一、宝钢2050精轧机工作辊轴承载荷特性工业试验研究（论文文献综述）
何贤盛[1]（2021）在《四辊轧机辊系稳定性的有限元模拟和实验研究》文中研究指明钢铁在21世纪大量使用的材料中仍占第一位。轧制加工是我国钢铁材料和有色金属生产的主要方法。轧机设备是我国钢铁等冶金行业中不可或缺的一项重要设备,它代表了一个大国钢铁行业整体进步和发展的水平。四辊轧机是现代各种板带轧机中的基本结构形式,也是采用最普遍的轧机。现代轧机装备向着大型重载、精密、高速和短流程阔步前进。近代以来,国内相继引进或制造了各类大量的现代化轧机,显着提高了轧机装备水平。然而,在实际工业生产过程中同样发生了大量大型轧机中的止推轴承或者圆锥滚子轴承的短寿和烧损等多种情况,制约了大压下及高速化生产,年损失达几十亿元。用于生产板带的四辊轧机辊系,普遍设置了偏移距以保证轧辊间平行定位及其稳定,以防止辊间交叉,这已经成为四辊轧机辊系平行定位主要方法。近代相继出现的四辊轧机辊系都设置了偏移距,但未能保证偏移距机理的确定性,辊间动态交叉行为屡有发生,引发超大轴向力损坏止推轴承或者圆锥滚子轴承或者生成轧制支反力偏差破坏板形控制的稳定性。本文以轧机设计理论中轧辊临界偏移距的计算公式为问题的切入点,讨论公式中的滚动摩擦系数和摩擦圆半径取值的准确性。并且分析弯辊力、压下系统产生的摩擦及传动系统对辊系稳定性的影响。首先,在前人研究的基础上分析了辊系的受力状态,阐述了轧机偏移距设计理论,并对偏移距计算公式中的变量进行分析:影响滚动摩擦系数的因素,摩擦圆半径的取值的合理性,弯辊力、压下系统、传动系统对辊系稳定性的影响。分析结果表明,实际轧制过程中,由于压下系统与支承辊间存在摩擦,液压弯辊系统与工作辊轴承座间存在摩擦,则在安装轧辊时,可以将质量较大、受摩擦较大的支承辊轴承座事先靠向机架,而在工作辊轴承座与机架间留有合适的间隙,使设置的偏移距实现辊系的稳定。而空载状态设置偏移距无法靠自身重量实现辊系的稳定。另外,采用有限元软件ABAQUS模拟了不同轧制力、不同辊径下的轧制过程,通过模拟结果求出滚动摩擦系数、摩擦圆半径并与理论结果比较。分析结果表明,滚动摩擦系数m的值集中在0.1～0.3之间,与偏移距计算公式所给滚动摩擦系数m=0.1～0.3相吻合,并且发现滚动摩擦系数m的值随轧制力增大而增大,随轧辊直径的增大而减小。通过分析操作侧和传动侧工作辊与轴承座间的水平力,表明在1580四辊轧机用于精轧时,由于万向接轴的双轴角度很小,传动系统对辊系稳定性的影响可以忽略。但是当轧机用于粗轧时,由于万向接轴的双轴角度很大,操作侧和传动侧工作辊与轴承座间的水平力大小不等,这时传动系统对辊系稳定性的影响不能忽略。
薛亮[2]（2020）在《1580精轧机组F2轧机动力学建模及稳定性研究》文中指出轧机振动问题是企业生产中的普遍问题,不仅影响轧机的寿命,还会降低产品质量并造成巨大的经济损失。对轧机振动进行测试分析和理论分析,揭示轧机的动态运行特性,提出有效的抑振措施已成为钢铁行业的重大技术难题。以1580精轧机组F2轧机为研究对象,进行动力学建模及稳定性研究,分别对F2轧机主传动系统、机座系统和分速箱进行振动测试和稳定性分析。1)对F2轧机传动系统、分速箱和机座开展了综合测试,发现了振动类型为F2轧机机座的低频振动,通过对振动数据分析,揭示了振动能量分布规律和表现形式等特征。2)建立F2轧机传动系统动力学模型、机座垂直动力学模型,基于建立的模型得到轧机固有频率和振型。结合动力学理论、振动测试数据分析和轧制工艺参数,揭示了振动形式的产生机理,明确了影响轧机稳定运行的主要因素。3)提出了相应的抑振措施。包括提高F2轧机关键部件的装配精度、调整衬板垫片、减小装配间隙、合理调整轧制力和轧制速度等措施,抑振措施实施后,F2轧机运行稳定性明显提高。图32幅;表12个;参62篇。
鲁亮[3]（2019）在《中厚板四辊轧机轧辊参数匹配与板凸度关系研究》文中进行了进一步梳理本文以首钢集团首秦公司4300mm中厚板四辊轧机项目为背景,以中厚板四辊轧机轧辊参数为主线,通过轧钢现场数据的采集、分析和实验,对四辊轧机轧辊辊型及辊径、轧辊磨损、轧辊弹性变形、轧辊凸度及板凸度进行研究,建立规范轧辊上机制度,开发轧辊匹配模型,合理计划轧辊辊径及辊型,优化轧辊及辊耗程序,解决轧辊辊耗高问题,进一步提高了中厚板板凸度控制能力。首先对4300mm中厚板四辊轧机轧辊参数进行了研究。从轧辊辊型及轧辊直径两方面进行研究及分析。通过大量的实践和分析,建立轧辊磨损模型。对上机工作辊辊径、支撑辊辊径参数进行分析。其次,研究了中厚板四辊轧机辊系弹性变形和轧机弹跳规律,分析了工作辊辊径、支撑辊辊径、工作辊凸度、支撑辊凸度对轧机弹跳的影响;利用ANSYS软件建立四辊轧机有限元仿真模型,研究辊系轧制过程中的应力变化;通过建立模型分析轧辊凸度、轧辊直径对板凸度的影响。最后,通过轧辊上机试验,研究确定了四辊轧机轧辊参数匹配方式:支撑辊与工作辊辊径及辊型的合理匹配、支撑辊与工作辊的磨损及辊耗预测、支撑辊与工作辊的换辊周期、钢板轧制计划的排列优化等。设计开发轧辊参数匹配程序,对轧辊凸度、直径等方面进行合理匹配优化,保证轧辊凸度的合理选择,同时对轧制线高度进行控制,降低轧制钢板凸度。本文的研究成果在实际生产应用中效果明显:钢板横向厚度差明显减小,轧辊表面磨损改善,辊耗降低,厚度控制精度提高,钢板成材率提高。提出了合理安排钢板轧制计划方案,可以使支撑辊及工作辊采用凸辊的优点得到充分发挥,为安排生产计划提供有力的数据支撑。通过轧钢现场的实验,证明本文研发出的轧辊参数匹配模型可以满足中厚板四辊轧机生产的要求,通过合理配置支撑辊、工作辊辊型,以达到轧制稳定、板型良好、延长轧辊使用寿命,同时达到保护设备的目的,同时产生了客观的经济效益。
