |
| 1.2.2 工程机械再制造的国内发展状况 |
| 1.3 混凝土泵车活塞杆失效分析 |
| 1.4 高速电弧喷涂技术研究及应用现状 |
| 1.4.1 高速电弧喷涂技术的发展状况 |
| 1.4.2 电弧喷涂技术的应用领域 |
| 1.5 热喷涂层重熔技术研究 |
| 1.5.1 热喷涂层重熔技术的国外研究现状 |
| 1.5.2 热喷涂层重熔技术的国内研究现状 |
| 1.5.3 各种重熔技术的特点分析 |
| 1.6 本文研究目的及主要研究内容 |
| 第2章 试验材料、设备及方法 |
| 2.1 试验材料的选择 |
| 2.1.1 活塞杆的基体材料 |
| 2.1.2 高速电弧喷涂材料 |
| 2.2 试验材料的制备 |
| 2.2.1 粉芯丝材的制备 |
| 2.2.2 高速电弧喷涂涂层的制备 |
| 2.2.3 等离子重熔层的制备 |
| 2.3 试验设备与方法 |
| 2.3.1 涂层金相试样的制备 |
| 2.3.2 涂层组织结构测试及分析 |
| 2.3.3 涂层性能测试及分析 |
| 2.3.4 电化学腐蚀试验 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 等离子重熔工艺优化研究 |
| 3.1 试验设备及方法 |
| 3.2 等离子重熔工艺参数正交试验设计 |
| 3.3 正交试验结果分析 |
| 3.3.1 单道重熔的外观形貌 |
| 3.3.2 重熔层显微硬度分析 |
| 3.3.3 各因素对重熔层显微硬度的影响 |
| 3.3.4 各因素对重熔层孔隙率的影响 |
| 3.4 多指标极差分析 |
| 3.5 多道重熔试验研究 |
| 3.5.1 多道重熔搭接率研究 |
| 3.5.2 多道搭接重熔层的外观形貌 |
| 3.5.3 不同搭接率下重熔层的组织与硬度分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 等离子重熔层的组织及性能表征 |
| 4.1 高速电弧喷涂层的微观组织分析 |
| 4.2 等离子重熔层的微观组织分析 |
| 4.2.1 结合界面与过渡层成分分析 |
| 4.2.2 等离子重熔层元素分布分析 |
| 4.3 等离子重熔层的物相成分及显微硬度分析 |
| 4.4 等离子重熔层耐磨性能研究 |
| 4.4.1 不同涂层的摩擦特性 |
| 4.4.2 不同载荷对磨痕形貌及磨损量影响 |
| 4.4.3 不同载荷对摩擦系数的影响 |
| 4.4.4 不同涂层的滑动摩擦磨损特性分析 |
| 4.5 等离子重熔层耐腐蚀性能研究 |
| 4.5.1 电化学腐蚀方法的测试原理 |
| 4.5.2 等离子重熔层的耐蚀性能分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 混凝土泵车活塞杆再制造试验 |
| 5.1 自动化高速电弧喷涂系统 |
| 5.2 活塞杆高速电弧喷涂工艺规划 |
| 5.2.1 活塞杆自动化喷涂程序的编写 |
| 5.2.2 活塞杆再制造喷涂路径的规划 |
| 5.3 活塞杆再制造喷涂层和重熔层的制备 |
| 5.4 活塞杆再制造技术的经济性评估 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表论文 |
（4）水平连铸结晶器铜合金内套的表面强化及组织与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 水平连铸结晶器的应用背景和发展现状 |
| 1.2 水平连铸结晶器铜合金 |
| 1.2.1 水平连铸结晶器铜合金分类 |
| 1.2.2 水平连铸结晶器铜合金的强化工艺 |
| 1.3 水平连铸结晶器铜合金内套的表面强化工艺 |
| 1.3.1 电弧喷涂的研究现状与发展 |
| 1.3.2 电弧喷涂工艺 |
| 1.4 论文的研究内容和意义 |
| 1.4.1 论文的研究内容 |
| 1.4.2 立题的研究意义 |
| 第2章 实验材料和设备及实验方法 |
| 2.1 实验材料和设备 |
| 2.1.1 实验材料及制备 |
| 2.1.2 实验设备 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 水平连铸结晶器铜合金的热处理实验方法 |
| 2.2.2 水平连铸结晶器 CuCo_2Be 合金表面电弧喷涂实验方法 |
