一、镧钼合金在电火花切割加工中的应用研究（论文文献综述）
王娟,刘璐[1]（2021）在《基于数控线切割机床的断线保护装置的设计》文中研究指明电火花线切割加工工艺是采用连续移动的金属电极丝作为工具电极,发生放电腐蚀,电火花的瞬时高温使工件表面熔化甚至汽化而腐蚀掉,从而达到加工效果。数控线切割机床使用时,电极丝容易出现重复叠绕、夹丝、断丝的情况;电极丝松弛或过紧都易导致断丝的情况,若电机继续运转,送出的电极丝会缠绕在储丝筒上,造成电极丝报废的。本文针对上述问题,设计一种数控线切割机床的断线保护装置,有效改善了切割机床的断线情况,有效提高机床的加工效率。
闫步云[2]（2021）在《电火花加工镍基合金表面性质及热影响层研究》文中研究指明在电火花加工过程中,工具电极与工件之间等离子体通道的高温会对工件表面材料进行熔化去除和部分汽化去除。在电火花加工过程中高温的作用下,工件表面会形成由两层不同性质金属组成的变质层,处于外层的变质层金属被称为熔化凝固层（也被称为重铸层）,熔化凝固层是加工过程中被高温熔化的材料重新凝固在工件表面的一层较为疏松的材料。处于里层的变质层金属被称为热影响层,热影响层是工件表面没有熔化或汽化但在高温影响下发生了材料特性变化的金属。变质层的存在会对工件的使用性能产生影响,因此有必要对变质层的厚度进行探究,以便在后续工作中进行去除。在前期的工作中已经进行了不同电极材料、不同电参数条件下的电火花加工镍基合金的实验,而本文的主要内容是对包括熔化凝固层和热影响层在内的变质层厚度进行探究,同时对电火花加工后工件的表面特征与电参数的关系进行研究。本文首先对电火花加工后工件表面的熔化凝固层厚度进行了测量,测量结果表明,利用黄铜对镍基合金GH4169进行电火花加工,粗加工条件下工件表面熔化凝固层厚度的最大值为31.17μm,精加工条件下工件表面熔化凝固层厚度的最大值小于5μm。另外,由于熔化凝固层的表面特征代表了电火花加工后工件的表面特征,本文也研究了不同电参数对熔化凝固层的表面粗糙度、表面形貌等表面特征的影响规律。为了探究电火花加工后工件表面热影响层的厚度,本文对经过电火花加工的镍基合金的亚表面进行了金相观察,观察结果表明,只有在长期非正常放电条件下的电火花加工后,镍基合金工件表面才会出现明显的晶粒细化现象。在正常放电条件下的电火花加工后,即使是在本文最大加工能量条件下,镍基合金工件亚表面晶粒尺寸与基体金属晶粒尺寸也没有明显区别。为了对电火花加工后镍基合金热影响层的厚度进行估算,本文根据热传导理论,建立了电火花加工镍基合金GH4169亚表面温度分布仿真模型,分别获得了电火花加工镍基合金GH4169在粗、精加工条件下可能发生高温性能变化的表层金属厚度的上限值:粗加工条件下可能发生高温性能变化的表层金属厚度值小于8μm,精加工条件下可能发生高温性能变化的表层金属厚度值小于2.5μm。
张颢[3]（2021）在《超弹镍钛记忆合金电火花线切割试验研究》文中研究表明镍钛记忆合金作为最具代表性的形状记忆合金,表现出优异的形状记忆效应（SME）、超弹性（SE）与生物相容性,此外还具有高阻尼、耐磨损、耐腐蚀等性能特点,因此在生物医学、电子、航天航空、土木等领域被广泛应用。但由于镍钛记忆合金自身导热性差,延展性高,杨氏模量低,进行传统加工时刀具磨损较为严重,加工表面毛刺多,硬化严重,加工质量难以得到保证。相较于传统加工方法,电火花线切割加工（WEDM）通过放电能量产生瞬时高温进行工件材料的去除,加工过程不产生宏观应力作用,具有加工高强度、高硬度、耐高温等难加工材料的优势。因此本文基于镍钛记忆合金采用传统加工方式加工表面质量难以保证的问题,针对超弹镍钛记忆合金Ni55.9Ti进行电火花线切割试验研究,具体研究内容如下:1)进行了超弹镍钛记忆合金线切割加工特性研究,通过材料自身物理特性与线切割加工基本原理的结合分析及不同加工参数工件表面元素含量对比得出了超弹镍钛记忆合金线切割加工特性。并以确保工件加工效率及表面完整性为前提,确定了超弹镍钛记忆合金线切割加工试验方案,开展预试验进行了试验参数范围的选择。结果表明:超弹镍钛记忆合金具有易于在线切割加工表面形成积碳的加工特性,通过设置合理加工参数可对该特性加以控制。此外过大、过小的脉冲宽度及过小的脉冲间隔比不利于工件的加工。2)进行了基于加工效率与表面完整性的单因素试验,探索了材料去除率、表面粗糙度、表面残余应力及表面形貌随脉冲宽度、峰值电压、运丝速度与脉冲间隔比的变化规律,并通过正交试验分析进行了材料去除率、表面粗糙度的参数优化。结果表明:峰值电压及脉冲宽度分别为材料去除率与表面粗糙度的最大影响因素,运丝速度对两指标均无显着影响。3)在确保加工效率及表面完整性的基础上,针对超弹镍钛记忆合金线切割加工薄壁工件,以变形恢复偏移量、加工变形量及切缝宽度为表征手段,探究了工件的超弹性形状恢复能力,加工变形及尺寸精度随各加工参数的变化规律。结果表明:采用线切割加工手段会减弱工件的形状恢复,较大的脉冲宽度、峰值电压会增大工件变形恢复偏移量、加工变形量及切缝宽度,而适当增加运丝速度与脉冲间隔比会对工件的形状恢复及加工变形加以改善,但对切缝宽度无显着影响。此外加工参数对工件表面残余应力与加工变形的影响具有一致性。
刘萌萌,周玉成,徐流杰[4]（2021）在《钼丝研究现状》文中提出钼丝作为一种重要的钼制品,拥有十分广阔的发展前景,主要应用于线切割行业、喷涂钼丝行业等,但是在制备和使用过程中存在着成丝率低、断丝率高、寿命短等问题,纯钼丝已经无法满足现代工业发展的要求,各种掺杂钼合金丝日益得到重视,对纯钼丝、TZM合金丝、Al-Si-K掺杂钼合金丝、Mo-Re合金丝、稀土掺杂钼丝、Mo-Al2O3合金丝及多元复合掺杂钼丝的制备方法和研究现状进行了综述,并对钼丝在研究过程中存在的问题进行了讨论、分析和展望。