马晓宝[4]（2018）在《硅钢板带轧制横向厚差综合控制技术研究》文中认为硅钢片广泛应用于电机和变压器的制造,尽可能减小硅钢横向厚差是抑制叠片间隙、保证冲压厚度均匀性的重要措施,是发展高端硅钢和提高企业竞争力的要求。当前关于硅钢横向厚差控制的研究仍然存在亟待解决的问题,合理分配冷、热轧控制目标,从热轧到冷轧进行全流程综合技术创新,成为横向厚差控制研究和实践的难点,也成为理论和技术创新的生长点。对称板形预测算法已基本成熟,但针对楔形来料的板形预测算法很少,计算精度、速度与稳定性还难以满足实践要求。为此,本文在6辊冷轧机对称板形快速预报模型的基础上,建立了非对称来料板形快速预报模型,该方法将带钢塑性变形模型和辊系弹性变形模型耦合成一套线性方程组进行求解,避免了两者相互迭代造成的速度慢、稳定性差的缺点,单次计算时间控制在百毫秒级,为轧制过程批量仿真计算提供了理论基础。为深入挖掘热轧断面轮廓控制能力,本文基于非对称来料板形快速预报模型,分析了热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差的影响规律,建立了热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差的影响模型,结合热轧断面轮廓关键参数和冷轧横向厚差实测数据的统计学分析,制定了热轧断面轮廓关键参数控制目标。为有效控制热轧硅钢凸度和边降,本文探索了CVC工作辊端部锥辊型补偿策略,一定程度上削弱了边降。为进一步改善带钢边降随轧制公里数增加不断增大的缺陷,设计了6次大凹辊辊型,并配合周期大行程窜辊。仿真和轧制实践均表明,6次大凹辊配合周期窜辊策略能改善原始磨削辊型自保持性,提高轧制单元末期带钢凸度和边降的控制能力,是一种高效的热轧断面轮廓控制技术。为实现单机架UCM冷轧机对硅钢横向厚差的精准控制,本文阐释了张力反馈机制对冷轧带钢断面遗传的稳定机理,明确了冷轧边降控制任务,提出了考虑磨削工艺影响的工作辊辊型精细化设计方法。进一步提高单机架UCM可逆冷轧机硅钢边降控制能力造成了严重的双四分浪。为解决上述问题,本文分析了轧制工艺特点、平直度闭环调控特性和辊系结构对双四分浪影响,提出弯辊力限域、辊型优化的硅钢边降和双四分浪综合控制策略。最后,总结了实践中冷、热轧不同控制技术对改善冷轧硅钢横向厚差的控制效果和特点,验证了本文理论与技术的有效性。
李明,朱颖,申光宪,束学道[5]（2018）在《轧机微尺度理论的发展与展望》文中进行了进一步梳理简要阐述了轧机微尺度理论的含义,其核心点是在轧机微尺度理论中开展考虑机构变形的轧机重载机构等效机构学分析,是轧机设计理论的工程创新与重要补充.同时,介绍了轧机微尺度理论的研究历程中的主要工作,结合行业技术发展形势对轧机微尺度理论的应用前景进行了展望.
黄小洋[6]（2016）在《轴承载荷分布及板形影响因素的研究》文中提出四辊轧机作为板带箔材生产的主要机型,其支撑辊多列滚动轴承列间载荷分布情况是影响轴承寿命的重要因素,同时列间载荷分布与辊系弹性变形之间也存在着一定的内在联系。故深入研究四辊板带轧机支撑辊滚动轴承列间载荷分布和板凸度变化规律及两者之间的内在联系,能够为板带轧机滚动轴承的使用和轧制过程高精度板形分析模型的建立提供有益参考。本文利用自主设计的滚动轴承力、温综合测试装置,对实验室四辊板带轧机支撑辊各列圆柱滚子轴承的径向载荷分布、轧后轧件的横向厚度分布和板凸度进行了检测分析,并利用影响函数法开发了四辊轧机辊系弹性变形计算模型,对不同工艺参数条件下的轧制过程进行了模拟计算,以期为轧机轴承使用寿命的提高和高精度板形控制模型的建立提供理论依据,本文的主要研究内容如下:（1）利用自主设计的滚动轴承力、温综合测试装置,对实验室四辊板带轧机支撑辊四列圆柱滚子轴承的列间径向载荷分布进行了测试,得到了轧制过程中不同压下率、轧件宽度和轧件原始厚度条件下的轴承列间径向载荷分布及变化规律。（2）对不同压下率、轧件宽度和轧件原始厚度条件下的轧后轧件横向厚度分布、板凸度和轧件表面残余应力数据进行了采集;得出了轧制过程中轴承列间径向载荷分布和板凸度变化规律之间的内在联系;得出了轧件宽度和压下率对轧件表面残余应力分布的影响规律。（3）以实验室四辊可逆冷轧机为对象,利用影响函数法建立了耦合辊系弹性变形和轧件塑性变形的计算模型,运用所建立的计算模型对四辊轧机在不同压下率、轧件宽度和轧件原始厚度条件下的辊系弹性变形进行计算分析,得出了压下率、宽度、厚度等因素对轧制力、辊间接触压力、轧辊弹性变形和板凸度等的影响规律。
安彦玲[7]（2011）在《2050CVC轧机工作辊轴承载荷特性解析对比研究》文中研究说明四辊轧机是应用最广的轧机类型,它广泛用于钢铁、有色金属的板带生产中。然而频繁发生的轴承事故使轧机开工率降低,生产成本增加,产品质量下降。为达到轴承延寿的目的,许多学者和技术人员在接触力学、润滑与磨损、加工制造、材料冶金等方面开展了一系列的理论与实验研究,轴承自身的质量有了很大的提高,但轧辊轴承的寿命和工作可靠性是实际生产中未能解决的难题。本文以2050CVC四辊轧机工作辊操作侧组合轴承为研究对象,根据该组合轴承的结构和承载特点,分别建立了相应的三维边界元板单元模型及二维和三维有限元接触分析模型。通过三种模型的计算对比,对轴承载荷分析的各种不同的处理方法进行了研究。首先,以FCD76108400型轴承为算例,取其受载最大的滚动体进行分析,分别用滚动体和弹性梁单元进行处理,得到两种模型的最大接触应力值。将两者与Hertz理论解析解的最大接触应力值进行对比,验证了梁单元用于分析轴承接触应力的可行性。其次,运用边界元法对2050CVC轧机工作辊组合轴承三维载荷分布进行了分析,以弹性板单元替代滚动体,得到不同边界条件下的径向载荷分布,并对各种载荷分布时轴承寿命进行了评估。然后,分别以滚动体和梁单元为处理方式,运用有限元软件计算了该组合轴承轴向截面的圆周载荷分布,得到其最大接触应力值和载荷分布规律。此外,还运用有限元对2050CVC轧机工作辊组合轴承进行了三维分析,得到其三维载荷分布规律。最后,通过三种模型的计算对比和计算结果与实测结果的对比,探讨了各种不同的处理方法得到的结果之间的差别和方法效率的优劣。分析了边界元和有限元法的准确度和可信性。