| 2.2.3 CuCo_2Be 合金及其表面电弧喷涂涂层的性能检测实验方法 |
| 第3章 CuCo_2Be 合金热处理工艺研究 |
| 3.1 CuCo_2Be 合金铸态组织与性能研究 |
| 3.2 CuCo_2Be 合金锻后组织与性能研究 |
| 3.3 CuCo_2Be 固溶态组织与性能研究 |
| 3.3.1 固溶处理 CuCo_2Be 合金的硬度和导电率 |
| 3.3.2 固溶处理 CuCo_2Be 合金的显微组织 |
| 3.3.3 CuCo_2Be 合金固溶态 XRD 物相分析 |
| 3.4 CuCo_2Be 合金时效处理的组织和性能 |
| 3.4.1 CuCo_2Be 合金时效处理的硬度和导电率 |
| 3.4.2 CuCo_2Be 合金时效显微组织 |
| 3.4.3 CuCo_2Be 合金时效态 XRD 物相分析 |
| 3.4.4 CuCo_2Be 合金力学性能及断口形貌 |
| 3.5 冷变形对 CuCo_2Be 合金组织与性能的影响 |
| 3.5.1 冷变形对固溶态 CuCo_2Be 合金的组织与性能的影响 |
| 3.5.2 冷变形对 CuCo_2Be 合金时效组织与性能的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 CuCo_2Be 合金表面电弧喷涂工艺研究 |
| 4.1 电弧喷涂工艺参数优化及其对结合强度的影响 |
| 4.1.1 电弧喷涂工艺参数优化 |
| 4.1.2 电弧喷涂工艺参数对结合强度的影响 |
| 4.2 电弧喷涂 Cr_2C_3/Fe 涂层的热震性能分析 |
| 4.3 电弧喷涂 Cr_2C_3/Fe 涂层的显微硬度分析 |
| 4.4 电弧喷涂 Cr_2C_3/Fe 涂层组织及成分分析 |
| 4.4.1 Cr_2C_3/Fe 涂层的微观组织形貌、成分及物相分析 |
| 4.4.2 Cr_2C_3/Fe 涂层与基体结合界面分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 电弧喷涂 Cr_2C_3/Fe 涂层的摩擦磨损性能研究 |
| 5.1 摩擦理论 |
| 5.2 磨损理论 |
| 5.2.1 分层磨损理论[65] |
| 5.2.2 滑动疲劳磨损理论[66] |
| 5.2.3 能量磨损理论[66] |
| 5.3 不同摩擦参数下 Cr_2C_3/Fe 涂层的摩擦磨损性能分析 |
| 5.3.1 摩擦速度对摩擦系数的影响 |
| 5.3.2 摩擦系数随摩擦时间的变化规律 |
| 5.4 Cr_2C_3/Fe 涂层的耐磨性能及摩擦磨损机理分析 |
| 5.4.1 不同摩擦参数下 Cr_2C_3/Fe 涂层的耐磨性能分析 |
| 5.4.2 常温下 Cr_2C_3/Fe 涂层的摩擦磨损机理分析 |
| 5.5 Cr_2C_3/Fe 涂层与 CuCo_2Be 合金基体的高温摩擦磨损性能分析 |
| 5.5.1 Cr_2C_3/Fe 涂层与 CuCo_2Be 合金基体的高温摩擦系数分析 |
| 5.5.2 Cr_2C_3/Fe 涂层与 CuCo_2Be 合金基体的高温耐磨性能分析 |
| 5.5.3 Cr_2C_3/Fe 涂层与 CuCo_2Be 合金基体的高温磨损机理分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
（5）装载机销轴再制造性评估及修复技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究的背景及意义 |
| 1.2 再制造内涵 |
| 1.2.1 再制造定义及研究对象 |
| 1.2.2 再制造与维修和再循环的区别 |
| 1.3 轴类零件再制造 |
| 1.3.1 轴类零件再制造的国内外研究现状 |
| 1.3.2 装载机销轴的修复技术 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 论文技术路线 |
| 第2章 基于有限元分析的装载机销轴剩余寿命预测 |
| 2.1 装载机工作装置的动力学仿真 |
| 2.1.1 装载机工况分析 |
| 2.1.2 装载机工作外载荷的确定 |
| 2.1.3 ADAMS 载荷谱分析 |
| 2.2 装载机销轴有限元分析 |
| 2.2.1 装载机销轴受力分析过程 |
| 2.2.2 有限元分析过程 |