张雅斌[5]（2020）在《钠添加剂对钼钠合金靶材性能影响研究》文中认为在薄膜太阳能电池的制造中,所用材料常以多元半导体CIGS（Cu（In,Ga）Se2）为基础设计。而在背电极中采用Mo-Na膜层,可以有效提高其光电转化效率。CIGS薄膜太阳能电池对Mo-Na膜层的主要要求为:外形光滑、附着性好、均匀性好、较小的应力及异常突起等。Mo-Na薄膜通常由钼钠合金靶材通过直流磁控溅射等方法制备而成,制备高品质的薄膜材料需要以质量优异的靶材为前提。钼钠合金靶材性能的优良程度主要取决于晶粒是否细小均匀,合金本身是否高度致密,且确保Na含量及是否有其它杂质引入等。然而,钼钠合金由于其材料的特殊性,满足上述指标有很大难度。目前国内对钼钠合金靶材的研究及生产起步较晚,尚无成熟的钼钠合金靶材产品。因此,研究并开发出优质钼钠合金（Mo-Na）靶材成为了该领域的热点。本文以高纯钼粉为基体原料,通过采用不同钠添加剂（分别是Na2Mo O4·2H2O,Na2CO3和NaOH）进行钼钠合金制备,系统地研究了钠添加剂对制备钼钠合金靶材工艺的影响,同时参照了其它一些钼合金的靶材制备国家标准,制备加工出相应的钼钠靶材样品。研究主要结果如下:（1）通过“压力成形+真空烧结”工艺过程,分别探究Na2Mo O4·2H2O,Na2CO3和NaOH三种不同的钠添加剂对制备钼钠合金靶材性能的影响。（2）选用添加剂Na2MoO4·2H2O,Na2CO3和NaOH分别掺杂制备钼钠合金时,均能够获得密度、硬度及内部显微组织等综合性能良好的钼钠合金材料。通过进一步对不同钠添加剂制备钼钠合金样品的化学成分的测定分析、性能和显微组织对比,当选用NaOH作为钠添加剂制备钼钠合金靶材较为优良,Na2Mo O4·2H2O掺杂制备的钼钠合金次之;Na2CO3掺杂所制备的钼钠合金较差。（3）本文采用NaOH添加剂进行掺杂制备钼钠合金靶材,通过调节液压机压力来解决样品致密度问题,在1200MPa下压制钼钠合金生坯经真空烧结后致密度高且不会出现开裂。机械加工后的合金靶材样品的表面光洁度高,合金样品内部微观组织致密、晶粒均匀细小、无元素的偏析堆积现象,经工艺的优化,在误差范围内,满足使用要求。
郭鲁荻[6]（2020）在《GH4169和TC4合金电火花线切割加工机理研究及参数优化》文中认为随着现代工业领域的发展,实际生产应用对材料的需求越来越高,镍基合金和钛合金由于其出色的性能在许多领域发挥着重要作用,而GH4169合金和TC4合金分别是镍基合金和钛合金的典型代表,但GH4169合金和TC4合金都属于传统加工中难切削材料,采用传统切削会出现刀具磨损严重、硬化现象严重等困难,而电火花线切割加工技术由于不存在机械切削力,比较适合GH4169合金和TC4合金的加工。本文以M735中走丝电火花线切割加工机床为试验平台,研究脉冲宽度、脉冲间隔、走丝速度和功率管数对加工工件材料去除率MMR和表面粗糙度Ra的影响,并进行多目标参数优化,为实际加工时参数选择提供参考。本文通过单因素试验研究了脉冲宽度、走丝速度、脉冲间隔和功率管数分别对GH4169合金和TC4合金材料去除率MMR和表面粗糙度Ra的影响规律,将两种合金加工表面粗糙度和材料去除率进行对比,分析了表面形貌、钝化现象、排屑情况的差异。通过正交试验、极差与方差分析研究了四个因素对于两种合金电火花线切割加工材料去除率和表面粗糙度影响的主次顺序和显着性,分析得出脉冲宽度对于GH4169合金和TC4合金加工的材料去除率和表面粗糙度都是最重要的参数,通过Workbench仿真分析验证脉冲宽度的影响规律,并根据仿真结果分析两种合金电火花线切割加工差异。以正交试验结果为基础,通过灰色关联分析法,分别将GH4169合金和TC4合金的材料去除率和表面粗糙度进行量纲归一化处理并进行关联分析,选取两种合金加工中关联度最大的参数组合为最优参数组合,GH4169合金最优参数组合脉冲宽度为24μs、脉冲间隔为80μs、功率管数为6、走丝速度为6.6m/s;TC4合金最优参数组合脉冲宽度为16μs、脉冲间隔为80μs、功率管数为5、走丝速度为4.4m/s。经过试验验证两组优化参数皆达到预期加工效果。本文通过一系列的试验和分析,研究了GH4169合金和TC4合金电火花线切割参数影响和优化问题,为实际加工提供参考。
武洲,李晶,刘晓辉,姚云芳[7]（2019）在《国内钼行业研究热点分析》文中研究表明本文以中国知网收录在库的钼行业学术论文、专利、标准等各种相关文献为研究对象,通过文献发表时间、发表数量、下载次数、被引次数、专业类别等方面进行对比分析,探讨钼行业近期科研工作者的关注方向及研究热点,为钼行业生产者、加工者、研究者提供一些有意义的参考。
张玉鑫[8]（2019）在《基于盘状电极在线制备的微细电解铣削加工技术研究》文中提出微结构和微零件不仅是微机电系统的重要组成部分,而且在一些器件中发挥着重要的作用。而微结构和微零件的加工精度和表面质量对于器件的性能影响显着。针对电解铣削加工过程中工具电极制作困难,加工质量较差的问题,开展了基于盘状电极在线制备的微细电解铣削加工技术研究,基于搭建的微细电解铣削加工系统,实现了在同一机床上盘状工具电极的微细电火花线切割高精度在线制备,微细结构的原位微细电解铣削加工。在原有的微细电火花线切割加工机床上进行微细电解铣削加工系统的搭建。设计了控制系统的LabVIEW上位机控制界面和单片机程序,制作出一台高频窄脉冲电解电源,其输出最小脉冲宽度60ns,最大电压15V,最大电流500mA。采用平均电压检测法检测电解加工间隙平均电压,实现工具电极短路回退的功能。对电解加工过程中材料蚀除过程中的加工规律进行了仿真,在二次电流模型中施加高频脉冲电压,仿真结果与实际加工工件形貌类似,微槽的尺寸精度偏差控制在10%以内。对于多场耦合作用下的电解加工过程进行仿真,结果表明:当流场方向和电极的电解铣削进给方向相反时能够减小已加工表面的二次电解强度,提升加工质量,并通过试验进行了验证。利用二维仿真模型进行多刃盘状工具电极的设计,得出当刃长为900μm时,刃底所对应的工件表面不发生明显的电化学反应。设计并进行了刃宽170μm方形电极的微细电解铣削单因素试验,利用优化后的工艺参数进行电解铣削加工,加工出槽宽为254μm,棱边处清晰锐利,表面质量较好的微槽。利用制备的方形、尖角形和多刃电极进行不同形状微槽的微细电解铣削加工试验,结果表明:刃宽减小时能够减小电解加工的单边间隙,提升加工精度;当电极刃长为900μm时,能够保证三刃电极刃底对应工件表面的表面质量;利用不同刃宽（170μm,90μm）单刃方形电极加工不同槽宽的典型阵列结构,结果显示:刃宽170μm时槽宽的尺寸一致性偏差为3.11%,刃宽90μm时槽宽的尺寸一致性偏差为1.89%。刃宽较小时加工出的阵列微槽的尺寸一致性较好,阵列微槽形成的方形凸台形状精度较好。