杨霞[8]（2011）在《轧机四列圆锥滚子轴承的边界元法理论与实验研究》文中进行了进一步梳理轧机滚动轴承是轧机的重要零件,属于非常规情况下工作的轴承。控制轧制需要的大压下量轧制和板型控制过程中的弯辊技术,都极大地增加了轧辊轴承的负荷,并且轧机结构的特殊性限制了轴承座结构的改进,导致轴承的使用寿命急剧降低,并频繁发生异常烧损和大面积疲劳剥落等事故,严重制约了生产。因此,对轧机滚动轴承的载荷分布和寿命研究具有重要的理论和实际意义。本文针对轧机四列圆锥滚子轴承的安装配合特点以及边界元法降维和在求解弹性接触问题上的独特优势,在Visual Fortran 6.5可视化平台上用Fortran 90语言编写了计算轴承载荷分布的专用边界元计算程序,能够精确地计算各种条件下四列圆锥滚子轴承的三维压力分布、接触滚动体的载荷分布、滚动体的接触宽度、物体表面各节点的位移、非接触区约束点的约束力和任何一点的表面应力等,并分析了不同使用情况对轴承载荷分布的影响规律,为解决轧机轴承短寿烧损,延长轴承寿命提供了有力的理论依据。首先,用增量加载的方法,采用点对点接触模式,提出了多物体三维摩擦接触边界元法。用Fortran语言分别编写了两个物体,三个物体和四个物体的三维弹性有摩擦接触的边界元计算程序。其次,根据滚动轴承的受力特点,提出轴承边界单元的概念,用来解决轴承接触单元面力不连续的问题,能够更精确的计算接触滚动体的个数。根据轴承的四种不同配合方式编写了四个计算轴承三维载荷分布的边界元专用计算程序。利用赫兹接触理论对滚动体与轴承内、外圈的接触宽度进行了修正,得到了更精确的轴承载荷分布。再次,利用编写的轴承三维载荷分布的边界元专用计算程序对二辊轧机的四列圆锥滚子轴承在不同约束情况下的压力和载荷分布等进行了数值解析。利用燕山大学轧钢实验室的二辊实验轧机,设计制造了专用的实验轧辊辊系,采用轴承座内部直接测量的方法,对静态,动态和轧制三种不同条件下的四列圆锥轴承的载荷分布进行了实验测量。并与数值模拟的结果进行了对比,轴承载荷的分布规律与实验测试结果基本一致,证明了边界元方法求解轴承载荷分布的正确性和有效性。基于数值模拟和现场实验的结果,对四列圆锥滚子轴承的安装和使用提出一些合理的建议,为延长轴承使用寿命奠定了基础。
赵春光[9]（2010）在《轧机四列圆锥滚子轴承有限元分析与实验研究》文中研究指明轧机轴承是冶金设备的重要零件之一,它不但工作环境十分恶劣,还要满足高速、重载、大冲击等轧制要求。因此,如何保证轧机轴承的正常工作以及使用寿命对整个冶金生产具有重要的意义。本文以轧机用四列圆锥滚子轴承为主要研究对象,对影响轴承使用寿命的载荷、温度等条件进行具体研究。首先,结合四列圆锥滚子轴承的结构特点和接触理论,完成四列圆锥滚子轴承三维有限元模拟分析,得到四列圆锥滚子轴承在静态载荷作用下的列间偏载情况和接触应力分布,证实列间偏载和应力集中是轴承破坏的主要因素。其次,依据四列圆锥滚子轴承的载荷分布理论,设计二辊轧机实验辊系,确定轴承工作时列间载荷、轴向力和温度的具体测量方案,完成相应实验测试任务,得到轴承工作时的具体实测数据。最后,对所得实验数据进行分析处理,分析轴承在静态载荷、动态载荷下的列间偏载情况和轴向力的分布情况,得到轴承在端盖预紧力、支点位置、轧件轧制位置、轧制力和轧制速度等工作条件下的载荷分布规律。依据实验结论和有限元分析,提出相应偏载情况下的解决办法,为进一步提高轴承的使用寿命奠定基础。
卢福[10]（2010）在《2050精轧机组辊系结构优化和稳定性研究》文中认为CVC轧机是一种轧辊凸度连续可变的,具有良好板形控制能力的新型轧机,是由德国SMS公司在1984年推出的。宝钢2050机组是成套引进SMS公司技术与装备的现代化热连轧板带生产线,在1989年建成投产。2050热轧精轧机组是四辊CVC轧机,带S形曲线的工作辊装配有轴向移动装置,通过改变工作辊的凸度来调节辊缝大小。工作辊上的四列滚子轴承主要承受弯辊力和轴向力,而支撑辊上的油膜轴承主要承受轧制力和绝大部分弯曲力矩。随着轧制负荷和轧制速度的不断增加,轧机的动态冲击、振动、磨损等对构件的影响显得日益重要,极大地影响着轧机辊系的稳定性。本文以宝钢热轧厂2050CVC轧机辊系在生产中出现的问题为切入点,以优化轧机辊系结构和提高辊系稳定性为目的,系统总结了CVC轧机的应用和技术特点,针对生产实践中存在的问题提出了一些有助于改善辊系稳定性的措施,主要论述了如下内容:1、介绍了CVC轧机的工作原理和结构特点,分析了其弯辊装置和轴向横移装置的典型结构,指出轧辊轴线交叉是轧机产生轴向力的主要原因,并提出了如何解决轧机轴向力过大所引起的一系列故障的措施。2、介绍了2050CVC轧机精轧工作辊原组合轴承的结构特点及产生的问题,提出了采用大锥角四列圆锥滚子轴承作为新的轴承设计方案,并校核了新设计轴承的寿命。综合运用SolidWorks、HyperMesh和MSC.Marc进行工作辊轴承和轴承座的有限元分析,得出了滚动轴承中各滚子所受载荷的变化规律。最后,对滚动轴承动态运行行为进行实验研究,获得了组合轴承列间载荷分布和轴向力的特点,为新轴承方案的实施提供了实验依据。3、介绍了宝钢2050精轧CVC轧机工作辊轴向横移及锁紧机构的机械结构及液压控制系统,系统论述了CVC轧机常见的机械和液压故障,并采用故障树分析方法对CVC辊系的常见故障进行了定性分析。故障树关系模型的建立极大地提高了故障诊断和改进使用维修方案的效率,节省了停机维修时间。4、介绍了宝钢2050支撑辊系的结构特点和油膜轴承的密封结构形式,制定了避免油膜轴承进水的相关技术措施,设计了一种用于阻止水直接冲击密封装置的防水罩。该技术措施在轧线上取得了显着的成效,能够保证在极短的时间内判定进水点及其原因,基本避免了大量水夹带氧化铁皮侵入系统所出现的进水现象。
二、宝钢2050精轧机工作辊轴承载荷特性工业试验研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、宝钢2050精轧机工作辊轴承载荷特性工业试验研究（论文提纲范文）
（1）四辊轧机辊系稳定性的有限元模拟和实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 轧机稳定性研究现状 |