| 2.2.3 销轴的有限元分析 |
| 2.3 销轴剩余疲劳寿命预测 |
| 2.3.1 疲劳寿命预测方法 |
| 2.3.2 fatigue 软件介绍 |
| 2.3.3 材料疲劳特性曲线 |
| 2.3.4 fatigue 计算结果分析 |
| 2.3.5 销轴剩余疲劳寿命分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于剩余疲劳寿命的销轴再制造性评估研究 |
| 3.1 再制造性评估方法与准则 |
| 3.2 销轴再制造性评估指标 |
| 3.2.1 基本特性指标 |
| 3.2.2 再制造工艺性指标 |
| 3.2.3 经济性指标 |
| 3.2.4 环境性指标 |
| 3.3 基于剩余疲劳寿命的销轴再制造性评估 |
| 3.3.1 再制造评估模型 |
| 3.3.2 基本特性评估指标与再制造工艺性指标 |
| 3.3.3 再制造综合性评估 |
| 3.3.4 再制造评估实例 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 装载机销轴修复技术研究 |
| 4.1 装载机销轴的磨损 |
| 4.2 装载机销轴修复实验研究 |
| 4.2.1 电弧喷涂和喷焊工艺的比较 |
| 4.2.2 修复实验与分析 |
| 4.3 修复销轴涂层性能检测 |
| 4.3.1 尺寸、表面粗糙度、裂纹测量 |
| 4.3.2 硬度实验分析 |
| 4.3.3 耐磨性实验分析 |
| 4.3.4 表面形貌实验分析 |
| 4.3.5 改善涂层性能的措施 |
| 4.4 不同修复技术的再制造成本分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及完成的科研项目 |
| 致谢 |
（6）复合喷涂方法制备仿生表面的人工关节的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 生物材料概述 |
| 1.2 选择本课题的意义 |
| 1.3 表面工程与生物涂层 |
| 1.3.1 表面工程概述 |
| 1.3.2 生物涂层概述 |
| 1.4 热喷涂技术概述 |
| 1.4.1 热喷涂基本原理及应用 |
| 1.4.2 热喷涂技术的优点 |
| 1.4.3 热喷涂技术的缺点 |
| 1.4.4 电弧喷涂技术 |
| 1.4.5 等离子喷涂技术 |
| 1.5 本实验研究内容 |
| 第二章 实验设备及工艺 |
| 2.1 可控气氛喷涂装置介绍 |
| 2.2 可控气氛喷涂设备组成 |
| 2.3 电弧喷涂设备 |
| 2.4 等离子喷涂设备 |
| 2.5 工艺参数对喷涂效果的影响 |
| 2.6 沉积层试样的金相制备 |
| 第三章 生物活性粉末羟基磷灰石的制备及其流动性能的改善 |
| 3.1 羟基磷灰石概述 |
| 3.2 羟基磷灰石粉末的制备 |
| 3.2.1 制备材料 |
| 3.2.2 实验原理 |
| 3.2.3 试验工艺 |
| 3.3 改善羟基磷灰石粉末的流动性能 |
| 3.3.1 实验概述 |
| 3.3.2 试验结果及分析 |
| 3.3.3 试验结果分析 |
| 第四章 复合仿生涂层的制备及组织成分分析 |
| 4.1 复合喷涂羟基磷灰石不锈钢复合涂层组织分析 |
| 4.2 复合喷涂羟基磷灰石不锈钢复合涂层成分分析 |
| 4.3 复合喷涂Al_2O_3不锈钢复合涂层组织分析 |
| 4.4 复合喷涂Al_2O_3不锈钢复合涂层成分分析 |
| 第五章 可控气氛喷涂钛涂层及复合涂层 |
| 5.1 钛在生物医学中的应用 |
| 5.2 电弧喷涂Ti涂层试样的制备及组织分析 |
| 5.3 钛涂层的成分分析 |
| 5.4 复合喷涂钛羟基磷灰石涂层试样制备及组织分析 |
| 5.5 复合喷涂钛羟基磷灰石涂层成分分析 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（7）大型船舶柴油机气缸套再制造中涂层设计与制备工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 课题提出的背景 |
| 1.2 再制造技术 |
| 1.2.1 国外再制造技术的发展状况 |
| 1.2.2 国内再制造技术的发展状况 |
| 1.3 表面工程技术 |
| 1.3.1 表面工程技术的分类 |