刘洪政[9]（2019）在《Ni-Al2O3功能梯度材料自诱导电火花加工及其控制技术研究》文中提出金属-陶瓷功能梯度材料巧妙地将金属材料导电、导热特性与陶瓷材料绝缘、绝热特性结合在一起,在航天航空、核能、生物等领域得到广泛应用。然而,金属-陶瓷功能梯度材料硬度高、成分梯度变化,采用常规接触式加工方法加工时,刀具磨损严重,成本高。电火花加工作为一种非接触加工方法,在加工金属-陶瓷功能梯度材料时表现出巨大的优势和潜能。金属-陶瓷功能梯度材料在电火花加工过程中,成分和导电性不断变化,具有特殊的加工性能。基于单一成分加工建立起来的加工规律和控制系统已不完全适用于金属-陶瓷功能梯度材料的电火花加工,限制了该材料加工速度的提升。为此,本文以Ni-Al2O3功能梯度材料为研究对象,对该材料的电火花加工方法、加工特性和放电特性进行探索,并在此基础上对加工过程控制技术进行研究。针对金属-陶瓷功能梯度材料的结构特点,提出了自诱导电火花加工方法。该方法将金属-陶瓷功能梯度材料本身的导电成分作为陶瓷成分的诱导源,诱导陶瓷层火花放电,实现金属-陶瓷功能梯度材料的自诱导电火花加工。在此基础上,对Ni-Al2O3功能梯度材料的自诱导电火花加工特性进行研究,分析加工表面形貌,蚀除产物及表面元素,得出该材料的三种去除方式;通过单因素实验,分析电参数对不同梯度成分加工速度和表面质量的影响,得出Ni-Al2O3功能梯度材料电火花加工的基本工艺规律。针对Ni-Al2O3功能梯度材料自诱导电火花加工过程中材料导电性不断变化的特点,进行了Ni-Al2O3功能梯度材料电火花加工放电特性研究。基于电压波形和电流波形的不同,将放电波形分为正常放电波形,拉弧放电波形,不完全放电波形和长脉冲放电波形,其中不完全放电波形和长脉冲放电波形为特有的放电波形。建立了金属-陶瓷功能梯度材料放电模型,通过理论、仿真和实验相结合的方法研究了材料电阻大小对不完全放电和长脉冲放电电压、电流和能量的影响;研究加工参数对不完全放电和长脉冲放电的影响,探索了梯度层和陶瓷层中不完全放电和长脉冲放电的可控条件。通过以上研究,为后续加工状态检测研制和控制策略的制定提供指导。为实现金属-陶瓷功能材料自诱导电火花加工过程中四种放电状态和不同层实时检测,进行了加工状态检测技术研究。针对四种放电波形的电压特点,提出了基于三电压阈值的放电状态检测方法;针对不同层四种放电波形分布特点,提出了基于不完全放电和长脉冲放电百分比在不同层界面突变的不同层识别方法。从硬件设计和软件设计两个方面,进行了金属-陶瓷功能梯度材料自诱导电火花加工专用的加工状态检测模块的开发,为电源控制策略和抬刀控制策略制定提供了实时准确的信息。针对Ni-Al2O3功能梯度材料电火花加工不同梯度成分的放电特点和加工问题,研制了脉冲电源模块和抬刀控制模块,并提出了脉冲电源控制策略和抬刀控制策略。在脉冲电源控制方面,针对梯度层不完全放电的特点,提出了高电压脉冲控制策略,大幅度提高放电能量;针对陶瓷层长脉冲放电特点,提出了脉间扩展控制策略,提高加工的稳定性和加工速度。在抬刀控制策略方面,提出了基于异常放电率（拉弧放电、不完全放电和长脉冲放电）的抬刀控制策略,该控制策略根据加工状态信息实时改变抬刀周期,适应不同加工状态的排屑需求,为小孔高效加工提供了保障。为验证所开发控制系统的金属-陶瓷功能材料电火花加工性能,对研制的加工状态检测模块、脉冲电源模块和抬刀控制模块进行集成,并进行了一系列小孔加工对比实验研究。实验结果表明,通过选择合适电压比较阈值、统计放电次数和放电率阈值,加工状态检测模块可以实现四种放电状态和不同层的实时识别;通过高压控制策略和脉间扩展策略,电源控制模块能够在改善加工质量的同时大幅度提高加工效率;通过实时抬刀周期控制,抬刀控制模块能够加快蚀除产物从放电间隙排出,尤其是氧化铝颗粒,显着提高小孔加工效率。
江澄冉[10]（2018）在《CoCrMo合金ELID磨削及其耐磨耐腐蚀性研究》文中提出CoCrMo合金具有良好的耐腐蚀性能、杰出的生物相容性以及良好的理化性质,作为医用植入材料已被广泛应用。本文将ELID磨削技术应用到CoCrMo合金磨削加工中,并对其磨削机理、磨削力和表面质量变化规律、摩擦磨损性能以及耐腐蚀性能进行了研究,便于深入了解CoCrMo合金的磨削加工性能。本文主要从以下几个方面展开研究:首先本文分析了在线电解修整（Electrolytic In-process Dressing,简称ELID）磨削砂轮氧化膜的作用与形成机理,从理论上明确了砂轮表面氧化膜的组成成分,进一步提出由氧化膜和磨粒组成的复合磨粒的形成模型;其次对磨粒周围的氧化膜的成分、形状、粒度、覆盖包裹情况进行了实验研究,对复合磨粒的形成机理进行了研究。紧接着对CoCrMo合金ELID磨削力进行了理论分析和实验研究,试验结果表明无论是法向力还是切向力,磨削力都随着磨削深度、工件速度的增大而增大,随着砂轮粒度的增大而减小,试验结果与理论研究相符合。随后在CoCrMo合金ELID磨削条件下,对不同的砂轮粒度、工件速度、磨削深度条件的加工表面进行粗糙度测量及分析,并使用超景深三维显微镜观测了其表面微观形貌,测量了CoCrMo合金在不同参数下的磨损量和摩擦系数,并分析了其摩擦磨损性能。最后对CoCrMo合金ELID磨削后的耐腐蚀性能进行了研究,ELID磨削后CoCrMo合金表层形成了钝化层,XRD、SEM电镜分析结果显示CoCrMo合金表层含有氧元素,形成了各种氧化物。因此具有更好的耐腐蚀性和生物相容性。