| 1.3 辊间交叉行为 |
| 1.4 课题的研究意义及内容 |
| 1.4.1 课题的研究意义 |
| 1.4.2 课题的研究内容 |
| 第2章 对四辊轧机辊系稳定性影响因素分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 传统辊系稳定设计理论 |
| 2.3 空载状态下四辊轧机偏移距力学分析 |
| 2.4 支承辊摩擦圆半径的影响 |
| 2.5 滚动摩擦系数的影响 |
| 2.6 弯辊力对辊系受力的影响 |
| 2.7 压下系统产生的摩擦对辊系受力的影响 |
| 2.8 传动系统对辊系受力的影响 |
| 2.9 本章小结 |
| 第3章 不考虑传动系统影响四辊轧机辊系稳定性分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 有限元模型的建立 |
| 3.2.1 三维实体建模 |
| 3.2.2 材料属性的设置 |
| 3.2.3 分析步的设置 |
| 3.2.4 接触关系的设置 |
| 3.2.5 边界条件的设置 |
| 3.2.6 网格划分 |
| 3.2.7 输出变量的设置 |
| 3.3 模拟结果分析 |
| 3.3.1 滚动摩擦系数的取值 |
| 3.3.2 摩擦圆半径的确定 |
| 3.3.3 水平力的计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 考虑传动系统时四辊轧机辊系稳定性分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 万向联轴器的结构及原理 |
| 4.3 有限元模型的建立 |
| 4.3.1 三维实体建模 |
| 4.3.2 分析步的设置 |
| 4.3.3 接触关系的设置 |
| 4.3.4 边界条件的设置 |
| 4.3.5 网格划分 |
| 4.3.6 输出变量的设置 |
| 4.4 模拟结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 四辊轧机偏移距机理不确定性模拟试验 |
| 5.1 实验思路 |
| 5.2 实验目的 |
| 5.3 实验设备 |
| 5.4 实验方法 |
| 5.5 实验过程 |
| 5.5.1 力传感器的制作与标定 |
| 5.5.2 实验测试过程 |
| 5.6 实验结果分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（2）1580精轧机组F2轧机动力学建模及稳定性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 轧机振动的形式和类型 |
| 1.2.1 轧机系统阻尼衰减振动 |
| 1.2.2 轧机系统受迫振动 |
| 1.2.3 轧机系统自激振动 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 主传动系统动态建模研究现状 |
| 1.3.2 轧制过程动态特性研究现状 |
| 1.4 课题来源及主要研究内容 |
| 第2章 F2轧机振动测试与分析 |
| 2.1 F2轧机扭振测试内容 |
| 2.1.1 扭矩测试原理 |
| 2.1.2 扭振测试内容 |
| 2.1.3 扭振测点布置 |
| 2.1.4 扭矩信号的传输 |
| 2.2 F2轧机机座和分速箱测试内容及方法 |
| 2.2.1 测试原理 |
| 2.2.2 F2轧机机座和分速箱测试内容 |
| 2.2.3 F2轧机机座和分速箱测点布置 |
| 2.3 F2轧机振动测试仪器与测试系统 |
| 2.4 F2轧机振动测试现象和振动分析 |
| 2.4.1 F2轧机压靠测试 |
| 2.4.2 F2轧机压靠实验分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 F2轧机动力学建模分析 |
| 3.1 F2轧机主传动系统集总参数模型 |
| 3.1.1 F2轧机主传动系统的扭振介绍 |
| 3.1.2 F2轧机主传动系统模型 |
| 3.1.3 F2轧机扭振系统数学模型的建立 |
| 3.2 F2轧机垂振力学模型 |
| 3.2.1 F2轧机主要参数 |
| 3.2.2 F2轧机垂直振动固有特性计算 |
| 3.2.3 F2轧机固有频率计算 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 F2轧机低频振动分析 |
| 4.1 F2轧机的低频振动 |
| 4.2 板坯HR1500HS |
| 4.3 F2轧机系统振动分析 |
| 4.4 F2轧机低频振动机理分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 F2轧机振动分析结果与抑振方案 |
| 5.1 F2轧机振动分析结果 |
| 5.2 F2轧机抑振方案 |
| 5.3 F2轧机抑振实验及效果 |
| 5.3.1 支承辊轴承座调整方案 |
| 5.3.2 高强汽车板SAPH440-S（2.0 mm）工艺参数分析 |
| 5.3.3 测试振动数据对比分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间研究成果 |
（3）中厚板四辊轧机轧辊参数匹配与板凸度关系研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景、目的和意义 |
| 1.2 中厚板轧机的现状和发展趋势 |
| 1.2.1 国外中厚板轧机的现状和发展趋势 |
| 1.2.2 国内中厚板轧机的现状和发展趋势 |
| 1.3 中厚板轧机辊系匹配及其对板凸度影响研究现状 |
| 1.3.1 4300mm中厚板四辊轧机辊系匹配制度 |
| 1.3.2 轧机辊系匹配与板凸度关系研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 中厚板四辊轧机轧辊参数分析 |