| 1.3.2 表面工程技术中的热喷涂技术 |
| 1.4 气缸套再制造发展现状 |
| 1.4.1 表面技术在气缸套内壁的应用现状 |
| 1.4.2 表面技术在气缸套外壁的应用现状 |
| 1.5 气缸套再制造中存在的问题 |
| 1.6 本论文的主要工作及研究内容 |
| 1.7 本章小节 |
| 第2章 大型船舶柴油机气缸套失效机理分析 |
| 2.1 大型船舶柴油机气缸套的结构 |
| 2.2 船舶柴油机气缸套常用的材料 |
| 2.3 船舶柴油机气缸套的失效机理 |
| 2.3.1 气缸套内壁的磨损 |
| 2.3.2 气缸套内壁磨损特征 |
| 2.3.3 气缸套外壁的腐蚀 |
| 2.3.4 气缸套的裂纹 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 大型船舶柴油机气缸套再制造工艺 |
| 3.1 气缸套的再制造工艺流程 |
| 3.2 清洗处理 |
| 3.3 检测分类 |
| 3.3.1 气缸套裂纹检测 |
| 3.3.2 气缸套磨损检测 |
| 3.4 气缸套的再制造方案 |
| 3.5 再制造气缸套性能检测 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 大型船舶柴油机气缸套涂层设计与制备工艺 |
| 4.1 气缸套涂层材料必须满足的性能及条件 |
| 4.2 气缸套内壁耐磨涂层材料的选择 |
| 4.3 气缸套外壁抗穴蚀涂层材料的选择 |
| 4.4 过度层设计 |
| 4.5 喷涂工艺确定 |
| 4.6 涂层厚度确定 |
| 4.7 气缸套涂层的制备 |
| 4.7.1 喷涂前的准备 |
| 4.7.2 制备气缸套涂层 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 涂层基本性能测试与分析 |
| 5.1 涂层组织结构分析 |
| 5.1.1 金相样品的制备过程 |
| 5.1.2 缸套内表面涂层截面金相分析 |
| 5.1.3 缸套外表面涂层截面金相分析 |
| 5.2 气缸套内壁涂层相结构组成分析 |
| 5.3 气缸套外壁涂层相结构组成分析 |
| 5.4 涂层显微硬度试验 |
| 5.4.1 试样制备及试验过程 |
| 5.4.2 缸套内壁涂层显微硬度结果及分析 |
| 5.4.3 缸套外壁涂层显微硬度结果及分析 |
| 5.5 涂层结合强度试验 |
| 5.5.1 结合强度试验原理及试样的制备 |
| 5.5.2 气缸套内壁结合强度结果及分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 气缸套涂层使用性能测试与分析 |
| 6.1 气缸套内壁涂层磨损性能研究 |
| 6.1.1 磨损试验设备和过程 |
| 6.1.2 磨损试验结果分析 |
| 6.1.3 缸套内壁涂层磨损机理分析 |
| 6.2 缸套内壁涂层抗热震性测试 |
| 6.2.1 试验原理及试样尺寸 |
| 6.2.2 试验结果及分析 |
| 6.3 缸套外壁涂层抗汽蚀性能试验 |
| 6.3.1 抗汽蚀试验原理及试样尺寸 |
| 6.3.2 抗汽蚀试验结果及分析 |
| 6.3.3 抗汽蚀机理分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 7.1 本文的结论 |
| 7.2 对今后工作的建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及参加的科研情况 |
（8）热喷涂WC复合耐磨涂层制备（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstracts |
| 致谢 |
| 第一章 绪论 |
| 前言 |
| 1.1 复合表面工程技术 |
| 1.1.1 复合表面技术设计与选择原则 |
| 1.1.2 热喷涂复合涂层 |
| 1.2 电弧喷涂技术 |
| 1.2.1 电弧喷涂技术原理 |
| 1.2.2 电弧喷涂的特点 |
| 1.2.3 电弧喷涂材料 |
| 1.2.4 电弧喷涂设备的改进 |
| 1.3 钨极氩气保护重熔 |
| 1.3.1 钨极氩气保护重熔的原理 |
| 1.3.2 钨极氩气保护重熔的特点 |
| 1.3.3 钨极氩气保护焊接设备应用的领域 |
| 1.4 稀土在涂覆工艺的应用 |
| 1.5 摩擦磨损机理及摩擦磨损测试 |