二、镧钼合金在电火花切割加工中的应用研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、镧钼合金在电火花切割加工中的应用研究（论文提纲范文）
（1）基于数控线切割机床的断线保护装置的设计（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 断丝原因分析 |
| 1.1 跟工件有关的断丝[10] |
| 1.2 跟工作液有关的断丝[11] |
| 1.3 跟走丝机构有关的断丝[12] |
| 1.3.1 导电块磨损引起断丝 |
| 1.3.2 跟导轮有关的断丝 |
| 1.3.3 储丝筒造成的断丝[13] |
| 1.3.4 电火花线切割机床的运丝系统造成的断丝 |
| 1.3.5 跟编程有关的断丝 |
| 1.3.6 跟电极丝有关的断丝 |
| 1.3.7 跟切割工艺参数有关的断丝 |
| 2 数控线切割机床的断线保护装置设计 |
| 3 单因素试验研究 |
| 4 结论 |
（2）电火花加工镍基合金表面性质及热影响层研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题依据 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究背景 |
| 1.2 电火花加工技术介绍 |
| 1.3 镍基高温合金Inconel718 加工性能简介 |
| 1.4 电火花加工后工件表面性质 |
| 1.4.1 熔化凝固层 |
| 1.4.2 表面粗糙度 |
| 1.4.3 残余应力与裂纹 |
| 1.5 电火花加工热影响层研究现状 |
| 1.6 论文的主要研究内容 |
| 2 电极振动电火花加工设备、控制程序及金相样品制备 |
| 2.1 电极振动电火花加工设备 |
| 2.2 电极振动电火花加工控制程序 |
| 2.3 金相样品制备 |
| 2.3.1 砂纸选择 |
| 2.3.2 金相样品制备过程 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 电火花加工镍基合金的实验与表面性质研究 |
| 3.1 电火花加工镍基合金的实验 |
| 3.1.1 实验设计 |
| 3.1.2 实验方案与结果 |
| 3.2 电火花加工镍基合金的表面性质研究 |
| 3.2.1 电火花加工镍基合金表面熔化凝固层观察 |
| 3.2.2 电火花加工镍基合金表面粗糙度测量 |
| 3.2.3 电火花加工镍基合金表面形貌观察 |
| 3.2.4 电火花加工镍基合金表面放电凹坑深度测量 |
| 3.2.5 电火花加工镍基合金单层金属去除时间的计算 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 电火花加工镍基合金的热影响层研究 |
| 4.1 电火花加工镍基合金GH3600 的表面热影响层金相组织观察 |
| 4.2 电火花加工镍基合金GH4169 的表面热影响层金相组织观察 |
| 4.3 电火花加工镍基合金GH4169 的温度场仿真计算与分析 |
| 4.3.1 材料性质 |
| 4.3.2 模型建立与网格划分 |
| 4.3.3 热载荷施加 |
| 4.3.4 粗加工的热分析 |
| 4.3.5 精加工的热分析 |
| 4.3.6 工件表面高温影响区域疲劳寿命分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（3）超弹镍钛记忆合金电火花线切割试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及其意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 镍钛记忆合金的传统加工研究现状 |
| 1.2.2 镍钛记忆合金的电火花线切割加工研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 第2章 超弹镍钛记忆合金线切割加工特性及试验设计 |
| 2.1 超弹镍钛记忆合金电火花线切割加工特性 |
| 2.1.1 电火花线切割加工原理 |
| 2.1.2 超弹镍钛记忆合金线切割加工特性及其分析 |
| 2.2 超弹镍钛记忆合金线切割试验方案设计 |
| 2.2.1 试验材料 |
| 2.2.2 试验性能指标 |
| 2.2.3 试验设备及试验表征 |
| 2.2.4 试验方法概述 |
| 2.3 预试验及试验参数选取 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 超弹镍钛记忆合金线切割加工效率及表面完整性研究 |
| 3.1 加工参数对材料去除率的影响 |
| 3.1.1 脉冲宽度对材料去除率的影响 |
| 3.1.2 峰值电压对材料去除率的影响 |
| 3.1.3 运丝速度对材料去除率的影响 |
| 3.1.4 脉冲间隔比对材料去除率的影响 |
| 3.2 加工参数对表面粗糙度的影响 |
| 3.2.1 脉冲宽度对表面粗糙度的影响 |
| 3.2.2 峰值电压对表面粗糙度的影响 |
| 3.2.3 运丝速度对表面粗糙度的影响 |
| 3.2.4 脉冲间隔比对表面粗糙度的影响 |
| 3.3 加工参数对表面残余应力的影响 |
| 3.3.1 脉冲宽度对表面残余应力的影响 |