| 2.1 轧辊辊型研究及分析 |
| 2.1.1 中厚板轧机轧辊磨损研究 |
| 2.1.2 工作辊磨损模型 |
| 2.1.3 支撑辊磨损模型 |
| 2.2 轧辊直径参数研究及分析 |
| 2.2.1 轧辊直径参数匹配对轧制线的影响 |
| 2.2.2 轧辊辊径差对轧制钢板的影响 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 四辊轧机辊系力学模型及板凸度控制分析 |
| 3.1 中厚板四辊轧机轧辊力学模型及计算分析 |
| 3.1.1 中厚板四辊轧机轧辊接触应力分析 |
| 3.1.2 四辊轧机辊系弹性变形计算及分析 |
| 3.2 中厚板板凸度控制及分析 |
| 3.2.1 四辊轧机机械凸度计算 |
| 3.2.2 建立新型在线板凸度模型 |
| 3.2.3 优化轧辊弹性变形模型、分析轧辊凸度影响因素 |
| 3.3 基于有限元方法的4300mm中厚板轧机辊系变形 |
| 3.3.1 中厚板轧制过程建模及分析 |
| 3.3.2 轧辊参数匹配对板凸度的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 工业试验和应用分析 |
| 4.1 轧辊辊型调整方案 |
| 4.1.1 支撑辊凸度对钢板板凸度的影响 |
| 4.1.2 工作辊原始凸度对钢板板凸度的影响 |
| 4.2 轧辊直径匹配方案 |
| 4.2.1 合理搭配轧辊辊径,保证轧制线标高 |
| 4.2.2 轧辊参数匹配生产试验及结果分析 |
| 4.3 基于VC++、WinCC设计开发轧辊参数匹配程序 |
| 4.3.1 建立轧辊参数数据库 |
| 4.3.2 设计轧辊凸度选择界面 |
| 4.3.3 设计支撑辊垫板高度选择界面 |
| 4.3.4 设计轧辊轧制公里数与轧制吨数界面 |
| 4.3.5 设计轧辊参数数据匹配界面 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间撑担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（4）硅钢板带轧制横向厚差综合控制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和目的意义 |
| 1.2 带钢横断面轮廓和平直度的表征与关系 |
| 1.2.1 横断面轮廓的表征 |
| 1.2.2 平直度及缺陷的定义 |
| 1.2.3 横断面轮廓和平直度的关系 |
| 1.3 带钢横断面轮廓和平直度研究现状分析 |
| 1.3.1 板形预测理论模型和算法 |
| 1.3.2 凸度和平直度控制技术 |
| 1.3.3 横断面轮廓遗传规律 |
| 1.3.4 边降控制的辊型技术 |
| 1.3.5 边降和平直度综合控制 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 六辊轧机非对称来料板形快速预报模型 |
| 2.1 辊系-带钢单元划分和带钢和辊系模型耦合原理 |
| 2.2 带钢塑性变形模型 |
| 2.2.1 条元变分法横向位移求解模型 |
| 2.2.2 横向位移和单位宽度轧制压力的联合求解模型 |
| 2.3 辊系弹性变形模型 |
| 2.4 带钢变形和辊系变形的耦合模型 |
| 2.5 计算与实测对比 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 硅钢热轧断面轮廓对冷轧横向厚差的影响 |
| 3.1 热轧带钢横断面轮廓描述 |
| 3.2 热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差影响的仿真分析 |
| 3.3 热轧断面轮廓关键参数对冷轧残余应力分布影响的仿真分析 |
| 3.4 热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差的影响模型 |
| 3.4.1 影响模型的建立 |
| 3.4.2 冷轧横向厚差计算值和实测值对比 |
| 3.5 面向冷轧横向厚差目标的热轧断面轮廓控制要求 |
| 3.5.1 热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差影响的回归模型分析 |
| 3.5.2 热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差影响的实测数据统计分析 |
| 3.5.3 热轧断面轮廓关键参数控制要求 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 热轧硅钢断面轮廓控制的辊型优化和窜辊技术 |
| 4.1 热轧边降控制的CVC辊型端部改进 |
| 4.1.1 端部改进的3 次CVC辊型 |
| 4.1.2 端部改进的5 次CVC辊型 |
| 4.2 热轧断面轮廓控制的工作辊大凹辊辊型 |
| 4.2.1 大凹辊方案的可行性分析 |
| 4.2.2 大凹辊辊型设计模型 |
| 4.3 匹配大凹辊的支撑辊辊型 |
| 4.4 大凹辊窜辊策略 |
| 4.5 大凹辊技术的应用效果 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 UCM可逆冷轧机硅钢横向厚差控制的工作辊辊型精细化设计 |
| 5.1 冷轧带钢断面轮廓的可控性分析 |
| 5.2 UCM轧机板形控制性能模拟分析 |
| 5.2.1 弯辊和窜辊的控制性能 |
| 5.2.2 工作辊端部锥辊型的控制性能 |
| 5.3 考虑磨削工艺的双锥工作辊辊型精细化设计和实践效果 |
| 5.3.1 直线锥辊型 |
| 5.3.2 曲线锥辊型 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 UCM可逆冷轧机硅钢边降和双四分浪综合控制 |