| 1.5.1 材料的磨损机理 |
| 1.5.2 摩擦磨损测试 |
| 1.6 研究的目的及意义 |
| 第二章 试验材料与方法 |
| 2.1 试验材料与喷涂设备 |
| 2.1.1 基体材料 |
| 2.1.2 喷涂材料 |
| 2.1.3 喷涂材料的选择 |
| 2.1.4 喷涂设备 |
| 2.2 试验方案 |
| 2.2.1 电弧喷涂和氩弧重熔工艺 |
| 2.2.2 喷涂和重熔的工艺过程 |
| 2.3 试验方法 |
| 2.3.1 WC-钢基复合涂层的组织结构观察 |
| 2.3.2 WC-钢基复合涂层的孔隙率测量 |
| 2.3.3 WC-钢基复合涂层的显微硬度测量 |
| 2.3.4 WC-钢基复合涂层相结构观察 |
| 2.3.5 WC-钢基复合涂层磨损试验 |
| 第三章 熔覆层制备工艺设计 |
| 3.1 覆层界面结合的类型 |
| 3.1.1 覆层的冶金结合 |
| 3.1.2 机械嵌合 |
| 3.1.3 物理-化学结合 |
| 3.2 覆层界面的结合性能与影响因素 |
| 3.2.1 覆层界面的结合力 |
| 3.2.2 覆层界面结合性能的影响因素 |
| 3.3 提高涂层结合强度的措施 |
| 3.4 涂层制备方法 |
| 3.4.1 喷涂基体表面基本设计要求 |
| 3.4.2 基体表面预处理-脱脂处理 |
| 3.4.3 基体表面粗化处理 |
| 3.4.4 基体表面保护 |
| 3.5 熔覆层工艺选择原则 |
| 3.6 熔覆层制备工艺设计 |
| 3.6.1 电弧喷涂工艺设计 |
| 3.6.2 氩弧重熔工艺设计 |
| 第四章 电弧喷涂及氩弧重熔 WC 涂层的组织性能研究 |
| 4.1 电弧喷涂WC 涂层显微组织及物相分析 |
| 4.1.1 0~#试样的显微组织分析 |
| 4.1.2 1~#试样的显微组织及物相分析 |
| 4.1.3 2~#试样的显微组织及物相分析 |
| 4.1.4 3~#试样的显微组织及物相分析 |
| 4.1.5 4~#试样的显微组织及物相分析 |
| 4.2 氩弧重熔WC 涂层的组织性能研究 |
| 4.2.1 1~#重熔试样的显微组织及物相分析 |
| 4.2.2 2~#重熔试样的显微组织及物相分析 |
| 4.2.3 3~#重熔试样的显微组织及物相分析 |
| 4.2.4 4~#重熔试样的显微组织及物相分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 复合耐磨涂层摩擦磨损特性研究 |
| 5.1 复合耐磨涂层的耐磨性与摩擦系数 |
| 5.1.1 熔覆层的耐磨性与硬度 |
| 5.1.2 摩擦系数的测定 |
| 5.2 氩弧重熔 WC-钢基复合涂层摩擦磨损机理探讨 |
| 5.2.1 1#试样摩擦磨损机理探讨 |
| 5.2.2 2#试样摩擦磨损机理探讨 |
| 5.2.3 3#试样摩擦磨损机理探讨 |
| 5.2.4 4#试样摩擦磨损机理探讨 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 全文总结 |
| 参考文献 |
| 硕士期间发表论文情况 |
四、耐磨涂层材料在石材机械修理中的应用（论文参考文献）
- [1]镍基合金喷熔层在海洋环境下的抗空蚀性能研究[D]. 刘海涛. 武汉理工大学, 2018(07)
- [2]多尺度微纳米WC-CoCr涂层的组织结构、性能及空蚀行为研究[D]. 丁翔. 武汉理工大学, 2017(07)
- [3]混凝土泵车活塞杆再制造工艺及性能研究[D]. 旋嘉耀. 东北大学, 2015(06)
- [4]水平连铸结晶器铜合金内套的表面强化及组织与性能研究[D]. 花思明. 江苏科技大学, 2012(03)
- [5]装载机销轴再制造性评估及修复技术研究[D]. 孔银响. 青岛理工大学, 2011(04)
- [6]复合喷涂方法制备仿生表面的人工关节的研究[D]. 宋学毅. 沈阳工业大学, 2011(08)
- [7]大型船舶柴油机气缸套再制造中涂层设计与制备工艺研究[D]. 曾志龙. 武汉理工大学, 2009(S1)
- [8]热喷涂WC复合耐磨涂层制备[D]. 从东锋. 合肥工业大学, 2009(10)
- [9]2001年《石材》全年目录索引[J]. 溪水. 石材, 2001(12)
- [10]耐磨涂层材料在石材机械修理中的应用[J]. 彭海清. 石材, 2001(01)