| 3.3.2 峰值电压对表面残余应力的影响 |
| 3.3.3 运丝速度对表面残余应力的影响 |
| 3.3.4 脉冲间隔比对表面残余应力的影响 |
| 3.4 加工参数对表面形貌的影响 |
| 3.4.1 脉冲宽度对表面形貌的影响 |
| 3.4.2 峰值电压对表面形貌的影响 |
| 3.4.3 运丝速度对表面形貌的影响 |
| 3.4.4 脉冲间隔比对表面形貌的影响 |
| 3.4.5 加工表面微小缺陷研究 |
| 3.5 正交试验结果与分析 |
| 3.5.1 正交表建立及试验结果 |
| 3.5.2 正交试验的极差分析 |
| 3.5.3 正交试验的方差分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 超弹镍钛记忆合金线切割薄壁件加工性能研究 |
| 4.1 超弹性变形与线切割加工变形原理分析 |
| 4.1.1 超弹性变形理论概述 |
| 4.1.2 线切割加工薄壁工件变形理论概述 |
| 4.2 试验方法及试验设备 |
| 4.3 加工参数对薄壁件形状恢复的影响 |
| 4.3.1 脉冲宽度对形状恢复的影响 |
| 4.3.2 峰值电压对形状恢复的影响 |
| 4.3.3 运丝速度对形状恢复的影响 |
| 4.3.4 脉冲间隔比对形状恢复的影响 |
| 4.4 加工参数对薄壁件加工变形的影响 |
| 4.4.1 脉冲宽度对加工变形的影响 |
| 4.4.2 峰值电压对加工变形的影响 |
| 4.4.3 运丝速度对加工变形的影响 |
| 4.4.4 脉冲间隔比对加工变形的影响 |
| 4.4.5 加工薄壁变形件表面残余应力研究 |
| 4.5 加工参数对加工切缝宽度的影响 |
| 4.5.1 脉冲宽度对切缝宽度的影响 |
| 4.5.2 峰值电压对切缝宽度的影响 |
| 4.5.3 运丝速度对切缝宽度的影响 |
| 4.5.4 脉冲间隔比对切缝宽度的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的成果 |
| 致谢 |
（4）钼丝研究现状（论文提纲范文）
| 1 纯钼丝 |
| 2 掺杂钼合金丝 |
| 2.1 Al-Si-K掺杂钼合金丝 |
| 2.2 Mo-Re合金丝 |
| 2.3 稀土强化钼合金丝 |
| 2.4 Mo-Al2O3合金丝 |
| 2.5 复合掺杂钼丝 |
| 3 展望 |
（5）钠添加剂对钼钠合金靶材性能影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 钼及钼合金发展现状 |
| 1.2 钼及钼合金的应用 |
| 1.2.1 在传统工业领域的应用 |
| 1.2.2 在某些领域的特殊应用 |
| 1.2.3 在新兴领域的应用 |
| 1.3 钼合金的种类 |
| 1.3.1 TZM和 TZC钼合金 |
| 1.3.2 ASK钼合金 |
| 1.3.3 稀土钼合金 |
| 1.3.4 钼铼合金 |
| 1.3.5 钼钠合金 |
| 1.4 钼合金靶材的介绍 |
| 1.5 钼钠合金靶材的探究及发展应用 |
| 1.5.1 钼钠合金靶材的研究进展 |
| 1.5.2 钼钠合金靶材的制备 |
| 1.5.3 钼钠合金靶材的应用 |
| 1.6 本论文研究意义与内容 |
| 1.6.1 研究意义 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 2 实验内容 |
| 2.1 实验设备与材料 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验设备 |
| 2.2 实验方式 |
| 2.2.1 粉体混合 |
| 2.2.2 压力成形 |
| 2.2.3 真空烧结 |
| 2.2.4 钼钠合金靶加工 |
| 2.3 分析测试 |
| 2.3.1 金相试样制备与观察 |
| 2.3.2 物相分析 |
| 2.3.3 密度测试 |
| 2.3.4 硬度测试 |
| 2.3.5 表面粗糙度测试 |
| 2.3.6 化学成分测试 |
| 3 钠添加剂对钼钠合金性能的影响 |
| 3.1 Na_2MoO_4·2H_2O掺杂制备钼钠合金 |
| 3.1.1 烧结温度对钼钠合金性能的影响 |
| 3.1.2 Na掺杂量对钼钠合金性能的影响 |
| 3.1.3 保温时间对钼钠合金性能的影响 |
| 3.1.4 烧结样品成分检测 |
| 3.2 Na_2CO_3掺杂制备钼钠合金 |
| 3.2.1 烧结温度对钼钠合金性能的影响 |
| 3.2.2 Na掺杂量对钼钠合金性能的影响 |
| 3.2.3 保温时间对钼钠合金性能的影响 |
| 3.2.4 烧结样品成分检测 |
| 3.3 NaOH掺杂制备钼钠合金 |
| 3.3.1 钼钠合金粉体潮解对钼钠合金宏观形貌的影响 |
| 3.3.2 烧结温度对钼钠合金性能的影响 |
| 3.3.3 Na掺杂量对钼钠合金性能的影响 |
| 3.3.4 保温时间对钼钠合金性能的影响 |
| 3.3.5 烧结样品成分检测 |
| 3.4 添加剂制备钼钠合金间的比较分析 |
| 3.4.1 合金的显微组织对比 |
| 3.4.2 合金的密度、硬度及成分对比 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 钼钠合金(Mo-Na)靶材的制备加工 |
| 4.1 模具加工设计 |
| 4.1.1 模具选材要求 |
| 4.1.2 模具加工要求 |
| 4.1.3 模具热处理要求 |
| 4.2 钼钠合金靶材制备 |
| 4.2.1 靶坯压力成型 |
| 4.2.2 靶坯真空烧结 |
| 4.3 钼钠合金单体靶材加工 |
| 4.3.1 加工工艺流程选择 |
| 4.3.2 单体靶材加工 |
| 4.3.3 清洁与包装 |