| 6.1 单机架UCM可逆冷轧机硅钢轧制工艺特点 |
| 6.2 弯辊对带钢双四分浪的影响 |
| 6.3 UCM可逆冷轧机板形调控特性对双四分浪的影响 |
| 6.4 辊系结构对双四分浪的影响 |
| 6.5 弯辊力对硅钢边降和双四分浪的综合控制 |
| 6.6 工作辊和支撑辊辊型对硅钢边降和双四分浪的综合控制 |
| 6.7 本章小结 |
| 第7章 硅钢板带轧制横向厚差综合控制技术应用效果 |
| 7.1 热轧断面轮廓控制技术应用效果 |
| 7.2 冷轧横向厚差综合控制技术的应用效果 |
| 7.3 硅钢板带轧制断面轮廓控制存在的难题 |
| 7.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（6）轴承载荷分布及板形影响因素的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 轴承载荷分布的研究发展 |
| 1.3 辊系弹性变形的研究发展 |
| 1.3.1 辊系弹性变形理论 |
| 1.3.2 影响函数理论的发展 |
| 1.3.3 影响函数法的应用 |
| 1.4 有限元法的研究发展 |
| 1.5 选题的意义及主要研究内容 |
| 1.5.1 选题的意义 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 第二章 四辊轧机轴承径向载荷分布研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验室四辊轧机概况 |
| 2.3 测试装置 |
| 2.3.1 轴承径向载荷分布实验方案 |
| 2.3.2 径向压力传感器的设计和标定 |
| 2.3.3 实验设备与数据采集系统 |
| 2.4 结果分析 |
| 2.4.1 压下率对径向载荷分布的影响 |
| 2.4.2 板宽对径向载荷分布的影响 |
| 2.4.3 板厚对径向载荷分布的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 四辊轧机板凸度影响因素研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 板凸度影响因素分析 |
| 3.2.1 压下率对板凸度的影响 |
| 3.2.2 板宽对板凸度的影响 |
| 3.2.3 板厚对板凸度的影响 |
| 3.3 铝板轧后残余应力分布分析 |
| 3.3.1 板宽对轧件轧后残余应力分布的影响 |
| 3.3.2 压下率对轧件轧后残余应力分布的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 影响函数法轧制过程模拟 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 轧辊及载荷的离散化 |
| 4.3 影响函数 |
| 4.4 计算辊系变形的基本方程 |
| 4.5 辊系变形的计算 |
| 4.6 计算结果分析 |
| 4.6.1 压下率对辊系弹性变形及板厚的影响 |
| 4.6.2 板宽对辊系弹性变形及板厚的影响 |
| 4.6.3 轧件原始厚度对辊系弹性变形及板厚的影响 |
| 4.6.4 支撑辊支点位置对辊系弹性变形和板厚的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（7）2050CVC轧机工作辊轴承载荷特性解析对比研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 轧机轴承 |
| 1.1.1 轧机轴承的基本要求 |
| 1.1.2 轧机轴承的类型及工作特点 |
| 1.1.3 轧机轴承的发展过程 |
| 1.2 轧机轴承的偏载和过早烧损 |
| 1.3 轴承接触问题的现代数值解法 |
| 1.3.1 有限元法 |
| 1.3.2 边界元法 |
| 1.4 课题研究的背景及意义 |
| 1.5 课题研究的内容 |
| 第2章 滚动轴承的结构特性及载荷分布 |
| 2.1 轧机轴承结构及受载状况 |
| 2.2 滚动轴承的载荷分布 |
| 2.2.1 载荷与位移的关系 |
| 2.2.2 外载荷作用下轴承中的载荷分布 |
| 2.3 滚动轴承接触应力和变形 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 轧机轴承的边界元板单元分析 |
| 3.1 边界元法发展概况 |
| 3.1.1 边界元法进展 |
| 3.1.2 接触问题边界元法的发展 |
| 3.2 边界元板单元处理方法 |
| 3.2.1 板单元 |
| 3.2.2 轧机滚动轴承板单元边界元法 |
| 3.3 边界元模型的建立 |
| 3.4 计算结果 |
| 3.5 各种载荷分布轴承寿命的评估 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 滚动轴承的有限元分析 |
| 4.1 有限元基本理论 |
| 4.2 MARC 软件的简介 |
| 4.2.1 MENTAT 模块 |
| 4.2.2 MSC.MARC 模块 |
| 4.3 滚动轴承有限元模型的建立 |
| 4.3.1 基本模型 |
| 4.3.2 网格划分 |
| 4.3.3 材料特性设定 |
| 4.3.4 接触定义 |
| 4.3.5 边界条件的确定与载荷的施加 |
| 4.4 有限元分析结果 |
| 4.4.1 二维多滚子接触时的有限元分析 |
| 4.4.2 二维梁单元时的有限元分析 |
| 4.4.3 二维轴向截面分析 |
| 4.4.4 滚动轴承三维有限元分析 |
| 4.5 板壳单元在有限元中的受力分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 边界元分析结果与有限元分析结果对比 |
| 5.1 各种方法的对比 |
| 5.2 滚动体与梁单元的对比 |
| 5.3 测试过程及结果 |
| 5.3.1 测试方法 |
| 5.3.2 测试过程 |
| 5.3.3 试验数据处理与分析 |
| 5.4 边界元与实测对比 |
| 5.5 有限元与实测对比 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）轧机四列圆锥滚子轴承的边界元法理论与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 轧机滚动轴承服役现状 |
| 1.2 轧机滚动轴承寿命研究 |
| 1.3 滚动轴承接触载荷的分析方法 |
| 1.3.1 理论方法 |
| 1.3.2 古典数值算法 |
| 1.3.3 有限元法 |
| 1.3.4 边界元法 |
| 1.4 轧机轴承的测试方法 |
| 1.4.1 径向力测试方法 |
| 1.4.2 轴向力测试方法 |
| 1.4.3 轴承温度测试方法 |
| 1.5 课题来源、意义及研究内容 |
| 第2章 弹性接触问题的边界元法 |
| 2.1 弹性接触问题的边界元法 |
| 2.1.1 增量形式的边界积分方程 |
| 2.1.2 离散形式的边界积分方程 |
| 2.1.3 局部坐标系的建立 |
| 2.1.4 接触节点状态 |
| 2.1.5 耦合的增量边界积分方程 |
| 2.1.6 耦合的增量矩阵方程 |
| 2.1.7 计算流程图 |
| 2.1.8 算例分析 |
| 2.2 三个物体弹性接触边界元法 |
| 2.2.1 三个物体弹性接触的增量边界积分方程 |
| 2.2.2 耦合的矩阵方程 |
| 2.2.3 算例分析 |
| 2.3 四个物体弹性接触边界元法 |
| 2.3.1 四个物体弹性接触的增量边界积分方程 |
| 2.3.2 耦合的矩阵方程 |
| 2.3.3 算例分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 滚动轴承的载荷分析方法 |
| 3.1 滚动轴承载荷分布的解析方法 |
| 3.1.1 接触应力和变形 |
| 3.1.2 滚动轴承中的负荷分布 |
| 3.2 滚动轴承载荷分析的边界元法 |
| 3.2.1 轴承边界单元 |
| 3.2.2 影响系数的计算 |
| 3.2.3 板单元 |
| 3.2.4 轴承边界积分方程 |
| 3.2.5 用赫兹接触理论修正接触宽度 |
| 3.2.6 边界元法计算轴承载荷分布的计算流程图 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 轧机四列圆锥滚子轴承的边界元法模拟 |
| 4.1 圆锥滚子轴承的特点 |
| 4.1.1 圆锥滚子轴承的接触角 |
| 4.1.2 纯滚动和正引导 |
| 4.1.3 圆锥滚子轴承的游隙 |
| 4.1.4 轧机四列圆锥滚子轴承的配合方式 |
| 4.2 轧机四列圆锥滚子轴承载荷分布的数值计算 |
| 4.2.1 轧辊与轴承内圈，轴承座与轴承外圈间隙配合 |
| 4.2.2 轧辊与轴承内圈间隙配合，轴承座与轴承外圈过盈配合 |
| 4.2.3 轧辊与轴承内圈过盈配合，轴承座与轴承外圈间隙配合 |
| 4.2.4 轧辊与轴承内圈，轴承座与轴承外圈过盈配合 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 四列圆锥滚子轴承的实验研究 |
| 5.1 测试方案 |
| 5.1.1 径向力测试方案 |
| 5.1.2 轴向力测试方案 |
| 5.1.3 轧制力测试方案 |
| 5.1.4 温度测试方案 |
| 5.2 传感器的设计 |
| 5.2.1 压力传感器 |
| 5.2.2 温度传感器 |
| 5.2.3 传感器的标定 |
| 5.3 实验内容 |
| 5.3.1 轧制力对轴承载荷分布的影响 |
| 5.3.2 轧制速度对轴承载荷分布的影响 |
| 5.3.3 轴承座端盖预紧力对轴承载荷分布的影响 |
| 5.3.4 圆螺母的松紧对轴承载荷分布的影响 |
| 5.3.5 轴承座支点对轴承载荷分布的影响 |
| 5.3.6 轧件位置对轴承载荷分布的影响 |
| 5.3.7 轴向挡板对轴承载荷分布的影响 |
| 5.3.8 轴承内部温升 |
| 5.4 实验结论及测试系统缺陷分析 |
| 5.4.1 实验结论 |
| 5.4.2 测试系统缺陷分析 |
| 5.5 边界元法模拟结果与实验结果对比 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 附录1 前处理程序流程图 |
| 附录2 四列圆锥滚子轴承的配合公差 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（9）轧机四列圆锥滚子轴承有限元分析与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 轧机轴承的发展历程 |
| 1.2 轧机轴承的短寿烧损 |
| 1.3 轧机轴承短寿烧损原因探索 |
| 1.4 轧机轴承载荷分布理论发展 |
| 1.4.1 Hertz 弹性接触理论及其应用 |
| 1.4.2 古典数值方法 |
| 1.4.3 现代数值方法 |
| 1.5 课题的研究意义及研究内容 |
| 1.5.1 本课题的研究意义 |
| 1.5.2 本课题的研究内容 |
| 第2章 四列圆锥滚子轴承基本结构与受力分析 |
| 2.1 四列圆锥滚子轴承的结构型式 |
| 2.2 四列圆锥滚子轴承基本特性 |
| 2.2.1 四列圆锥滚子轴承的结构特性 |
| 2.2.2 四列圆锥滚子轴承的技术特性 |
| 2.3 圆锥滚子轴承的载荷分布 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 四列圆锥滚子轴承偏载有限元分析 |
| 3.1 ANSYS 软件分析基本思想 |