| 4.4 钼钠合金(Mo-Na)靶检验与分析 |
| 4.4.1 样品尺寸 |
| 4.4.2 样品宏观形貌 |
| 4.4.3 密度测试 |
| 4.4.4 表面粗糙度测试 |
| 4.4.5 内部检测 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）GH4169和TC4合金电火花线切割加工机理研究及参数优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 1 绪论 |
| 1.1 镍基高温合金GH4169的研究 |
| 1.1.1 镍基高温合金 |
| 1.1.2 GH4169合金的发展与特性 |
| 1.1.3 镍基合金加工的国内外研究现状 |
| 1.2 TC4钛合金的研究 |
| 1.2.1 钛合金的应用及特点 |
| 1.2.2 TC4合金的特性 |
| 1.2.3 钛合金加工的国内外研究现状 |
| 1.3 电火花线切割加工技术 |
| 1.3.1 电火花线切割加工原理 |
| 1.3.2 电火花线切割加工设备 |
| 1.4 研究背景与意义 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 2 电火花线切割加工机理和试验方案设计 |
| 2.1 电火花线切割加工机理与特性 |
| 2.1.1 电火花线切割加工机理 |
| 2.1.2 电火花线切割加工特点 |
| 2.2 试验方案设计 |
| 2.2.1 试验设备介绍 |
| 2.2.2 试验材料的选取 |
| 2.3 电火花线切割加工试验的工艺指标及试验参数的选取 |
| 2.3.1 加工试验工艺指标选取 |
| 2.3.2 试验参数选取 |
| 2.4 试验方法 |
| 2.4.1 单因素试验 |
| 2.4.2 正交试验法 |
| 2.4.3 灰色关联分析法 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 单因素试验分析加工参数的影响 |
| 3.1 GH4169镍基合金单因素试验 |
| 3.1.1 脉冲宽度的影响 |
| 3.1.2 脉冲间隔的影响 |
| 3.1.3 功率管数的影响 |
| 3.1.4 走丝速度的影响 |
| 3.2 TC4钛基合金单因素试验 |
| 3.2.1 脉冲宽度的影响 |
| 3.2.2 脉冲间隔的影响 |
| 3.2.3 功率管数的影响 |
| 3.2.4 走丝速度的影响 |
| 3.3 GH4169合金和TC4合金电火花线切割加工比较 |
| 3.3.1 表面粗糙度比较 |
| 3.3.2 工件表面形貌比较 |
| 3.3.3 材料去除率比较 |
| 3.3.4 钝化现象分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 正交试验与参数优化 |
| 4.1 正交试验方法 |
| 4.2 线切割加工参数极差分析方法 |
| 4.2.1 极差分析步骤 |
| 4.2.2 GH4169合金试验数据的极差分析 |
| 4.2.3 TC4合金试验数据的极差分析 |
| 4.3 线切割加工试验结果的方差分析 |
| 4.3.1 方差分析基本步骤 |
| 4.3.2 GH4169合金方差分析 |
| 4.3.3 TC4合金方差分析 |
| 4.4 GH4169合金和TC4合金影响分析及对比 |
| 4.5 灰色关联分析法 |
| 4.5.1 灰色关联法基本步骤 |
| 4.5.2 GH4169合金灰色关联分析 |
| 4.5.3 TC4合金灰色关联分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 GH4169合金和TC4合金电火花线切割仿真研究 |
| 5.1 模型的建立 |
| 5.1.1 物理模型建立 |
| 5.1.2 数学模型的建立 |
| 5.1.3 热源模型的建立 |
| 5.2 仿真分析 |
| 5.2.1 建模及网格划分 |
| 5.2.2 定义材料属性 |
| 5.2.3 初始与边界条件及载荷加载 |
| 5.3 仿真结果与分析 |
| 5.3.1 GH4169合金仿真结果与分析 |
| 5.3.2 TC4合金仿真结果与分析 |
| 5.4 GH4169合金与钛合金电火花加工仿真结果对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 工作总结 |
| 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（7）国内钼行业研究热点分析（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 钼行业发展的总体趋势 |
| 2 钼产业链研究趋势分析 |
| 3 钼化工研究领域分析 |
| 3.1 钼化工近15年来总体趋势分析 |
| 3.2 钼化工产品分析 |
| 3.3 钼化工产品热点分析 |
| 4 钼金属研究领域分析 |
| 4.1 钼金属领域主要产品分析 |
| 4.2 钼靶专题分析 |
| 4.3 二硫化钼专题分析 |
| 5 结论 |
（8）基于盘状电极在线制备的微细电解铣削加工技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究的背景和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状及分析 |
| 1.2.1 微细电火花线切割国内外研究现状 |
| 1.2.2 微细电解加工技术国内外研究现状 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第2章 微细电解铣削加工系统设计 |
| 2.1 微细电解铣削加工系统总体方案 |
| 2.2 伺服进给机构与电解液循环系统设计 |
| 2.2.1 伺服进给机构控制系统硬件设计 |
| 2.2.2 伺服进给机构控制系统软件设计 |
| 2.2.3 电解液循环系统设计 |
| 2.3 高频窄脉冲电解电源设计 |
| 2.3.1 脉冲发生器设计 |
| 2.3.2 主加工电路设计 |
| 2.4 电解加工间隙在线检测与控制 |
| 2.4.1 总体方案设计 |
| 2.4.2 电压检测电路设计 |
| 2.4.3 数据采集程序及上位机界面 |
| 2.4.4 电解加工对刀电路 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 电解加工材料蚀除过程仿真 |
| 3.1 电解加工的基本原理 |
| 3.1.1 电解加工中的电场分析 |
| 3.1.2 电解加工中的流场分析 |
| 3.1.3 电解加工中的极化分析 |
| 3.2 电解加工材料蚀除过程二维仿真 |
| 3.2.1 电解加工电场模型建立 |
| 3.2.2 直流电压作用下的材料蚀除过程仿真 |
| 3.2.3 高频脉冲电压作用下的材料蚀除过程仿真 |
| 3.3 电解加工多场耦合仿真及工具电极设计 |
| 3.3.1 电解加工多场耦合仿真 |
| 3.3.2 多刃盘状工具电极设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 微细电解铣削加工工艺试验 |
| 4.1 盘状工具电极微细电火花线切割制备 |
| 4.1.1 盘状工具电极制备原理 |
| 4.1.2 方形盘状工具电极制备 |
| 4.1.3 尖角形电极及方形多刃电极制备 |
| 4.2 微细电解铣削加工基础工艺试验 |
| 4.2.1 非电参数对于电解加工质量的影响 |
| 4.2.2 电参数对于电解加工质量的影响 |
| 4.2.3 优化参数电解铣削加工微槽 |
| 4.3 典型微型结构微细电解铣削加工 |
| 4.3.1 方形盘状电极电解铣削加工微槽 |
| 4.3.2 尖角形盘状电极电解铣削加工微槽 |
| 4.3.3 多刃盘状电极电解铣削加工微槽 |
| 4.3.4 阵列微槽的微细电解铣削加工 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（9）Ni-Al2O3功能梯度材料自诱导电火花加工及其控制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源、背景和目的意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题背景和目的意义 |
| 1.2 金属-陶瓷功能梯度材料研究现状 |
| 1.2.1 金属-陶瓷功能梯度材料制备 |
| 1.2.2 金属-陶瓷功能梯度材料应用 |
| 1.3 陶瓷及金属基复合材料电火花加工研究现状 |
| 1.3.1 金属基复合材料电火花加工 |
| 1.3.2 绝缘陶瓷材料电火花加工 |
| 1.3.3 多层材料电火花加工 |
| 1.4 电火花加工放电特性研究现状 |
| 1.4.1 电火花加工放电等效模型 |
| 1.4.2 电火花加工放电波形影响因素 |
| 1.5 电火花加工控制技术研究现状 |
| 1.5.1 电火花加工检测技术 |
| 1.5.2 电火花加工脉冲电源控制技术 |
| 1.5.3 电火花加工伺服控制技术 |
| 1.6 课题研究的主要内容 |
| 第2章 Ni-Al_2O_3功能梯度材料自诱导电火花加工基础研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 金属-陶瓷功能梯度材料自诱导电火花加工方法的提出 |
| 2.2.1 实验设备 |
| 2.2.2 实验材料 |
| 2.2.3 加工原理 |
| 2.3 Ni-Al_2O_3功能梯度材料自诱导电火花加工去除方式研究 |
| 2.3.1 梯度层去除方式研究 |
| 2.3.2 陶瓷层去除方式研究 |
| 2.4 电参数对不同梯度成分加工性能的影响 |
| 2.4.1 电参数对金属层加工特性的影响 |
| 2.4.2 电参数对梯度层加工特性的影响 |
| 2.4.3 电参数对陶瓷层加工特性的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 Ni-Al_2O_3功能梯度材料自诱导电火花加工放电特性研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 Ni-Al_2O_3功能梯度材料自诱导电火花加工微观过程 |
| 3.3 Ni-Al_2O_3功能梯度材料电火花加工放电波形分类及原因分析 |
| 3.3.1 放电波形分类 |
| 3.3.2 特殊放电波形形成原因分析 |
| 3.4 金属-陶瓷功能梯度材料电火花加工放电波形仿真分析 |
| 3.4.1 放电波形等效模型及理论分析 |
| 3.4.2 放电波形的仿真分析 |
| 3.4.3 实验验证 |
| 3.5 Ni-Al_2O_3功能梯度材料电火花加工放电波形能量分析 |
| 3.6 加工参数对不同梯度材料电火花加工放电波形的影响 |
| 3.6.1 加工参数对梯度层电火花加工放电波形的影响 |
| 3.6.2 加工参数对陶瓷层电火花加工放电波形的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 Ni-Al_2O_3功能梯度材料自诱导电火花加工状态检测及控制策略研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 Ni-Al_2O_3功能梯度材料自诱导电火花加工控制系统总体方案 |
| 4.3 Ni-Al_2O_3功能梯度材料自诱导电火花加工状态检测技术研究 |