| 3.2 四列圆锥滚子轴承有限元分析三维模型的建立 |
| 3.2.1 模型的建立 |
| 3.2.2 四列圆锥滚子轴承模型特点 |
| 3.2.3 设定材料特性 |
| 3.2.4 分析单元类型的选取 |
| 3.2.5 划分分析模型网格 |
| 3.2.6 接触对设置 |
| 3.3 边界条件的确定与施加载荷后求解 |
| 3.4 ANSYS 有限元计算结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 四列圆锥滚子轴承实验方案论证 |
| 4.1 实验方案基本设计理念 |
| 4.2 实验方案论证 |
| 4.2.1 轴承径向力分布实验方案 |
| 4.2.2 轴向力测量方案 |
| 4.2.3 轴承内部温度测量方案 |
| 4.2.4 整体实验结构 |
| 4.3 传感器的设计 |
| 4.3.1 径向压力传感器 |
| 4.3.2 轴向压力传感器 |
| 4.3.3 温度传感器 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 实验过程与数据分析 |
| 5.1 实验设备与数据采集系统 |
| 5.2 传感器的标定 |
| 5.3 测试实验过程 |
| 5.4 实验数据分析 |
| 5.4.1 轧制力对轴承列间载荷分布的影响 |
| 5.4.2 端盖轴向预紧力对轴承载荷分布影响 |
| 5.4.3 支点位置对轴承受力影响 |
| 5.4.4 轧制速度对轴承受力影响 |
| 5.4.5 偏移轧制对轴承受力影响 |
| 5.4.6 轴向压板对轴承受力影响 |
| 5.4.7 轴承内部温升 |
| 5.5 实验结论与改善措施 |
| 5.6 实验误差与缺陷分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）2050精轧机组辊系结构优化和稳定性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 课题的来源及意义 |
| 1.3 论文体系结构 |
| 第二章 2050 热轧精轧CVC 轧机工作辊系结构 |
| 2.1 CVC 轧机的结构特点及工作原理 |
| 2.2 CVC 轧机的典型结构 |
| 2.3 CVC 工作辊轴承的布置形式 |
| 2.3.1 轧辊轴承原理及特点 |
| 2.3.2 CVC 精轧机工作辊轴承的布置特点 |
| 2.4 本章小节 |
| 第三章 轧机工作辊轴向力分析 |
| 3.1 轧机工作辊轴向力产生的原因分析 |
| 3.2 工作辊轴向力的理论建模 |
| 3.3 工作辊轴承和轴承座的受力分析 |
| 3.4 减少轧机轴向力的措施 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 2050 精轧工作辊操作侧轴承结构优化 |
| 4.1 新旧工作辊轴承的结构特点及比较 |
| 4.1.1 原组合轴承的结构特点及产生的问题 |
| 4.1.2 新轴承设计方案介绍 |
| 4.2 新旧轴承寿命对比分析 |
| 4.3 工作辊轴承和轴承座的有限元分析 |
| 4.3.1 综合运用Solidworks, HyperMesh 和MSC.Marc 软件进行有限元分析 |
| 4.3.2 工作辊轴承有限元分析的前处理 |
| 4.3.3 滚动轴承中各滚子所受载荷的变化规律 |
| 4.4 滚动轴承动态运行行为的实验研究 |
| 4.4.1 试验方法 |
| 4.4.2 测试方案及传感器设计 |
| 4.4.3 实验结果及分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 CVC 辊系的常见故障分析 |
| 5.1 宝钢2050CVC 轧机轧辊横移装置及锁紧装置介绍 |
| 5.2 CVC 辊系故障分类 |
| 5.3 热轧CVC 辊系故障树分析 |
| 5.4 2050 热轧CVC 故障诊断实例 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 2050 精轧支撑辊系的结构及避免油膜轴承进水的措施 |
| 6.1 宝钢2050 热轧精轧机组支撑辊系的结构 |
| 6.2 避免油膜轴承进水的措施 |
| 6.2.1 油膜轴承介绍 |
| 6.2.2 油膜轴承的密封 |
| 6.2.3 2050 精轧机组支撑辊油膜轴承进水的原因及检查措施 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 全文总结 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
四、宝钢2050精轧机工作辊轴承载荷特性工业试验研究（论文参考文献）
- [1]四辊轧机辊系稳定性的有限元模拟和实验研究[D]. 何贤盛. 燕山大学, 2021(01)
- [2]1580精轧机组F2轧机动力学建模及稳定性研究[D]. 薛亮. 华北理工大学, 2020(02)
- [3]中厚板四辊轧机轧辊参数匹配与板凸度关系研究[D]. 鲁亮. 燕山大学, 2019(03)
- [4]硅钢板带轧制横向厚差综合控制技术研究[D]. 马晓宝. 燕山大学, 2018(01)
- [5]轧机微尺度理论的发展与展望[J]. 李明,朱颖,申光宪,束学道. 宁波大学学报(理工版), 2018(01)
- [6]轴承载荷分布及板形影响因素的研究[D]. 黄小洋. 太原科技大学, 2016(12)
- [7]2050CVC轧机工作辊轴承载荷特性解析对比研究[D]. 安彦玲. 燕山大学, 2011(11)
- [8]轧机四列圆锥滚子轴承的边界元法理论与实验研究[D]. 杨霞. 燕山大学, 2011(11)
- [9]轧机四列圆锥滚子轴承有限元分析与实验研究[D]. 赵春光. 燕山大学, 2010(08)
- [10]2050精轧机组辊系结构优化和稳定性研究[D]. 卢福. 上海交通大学, 2010(10)