| 4.3.1 加工状态检测原理 |
| 4.3.2 加工状态检测模块硬件设计 |
| 4.3.3 加工状态检测模块软件设计 |
| 4.4 Ni-Al_2O_3功能梯度材料自诱导电火花加工控制策略研究 |
| 4.4.1 脉冲电源控制策略研究 |
| 4.4.2 抬刀控制策略研究 |
| 4.5 Ni-Al_2O_3功能梯度材料自诱导电火花加工控制系统集成 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 Ni-Al_2O_3功能梯度材料自诱导电火花加工实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 Ni-Al_2O_3功能梯度材料电火花加工状态检测实验研究 |
| 5.2.1 放电状态检测实验研究 |
| 5.2.2 不同层实时识别实验研究 |
| 5.3 Ni-Al_2O_3功能梯度材料电火花加工控制策略实验研究 |
| 5.3.1 脉冲电源控制策略实验研究 |
| 5.3.2 抬刀控制策略实验研究 |
| 5.3.3 脉冲电源控制策略和抬刀控制策略综合实验研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（10）CoCrMo合金ELID磨削及其耐磨耐腐蚀性研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究进展及应用 |
| 1.2.1 CoCrMo合金研究进展 |
| 1.2.2 CoCrMo合金的应用 |
| 1.2.3 ELID磨削技术研究进展 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 技术路线 |
| 1.5 小结 |
| 2 ELID砂轮氧化膜复合磨粒形成机理及微观结构 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 ELID砂轮氧化膜的作用 |
| 2.3 ELID砂轮表面氧化膜的形成原理 |
| 2.3.1 砂轮表面电化学反应过程 |
| 2.3.2 ELID砂轮氧化膜的α-Fe_2O_3成分转化预测 |
| 2.4 ELID砂轮表面氧化膜的复合磨粒模型 |
| 2.5 ELID砂轮表面氧化膜中复合磨粒的实验 |
| 2.5.1 实验设备仪器与参数 |
| 2.5.2 ELID砂轮氧化膜微观形貌的SEM、TEM研究 |
| 2.5.3 ELID砂轮氧化膜成分的XRD、XPS研究 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 CoCrMo合金ELID磨削力研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 磨削力的理论计算 |
| 3.3 磨削力的试验研究 |
| 3.3.1 试验仪器设备与试验方法 |
| 3.3.2 试验准备工作 |
| 3.3.3 磨削力测量及数据收集 |
| 3.3.4 实验结果及分析 |
| 3.4 小结 |
| 4 CoCrMo合金ELID磨削表面质量试验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 CoCrMo合金ELID磨削表面粗糙度测量与分析 |
| 4.2.1 试验方案 |
| 4.2.2 试验结果与分析 |
| 4.3 CoCrMo合金ELID磨削的表面微观形貌观测分析 |
| 4.3.1 试验方案 |
| 4.3.2 试验结果与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 CoCrMo合金ELID磨削摩擦磨损性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 摩擦磨损试验 |
| 5.2.1 试验方案 |
| 5.2.2 试验结果和分析 |
| 5.3 小结 |
| 6 CoCrMo合金ELID磨削耐腐蚀性能研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 CoCrMoELID磨削表面钝化层结构及化学成分研究分析 |
| 6.2.1 表面观测以及能谱分析 |
| 6.2.2 钝化层表面成分分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
四、镧钼合金在电火花切割加工中的应用研究（论文参考文献）
- [1]基于数控线切割机床的断线保护装置的设计[J]. 王娟,刘璐. 内燃机与配件, 2021(24)
- [2]电火花加工镍基合金表面性质及热影响层研究[D]. 闫步云. 大连理工大学, 2021
- [3]超弹镍钛记忆合金电火花线切割试验研究[D]. 张颢. 长春理工大学, 2021(02)
- [4]钼丝研究现状[J]. 刘萌萌,周玉成,徐流杰. 特种铸造及有色合金, 2021(03)
- [5]钠添加剂对钼钠合金靶材性能影响研究[D]. 张雅斌. 辽宁工业大学, 2020(03)
- [6]GH4169和TC4合金电火花线切割加工机理研究及参数优化[D]. 郭鲁荻. 青岛科技大学, 2020(01)
- [7]国内钼行业研究热点分析[J]. 武洲,李晶,刘晓辉,姚云芳. 中国钼业, 2019(03)
- [8]基于盘状电极在线制备的微细电解铣削加工技术研究[D]. 张玉鑫. 哈尔滨工业大学, 2019(02)
- [9]Ni-Al2O3功能梯度材料自诱导电火花加工及其控制技术研究[D]. 刘洪政. 哈尔滨工业大学, 2019(01)
- [10]CoCrMo合金ELID磨削及其耐磨耐腐蚀性研究[D]. 江澄冉. 河南理工大学, 2018(01)